1   Grundlegende Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen für Konstruktion und Bau von Maschinen

§ 157   Die allgemeinen Grundsätze

ANHANG I
Grundlegende Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen für Konstruktion und Bau von Maschinen
ALLGEMEINE GRUNDSÄTZE
Die in Anhang I beschriebenen grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen werden anhand von vier allgemeinen Grundsätzen eingeführt. Der erste Grundsatz befasst sich mit der Risikobeurteilung und erläutert eine grundlegende Anforderung in Anhang I, wonach die von Maschinen ausgehenden Gefährdungen ermittelt und die Risiken bewertet werden müssen, damit die einschlägigen grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen ermittelt und angewandt werden können. Die weiteren allgemeinen Grundsätze sind entscheidend für das Verständnis der Geltung und Auswirkungen der grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen. Diese allgemeinen Grundsätze müssen immer dann berücksichtigt werden, wenn die einzelnen grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen auf Konstruktion und Bau von Maschinen angewandt werden.

§ 158   Risikobeurteilung

ALLGEMEINE GRUNDSÄTZE
1.
Der Hersteller einer Maschine oder sein Bevollmächtigter hat dafür zu sorgen, dass eine Risikobeurteilung vorgenommen wird, um die für die Maschine geltenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen zu ermitteln. Die Maschine muss dann unter Berücksichtigung der Ergebnisse der Risikobeurteilung konstruiert und gebaut werden.
Bei den vorgenannten iterativen Verfahren der Risikobeurteilung und Risikominderung hat der Hersteller oder sein Bevollmächtigter
  • die Grenzen der Maschine zu bestimmen, was ihre bestimmungsgemäße Verwendung und jede vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung einschließt;
  • die Gefährdungen, die von der Maschine ausgehen können, und die damit verbundenen Gefährdungssituationen zu ermitteln;
  • die Risiken abzuschätzen unter Berücksichtigung der Schwere möglicher Verletzungen oder Gesundheitsschäden und der Wahrscheinlichkeit ihres Eintretens;
  • die Risiken zu bewerten, um zu ermitteln, ob eine Risikominderung gemäß dem Ziel dieser Richtlinie erforderlich ist;
  • die Gefährdungen auszuschalten oder durch Anwendung von Schutzmaßnahmen die mit diesen Gefährdungen verbundenen Risiken in der in Nummer 1.1.2 Buchstabe b festgelegten Rangfolge zu mindern.
...
Nach dem allgemeinen Grundsatz 2 gelten die grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen nur dann, wenn von der betreffenden Maschine die entsprechende Gefährdung ausgeht. Um diese Gefährdungen unter Berücksichtigung aller vorhersehbaren Lebensphasen zu ermitteln, muss der Hersteller bzw. sein Bevollmächtigter sicherstellen, dass eine Risikobeurteilung entsprechend dem iterativen Verfahren erfolgt, das im allgemeinen Grundsatz 1 beschrieben ist. Zu den Begriffen „Gefährdung“ und „Risiko“ – siehe § 164: Anmerkungen zu Nummer 1.1.1 Buchstabe a und § 168: Anmerkungen zu Nummer 1.1.1 Buchstabe e.
Die Risikobeurteilung kann vom Hersteller selbst, von seinem Bevollmächtigten oder von einer anderen in deren Namen handelnden Person durchgeführt werden. Wird die Risikobeurteilung von einer anderen Person im Namen des Herstellers durchgeführt, bleibt der Hersteller für die Risikobeurteilung und für die Umsetzung der erforderlichen Schutzmaßnahmen während der Konstruktion und des Baus der Maschine verantwortlich – siehe § 78 bis § 81: Anmerkungen zu Artikel 2 Buchstabe i und § 83 und § 84: Anmerkungen zu Artikel 2 Buchstabe j.
Der zweite Satz in Absatz 1 des allgemeinen Grundsatzes 1 besagt, dass die Maschine dann unter Berücksichtigung der Ergebnisse der Risikobeurteilung konstruiert und gebaut werden muss. Die Risikobeurteilung wird als ein iteratives Verfahren beschrieben, da jede Maßnahme zur Minderung eines Risikos, die für eine bestimmte Gefährdung vorgesehen ist, darauf zu überprüfen ist, ob sie angemessen ist und keine neuen Gefährdungen hervorruft. Ist dies nicht der Fall, ist das Verfahren erneut durchzuführen. Dies bedeutet, dass der Prozess der Risikobeurteilung parallel zum Entwicklungsprozess der Maschine durchgeführt werden muss.
Der letzte Aufzählungspunkt in Absatz 2 unterstreicht, dass den Maßnahmen zur Minderung der Risiken, die für die ermittelten Gefährdungen vorgesehen sind, eine Rangfolge nach den Grundsätzen für die Integration der Sicherheit zu geben ist – siehe § 174: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe b.
Die Risikobeurteilung und ihre Ergebnisse sind in den technischen Unterlagen für die Maschine zu dokumentieren – siehe § 392: Anmerkungen zu Anhang VII Teil A Nummer 1 Buchstabe a.
In der Norm EN ISO 14121-1 (Typ-A-Norm) werden die allgemeinen Leitsätze für die Risikobeurteilung von Maschinen erläutert.102) (Anmerkung des Übersetzers: in 2011 abgelöst durch EN ISO 12100103))
Fußnote 102)
EN ISO 14121-1: 2007 – Sicherheit von Maschinen – Risikobeurteilung – Teil 1: Leitsätze (ISO 14121-1:2007).
Fußnote 103)
EN ISO 12100: 2010 – Sicherheit von Maschinen – Allgemeine Gestaltungsleitsätze – Risikobeurteilung und Risikominderung.

§ 159   Risikobeurteilung und harmonisierte Normen

Das Risikobeurteilungsverfahren wird durch die Anwendung harmonisierter Normen erleichtert, da die Typ-C-Normen für Maschinen die wesentlichen Gefährdungen aufzeigen, die im Allgemeinen bei der betreffenden Maschinenkategorie auftreten können und Schutzmaßnahmen zum Umgang damit auflisten. Allerdings entbindet die Anwendung harmonisierter Normen den Maschinenhersteller nicht von der Pflicht, eine Risikobeurteilung durchzuführen.
Ein Hersteller, der die Spezifikationen einer Typ-C-Norm anwendet, muss sicherstellen, dass die harmonisierte Norm für die betreffende Maschine geeignet ist und sämtliche davon ausgehenden Risiken abdeckt. Wenn von der betreffenden Maschine Gefährdungen ausgehen, die nicht durch die harmonisierte Norm abgedeckt werden, ist eine umfassende Risikobeurteilung für diese Gefährdungen notwendig und es müssen geeignete Schutzmaßnahmen zum Umgang mit diesen Gefährdungen ergriffen werden.
Wenn darüber hinaus in harmonisierten Normen mehrere Alternativlösungen angegeben sind, ohne dass Kriterien für die Auswahl festgelegt wurden, muss die Wahl der geeigneten Lösungen für die betreffende Maschine auf einer spezifischen Risikobeurteilung basieren. Dies ist vor allem bei der Anwendung von Typ-B-Normen wichtig – siehe § 111: Anmerkungen zu Artikel 7 Absatz 2.

§ 160   Die Anwendbarkeit der grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen

ALLGEMEINE GRUNDSÄTZE (Fortsetzung)
...
2.
Die mit den grundlegenden Sicherheits- und Gesund­heits­schutz­an­for­de­rungen verbundenen Verpflichtungen gelten nur dann, wenn an der betreffenden Maschine bei Verwendung unter den vom Hersteller oder seinem Bevollmächtigten vorgesehenen Bedingungen oder unter vorhersehbaren ungewöhnlichen Bedingungen die entsprechende Gefährdung auftritt. Die in Nummer 1.1.2 aufgeführten Grundsätze für die Integration der Sicherheit sowie die in den Nummern 1.7.3 und 1.7.4 aufgeführten Verpflichtungen in Bezug auf die Kennzeichnung der Maschine und die Betriebsanleitung gelten auf jeden Fall.
Der allgemeine Grundsatz 2 muss bei der Betrachtung jeder der in Anhang I festgelegten grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen berücksichtigt werden. Die grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen werden üblicherweise ohne Einschränkung formuliert. Sie gelten allerdings nur dann, wenn sie für die entsprechende Gefährdung zutreffend und notwendig sind. Anders ausgedrückt, eine grundlegende Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderung gilt, wenn bei dem speziellen Maschinenmodell die betreffende Gefährdung auftritt. Der erste Satz des allgemeinen Grundsatzes 2 unterstreicht außerdem, dass bei der Ermittlung der Gefährdungen für ein bestimmtes Maschinenmodell nicht nur die vorgesehenen Verwendungsbedingungen, sondern auch die vorhersehbaren ungewöhnlichen Bedingungen berücksichtigt werden müssen. Vorhersehbare ungewöhnliche Bedingungen sind solche, die sich aus vernünftigerweise vorhersehbaren Fehlanwendungen ergeben – siehe § 172: Anmerkungen zu Nummer 1.1.1 Buchstabe i.
Im zweiten Satz wird eine Ausnahme vom allgemeinen Grundsatz 2 formuliert, da die unter Nummer 1.1.2, 1.7.3 und 1.7.4 aufgeführten Anforderungen für alle Maschinen anwendbar sind.

§ 161   Stand der Technik

ALLGEMEINE GRUNDSÄTZE (Fortsetzung)
...
3.
Die in diesem Anhang aufgeführten grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen sind bindend. Es kann jedoch sein, dass die damit gesetzten Ziele aufgrund des Stands der Technik nicht erreicht werden können. In diesem Fall muss die Maschine so weit wie möglich auf diese Ziele hin konstruiert und gebaut werden.
...
Der allgemeine Grundsatz 3 weist darauf hin, dass die grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen, wenn sie auf ein bestimmtes Maschinenmodell zutreffen, rechtlich bindend sind. Dies geht eindeutig aus dem Wortlaut von Artikel 5 Absatz 1 Buchstabe a hervor, in dem die Pflichten der Maschinenhersteller festgelegt sind. In dieser Hinsicht ist unbedingt zwischen den grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen in Anhang I und den Spezifikationen der harmonisierten Normen zu unterscheiden, deren Anwendung freiwillig ist – siehe § 110: Anmerkungen zu Artikel 7 Absatz 2.
Die in Anhang I formulierten grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen werden normalerweise ohne Einschränkung formuliert. Der zweite Satz des allgemeinen Grundsatzes 3 trägt dem Umstand Rechnung, dass bestimmte grundlegende Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen in einigen Fällen aufgrund des derzeitigen Standes der Technik nicht in vollem Umfang erfüllt werden können. In diesen Fällen muss der Maschinenhersteller sich bemühen, dass die Ziele der grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen so weit wie möglich erfüllt werden.
Der Begriff des „Standes der Technik“ wird in der Maschinenrichtlinie nicht definiert; aus Erwägungsgrund 14 ergibt sich jedoch in eindeutiger Form, dass der Begriff des „Standes der Technik“ sowohl einen technischen als auch einen wirtschaftlichen Aspekt einschließt. Um dem Stand der Technik zu entsprechen, müssen die angewandten technischen Lösungen, mit denen die grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen erfüllt werden sollen, die wirksamsten technischen Mittel anwenden, die zu dem betreffenden Zeitpunkt zur Verfügung stehen, zu Kosten, die unter Berücksichtigung der Gesamtkosten der betreffenden Maschinenkategorie und der erforderlichen Risikominimierung angemessenen sind.
Es kann von den Herstellern von Maschinen nicht erwartet werden, dass sie Lösungen einsetzen, die sich noch im Entwicklungsstadium befinden, oder technische Mittel, die nicht allgemein am Markt verfügbar sind. Andererseits müssen sie jedoch den technischen Fortschritt berücksichtigen und die wirksamsten technischen Lösungen einsetzen, die für die betreffende Maschine geeignet sind, sobald sie zu angemessenen Kosten zur Verfügung stehen.
„Der Stand der Technik“ ist somit ein dynamischer Begriff: Der Stand der Technik entwickelt sich weiter, wenn wirksamere technische Mittel zur Verfügung stehen oder wenn deren relative Kosten sinken. Eine technische Lösung, welche die grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen der Richtlinie zu einem bestimmten Zeitpunkt erfüllt, kann deshalb zu einem späteren Zeitpunkt als unzureichend gelten, wenn sich der Stand der Technik zwischenzeitlich weiterentwickelt hat.
Ein Maschinenhersteller kann nur den Stand der Technik zum Zeitpunkt der Herstellung einer Maschine berücksichtigen. Können die Ziele der grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen aufgrund der Weiterentwicklung des Standes der Technik besser erreicht werden, muss der Hersteller, der eine Serie von Maschinen in derselben Ausführung fertigt, seine Konstruktion entsprechend verbessern (wofür die für die Umkonstruktion und die entsprechenden Änderungen im Fertigungsprozess notwendige Zeit zu berücksichtigen ist).

§ 162   Harmonisierte Normen und der Stand der Technik

Harmonisierte Normen enthalten technische Spezifikationen, die es dem Maschinenhersteller ermöglichen, die grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen zu erfüllen. Da harmonisierte Normen auf der Grundlage eines Konsenses zwischen den Beteiligten entwickelt und beschlossen werden, vermitteln ihre Spezifikationen einen guten Anhaltspunkt für den Stand der Technik zum Zeitpunkt ihrer Annahme. Die Entwicklung des Stands der Technik findet ihren Niederschlag in späteren Änderungen oder Überarbeitungen harmonisierter Normen.
In dieser Hinsicht setzt das durch die Anwendung einer harmonisierten Norm mögliche Sicherheitsniveau einen Maßstab, der von allen Herstellern der durch die Norm abgedeckten Maschinenkategorie berücksichtigt werden muss, und zwar auch von jenen Herstellern, die sich für die Verwendung alternativer technischer Lösungen entscheiden. Ein Hersteller, der sich für Alternativlösungen entscheidet, muss nachweisen können, dass diese Lösungen, unter Berücksichtigung des aktuellen Standes der Technik, den grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen der Maschinenrichtlinie entsprechen. Folglich müssen diese alternativen Lösungen ein Sicherheitsniveau bieten, das mindestens gleichwertig ist mit dem, das mit der Anwendung der Spezifikationen der einschlägigen harmonisierten Norm erzielt würde – siehe § 110: Anmerkungen zu Artikel 7 Absatz 2.
Falls keine harmonisierten Normen vorliegen, können andere technische Dokumente nützliche Hinweise für die Anwendung der grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen der Maschinenrichtlinie bieten. Zu diesen Dokumenten zählen beispielsweise internationale Normen, nationale Normen, europäische Normenentwürfe, die „Recommendation for Use“ (RfU), herausgegeben von der europäischen Koordinierung der notifizierten Stellen – siehe § 137: Anmerkungen zu Artikel 14 Absatz 7 – oder Leitlinien der Fachverbände. Die Anwendung dieser technischen Dokumente begründet jedoch keine Konformitätsvermutung mit den grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen der Maschinenrichtlinie – siehe § 383: Anmerkungen zu Anhang II Teil 1 Abschnitt A Absatz 8.

§ 163   Gliederung des Anhangs I

ALLGEMEINE GRUNDSÄTZE (Fortsetzung)
...
4.
Dieser Anhang ist in mehrere Teile gegliedert. Der erste Teil hat einen allgemeinen Anwendungsbereich und gilt für alle Arten von Maschinen. Die weiteren Teile beziehen sich auf bestimmte spezifische Gefährdungen. Dieser Anhang ist jedoch stets in seiner Gesamtheit durchzusehen, damit die Gewissheit besteht, dass alle jeweils relevanten grundlegenden Anforderungen erfüllt werden. Bei der Konstruktion einer Maschine sind in Abhängigkeit von den Ergebnissen der Risikobeurteilung gemäß Nummer 1 der vorliegenden allgemeinen Grundsätze die Anforderungen des allgemeinen Teils und die Anforderungen eines oder mehrerer der anderen Teile zu berücksichtigen.
Die Gliederung des Anhangs I wird in dem allgemeinen Grundsatz 4 erläutert. Die grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen in Anhang I Teil 1 sind von den Herstellern von Maschinen sämtlicher Kategorien zu berücksichtigen. Mit Ausnahme der Nummern 1.1.2, 1.7.3 und 1.7.4, die immer anzuwenden sind, gelten die grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen in den übrigen Abschnitten von Teil 1 dann, wenn aus der Risikobeurteilung des Herstellers hervorgeht, dass die betreffende Gefährdung besteht.
Die Teile 2 bis 6 des Anhangs I befassen sich mit den folgenden speziellen Gefährdungen:
Teil 2
besondere Gefährdungen bestimmter Maschinenkategorien:
  • Nahrungsmittelmaschinen,
  • Maschinen für kosmetische oder pharmazeutische Erzeugnisse,
  • handgehaltene und handgeführte Maschinen,
  • tragbare Befestigungsgeräte und andere Schussgeräte,
  • Maschinen zur Bearbeitung von Holz und von Werkstoffen mit ähnlichen Eigenschaften;
Teil 3
Gefährdungen, die von der Beweglichkeit von Maschinen ausgehen;
Teil 4
durch Hebevorgänge bedingte Gefährdungen;
Teil 5
Spezielle Gefährdungen durch Maschinen, die zum Einsatz unter Tage bestimmt sind;
Teil 6
Gefährdungen, bedingt durch das Heben von Personen.
Die Bedeutung der grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen in diesen einzelnen Abschnitten ist davon abhängig, ob der bestimmte Maschinentyp zu einer oder mehreren Kategorien der Maschinen zählt, die von den Teilen 2 oder 5 betroffen sind, oder ob die Risikobeurteilung des Herstellers zeigt, dass die Maschine eine oder mehrere der spezifischen Gefährdungen aufweist, auf die in den Teilen 3, 4 und 6 Bezug genommen wird – siehe § 160: Anmerkungen zum allgemeinen Grundsatz 2. So unterliegt beispielsweise eine fahrbare Hubarbeitsbühne den Anforderungen in den Teilen 1, 3, 4 und 6. Eine handgehaltene Kreissäge für die Holzbearbeitung unterliegt den Anforderungen in den Teilen 1 und 2.
In einigen Fällen ergänzen die in Teil 2 bis 6 aufgeführten grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen die grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen in den anderen Teilen von Anhangs I, die sich mit der gleichen Gefährdungsart befassen. Hierauf wird in den Anmerkungen zu den betreffenden Abschnitten näher eingegangen.

1.1.1   Begriffsbestimmungen

§ 164   Gefährdung

1.   GRUNDLEGENDE SICHERHEITS- UND GESUNDHEITSSCHUTZANFORDERUNGEN
1.1   ALLGEMEINES
1.1.1   Begriffsbestimmungen
Im Sinne dieses Anhangs bezeichnet der Ausdruck
a)
„Gefährdung“ eine potenzielle Quelle von Verletzungen oder Gesundheitsschäden;
...
Der Begriff „Gefährdung“ wird im Kontext der Risikobeurteilung in einer Bedeutung verwendet, die vom alltäglichen Sprachgebrauch abweichen könnte. Im Kontext der Risikobeurteilung bezieht sich „Gefährdung“ auf eine mögliche Quelle einer Schädigung. Das Vorhandensein einer Gefährdung ist eine inhärente Eigenschaft der Maschine und ist unabhängig davon, ob irgendeine Verletzung oder ein Gesundheitsschaden tatsächlich wahrscheinlich ist. Zum Beispiel bedeutet das Vorhandensein von heißen Teilen in Maschinen eine mögliche Quelle von Verletzungen wie Verbrennungen oder von Gesundheitsschäden wie durch Hitzebelastung hervorgerufene Erkrankungen; das Vorhandensein von scharfen Klingen an Maschinen ist eine mögliche Quelle von Verletzungen wie zum Beispiel Schnitte oder Amputationen. In der Phase der Gefährdungsermittlung muss eine Gefährdung als vorhanden betrachtet werden, selbst wenn der Maschinenteil, von dem die Gefährdung ausgeht, unzugänglich ist.
Gefährdungen lassen sich anhand ihres physikalischen Ursprungs (beispielsweise mechanische Gefährdungen, elektrische Gefährdungen) oder anhand der Art der möglichen Verletzungen oder Gesundheitsschäden (beispielsweise Schnittgefährdung, Quetschungsgefährdung oder Gefährdung durch Stromschlag) ermitteln.
Nach dem allgemeinen Grundsatz 1 ist der Hersteller verpflichtet, die Gefährdungen zu ermitteln, die der Maschine innewohnen bzw. die durch die Nutzung der Maschinen hervorgerufen werden können sowie die zugehörigen Gefährdungssituationen. Eine Gefährdungssituation ist ein Umstand, ein Ereignis oder eine Folge von Ereignissen, in denen eine Person einer Gefährdung ausgesetzt ist. Die Dauer der Gefährdungssituationen kann sich von plötzlich auftretenden Ereignissen bis zu Umständen erstrecken, die bei der Benutzung der Maschine ständig bestehen.

§ 165   Gefahrenbereich

1.1.1   Begriffsbestimmungen (Fortsetzung)
...
b)
„Gefahrenbereich“ den Bereich in einer Maschine und/oder in ihrem Umkreis, in dem die Sicherheit oder die Gesundheit einer Person gefährdet ist;
...
Das Konzept des „Gefahrenbereichs“ macht es möglich, die Orte zu bestimmen, an denen Personen Gefährdungen ausgesetzt sein können. Bei Risiken, die beispielsweise beim Kontakt mit beweglichen Teilen der Maschine auftreten, ist der Gefahrenbereich auf den Bereich in Nähe der gefährlichen Teile beschränkt. Im Falle anderer Risiken wie beispielsweise dem Risiko, von aus der Maschine wegfliegenden Teilen getroffen zu werden, oder dem Risiko der Exposition gegenüber Geräuschemissionen oder Emissionen gefährlicher Stoffe von der Maschine kann der Gefahrenbereich dagegen größere Bereiche im Umfeld der Maschine einschließen.
Eine der wirksamsten Möglichkeiten zur Vermeidung von Risiken ist, die Maschine so zu konstruieren, dass es nicht notwendig ist, dass sich Personen in Gefahrenbereichen aufhalten – siehe § 189: Anmerkungen zu Nummer 1.2.2 und § 239: Anmerkungen zu Nummer 1.6.1.

§ 166   Gefährdete Person

1.1.1   Begriffsbestimmungen (Fortsetzung)
...
c)
„gefährdete Person“ eine Person, die sich ganz oder teilweise in einem Gefahrenbereich befindet;
...
Die Definition des Begriffs „gefährdete Person“ ist sehr weit gefasst. Das Bedienungspersonal bildet eine Kategorie potenziell gefährdeter Personen – siehe § 167: Anmerkungen zu Nummer 1.1.1 Buchstabe d. Jedoch, Personen, die nicht direkt an der Maschine zu tun haben, können sich in einem Gefahrenbereich aufhalten, vor allem dann, wenn der Gefahrenbereich Bereiche im Umfeld der Maschine einschließt. Bei gewerblich genutzten Maschinen kann es sich bei diesen Personen beispielsweise um andere Mitarbeiter des Unternehmens handeln, in dem die Maschine eingesetzt wird, oder um Zuschauer. Bei Maschinen, die im Baustelleneinsatz, im öffentlichen Straßenraum oder in Innenstadtgebieten benutzt werden, zählen zu den potenziell gefährdeten Personen Passanten auf der Straße oder Personen in nahe gelegenen Gebäuden. Bei Maschinen, wie zum Beispiel landwirtschaftlichen Maschinen oder für Verbraucher zur Nutzung in Haus oder Garten bestimmte Maschinen, können die Familienmitglieder einschließlich Kinder zum potenziell gefährdeten Personenkreis zählen. Ziel der grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen ist es, Risiken für alle gefährdeten Personen zu vermeiden. Daher muss die Risikobeurteilung des Herstellers auch eine Beurteilung der Wahrscheinlichkeit umfassen, dass sich das Bedienungspersonal oder andere Personen in einem Gefahrenbereich aufhalten.

§ 167   Bedienungspersonal

1.1.1   Begriffsbestimmungen (Fortsetzung)
...
d)
„Bedienungspersonal“ die Person bzw. die Personen, die für Installation, Betrieb, Einrichten, Wartung, Reinigung, Reparatur oder Transport von Maschinen zuständig sind;
...
Die Definition des Begriffs „Bedienungspersonal“ ist sehr weit gefasst. In der Maschinenrichtlinie bezeichnet dieser Begriff sämtliche Personen, die bestimmte Aufgaben an der Maschine ausführen, und ist nicht auf das Fertigungspersonal beschränkt. Zum Bedienungspersonal zählen sämtliche Personen, die in den verschiedenen Lebensphasen mit der Maschine umgehen – siehe § 173: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe a. Bei Maschinen, die für den Einsatz am Arbeitsplatz bestimmt sind, kann es sich beim Bedienungspersonal um Fachpersonal mit oder ohne spezielle Schulung handeln. Bei Maschinen, die von Endverbrauchern verwendet werden, handelt es sich beim Bedienungspersonal um Laien, bei denen davon auszugehen ist, dass sie nicht speziell geschult sind – siehe § 259: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.1 Buchstabe d. Es ist zu beachten, dass bestimmte Maschinen für beides in Verkehr gebracht werden, den gewerblichen Gebrauch und die Verwendung durch Verbraucher.

§ 168   Risiko

1.1.1   Begriffsbestimmungen (Fortsetzung)
...
e)
„Risiko“ die Kombination aus der Wahrscheinlichkeit und der Schwere einer Verletzung oder eines Gesundheitsschadens, die in einer Gefährdungssituation eintreten können;
...
Wie der Begriff „Gefährdung“ wird auch der Begriff „Risiko“ in der Maschinenrichtlinie in einem genaueren Sinn als im täglichen Sprachgebrauch verwendet. Ob das Vorhandensein eines Risikos besteht, hängt von den Gefährdungen ab, die durch die Maschine hervorgerufen werden, sowie von der Schnittstelle zwischen der Maschine und dem Bedienungspersonal und anderen exponierten Personen. An Maschinen können Gefährdungen bestehen, wenn aber keine Personen dieser Gefährdung ausgesetzt sind, besteht auch kein Risiko.
Risiken können in Bezug auf die jeweilige Gefährdung oder Gefährdungssituation gekennzeichnet werden (beispielsweise Risiko auf Grund von Kontakt mit beweglichen Teilen, Risiko auf Grund von Kontakt mit heißen Flächen, Risiko auf Grund von Geräuschemissionen oder Emissionen durch Gefahrstoffe); außerdem können Risiken anhand ihrer möglichen Auswirkungen gekennzeichnet werden (beispielsweise Quetschrisiko, Schnittrisiko, Risiko sich zu verbrennen, Risiko von Gehörschäden).
Der dritte Schritt des Prozesses der Risikobeurteilung ist die Einschätzung der Risiken unter Berücksichtigung der Schwere der möglichen Verletzungen oder Gesundheitsschäden und die Eintrittswahrscheinlichkeit – siehe § 158: Anmerkungen zum allgemeinen Grundsatz 1. Die Risikoeinschätzung basiert auf einer Kombination dieser beiden Faktoren. Das höchste Risiko ist eine Kombination einer hohen Eintrittswahrscheinlichkeit und der Möglichkeit von tödlichen oder schweren Verletzungen oder Gesundheitsschädigungen. Jedoch kann eine geringe Eintrittswahrscheinlichkeit trotzdem ein hohes Risiko ergeben, wenn die Gefahr tödlicher oder schwerer Verletzungen oder Gesundheitsschäden besteht. Risiken müssen daher stets auf Basis des Einzelfalls bewertet werden, unter Berücksichtigung, dass Risiken in den verschiedenen Lebensphasen der Maschine unterschiedlich sind, abhängig von den betreffenden Arbeitsgängen und dem Maschinenstatus während der jeweiligen Phase – siehe § 173: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe a.

§ 169   Trennende Schutzeinrichtung

1.1.1   Begriffsbestimmungen (Fortsetzung)
...
f)
„trennende Schutzeinrichtung“ ein Maschinenteil, das Schutz mittels einer physischen Barriere bietet;
...
Der Begriff „trennende Schutzeinrichtung“ wird für Teile der Maschine verwendet, die speziell entwickelt wurden, um eine Schutzfunktion zu erfüllen. Andere Teile der Maschine, die in vornehmlich eine Betriebsfunktion übernehmen, beispielsweise der Maschinenrahmen, können auch eine Schutzfunktion übernehmen, werden aber nicht als trennende Schutzeinrichtungen bezeichnet.
Trennende Schutzeinrichtungen sind definiert als Schutzmaßnahme mittels einer physischen Barriere, beispielsweise durch ein Gehäuse, eine Abdeckung, eine Haube, ein Schutzgitter, eine Tür, eine Verkleidung oder einen Zaun. Der Begriff „physische Barriere“ bedeutet, dass die trennende Schutzeinrichtung aus einem festen Werkstoff besteht wie beispielsweise Stahl oder Kunststoff, der je nach dem erforderlichen Schutz gewählt wird. Die verwendeten Werkstoffe können in massiver oder gelochter bzw. durchbrochener Ausführung gestaltet und starr oder flexibel ausgeführt sein.
Trennende Schutzeinrichtungen sind eines der Mittel, mit denen der Zutritt zu Gefahrenbereichen in oder um Maschinen verhindert werden kann. In zahlreichen Fällen dient eine trennende Schutzeinrichtung als Absperrung in beiden Richtungen, sodass gleichzeitig Schutz gegen zwei oder mehr Risiken geboten werden kann. So kann eine trennende Schutzeinrichtung beispielsweise eingebaut werden, um Personen am Betreten eines Gefahrenbereichs zu hindern und um außerdem zu verhindern, dass Personen in der Umgebung der Maschine in Kontakt mit wegfliegenden Teilen, herausspritzenden Flüssigkeiten, Geräuschemissionen, Strahlung oder Gefahrstoffen kommen.
Die Maschinenrichtlinie unterscheidet zwischen drei Hauptarten von trennenden Schutzeinrichtungen: feststehende trennende Schutzeinrichtungen, bewegliche trennende Schutzeinrichtungen mit Verriegelung und zugangsbeschränkende verstellbare Schutzeinrichtungen – siehe § 217: Anmerkungen zu Anhang I Nummer 1.4.2.
Gesondert in Verkehr gebrachte trennende Schutzeinrichtungen gelten als Sicherheitsbauteile – siehe § 42: Anmerkungen zu Artikel 2 Buchstabe c und § 389: Anmerkungen zu Anhang V Nummern 1, 3 und 7.

§ 170   Nichttrennende Schutzeinrichtungen

1.1.1   Begriffsbestimmungen (Fortsetzung)
...
g)
„nichttrennende Schutzeinrichtung“ eine Einrichtung ohne trennende Funktion, die allein oder in Verbindung mit einer trennenden Schutzeinrichtung das Risiko vermindert;
...
Nichttrennende Schutzeinrichtungen unterscheiden sich von trennenden Schutzeinrichtungen dadurch, dass sie keine physische Barriere zwischen der gefährdeten Person und dem Gefahrenbereich bilden, aber die Risiken vermindern, indem sie auf andere Weise verhindern, dass diese Personen einer Gefährdung ausgesetzt sind. Zu den nichttrennenden Schutzeinrichtungen zählen beispielsweise Zweihandschaltungen, sensitive Schutzeinrichtungen wie Kontaktmatten und Schaltleisten, Schaltstangen und Schaltdrähte sowie optoelektronische nichttrennende Schutzeinrichtungen wie Lichtvorhänge, Laserscanner und kameragestützte Schutzsysteme – siehe § 221: Anmerkungen zu Anhang I Nummer 1.4.3.
Wenn nichttrennende Schutzeinrichtungen gesondert in Verkehr gebracht werden, gelten sie als Sicherheitsbauteile – siehe § 42: Anmerkungen zu Artikel 2 Buchstabe c und § 389: Anmerkungen zu Anhang V Nummern 2 und 7.

§ 171   Bestimmungsgemäße Verwendung

1.1.1   Begriffsbestimmungen (Fortsetzung)
...
h)
„bestimmungsgemäße Verwendung“ die Verwendung einer Maschine entsprechend den Angaben in der Betriebsanleitung;
...
Der erste Schritt des im allgemeinen Grundsatz 1 beschriebenen Risikobeurteilungsvorgangs besteht darin, die Grenzen der Maschine zu ermitteln, worunter auch die bestimmungsgemäße Verwendung der Maschine fällt. Eine Maschine bietet nicht unbedingt für sämtliche denkbaren Verwendungsmöglichkeiten die erforderliche Sicherheit: Zum Beispiel haben Hersteller von Maschinen, die für die Metallbearbeitung bestimmt sind, diese Maschinen normalerweise nicht für die sichere Bearbeitung von Holz konstruiert und umgekehrt; zum Beispiel hat der Hersteller einer fahrbaren Hubarbeitsbühne diese Maschine normalerweise nicht für die sichere Verwendung als Kran entwickelt. Die Risikobeurteilung des Herstellers und Konstruktion und Bau der Maschine müssen daher auf dem vorgesehenen Verwendungszweck bzw. den vorgesehenen Verwendungszwecken basieren. Die Festlegung der bestimmungsgemäßen Verwendung von Maschinen muss daher, soweit zutreffend, die unterschiedlichen Betriebsarten und Nutzungsphasen der Maschinen abdecken – siehe § 173: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe a.
Vor allem die Parameter, von denen der sichere Gebrauch der Maschine abhängt, sowie deren Grenzen müssen exakt festgelegt werden. Zu diesen Parametern zählen beispielsweise die maximale Tragfähigkeit von Maschinen zum Heben von Lasten, die maximale Neigung, bei der mobile Maschinen eingesetzt werden können, ohne dass die Standsicherheit verloren geht, die maximale Windgeschwindigkeit, bei der die Maschine im Freien sicher benutzt werden kann, die maximalen Abmessungen von Werkstücken sowie die Art der Werkstoffe, die von einer Werkzeugmaschine sicher verarbeitet werden können.
Die bestimmungsgemäße Verwendung der Maschine ist der in der Betriebsanleitung des Herstellers festgelegte und beschriebene Verwendungszweck – siehe § 263: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe g.

§ 172   Vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung

1.1.1   Begriffsbestimmungen (Fortsetzung)
...
i)
„vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung“ die Verwendung einer Maschine in einer laut Betriebsanleitung nicht beabsichtigten Weise, die sich jedoch aus leicht absehbarem menschlichem Verhalten ergeben kann.
...
Der erste Schritt des im allgemeinen Grundsatz 1 beschriebenen Verfahrens der Risikobeurteilung verlangt vom Hersteller, auch die vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung der Maschine zu berücksichtigen. Es kann vom Maschinenhersteller nicht erwartet werden, dass er sämtliche möglichen Fehlanwendungen der Maschine berücksichtigt. Allerdings lassen sich bestimmte Arten von Fehlanwendungen, unabhängig davon, ob beabsichtigt oder unbeabsichtigt, aufgrund früherer Erfahrungen im Gebrauch von Maschinen des gleichen Typs oder von ähnlichen Maschinen, Unfalluntersuchungen und Kenntnis über das menschliche Verhalten vorhersagen – siehe § 173: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe a, § 175: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe c und § 263: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe h.
Die Norm EN ISO 12100-1104) nennt folgende Beispiele für mögliche Fehlanwendungen oder leicht vorhersagbare menschliche Verhaltensweisen, die berücksichtigt werden müssen:
  • Verlust der Kontrolle der Bedienperson über die Maschine;
  • reflexartiges Verhalten einer Person im Falle einer Fehlfunktion, eines Störfalls oder Ausfalls während des Gebrauchs der Maschine;
  • Verhalten durch Konzentrationsmangel oder Unachtsamkeit;
  • Verhalten, das bei der Bewältigung einer Aufgabe auf die Wahl des „Weges des geringsten Widerstandes“ zurückzuführen ist;
  • Verhalten unter dem Druck, die Maschine unter allen Umständen in Betrieb zu halten;
  • Verhalten von bestimmten Personen wie zum Beispiel Kindern.
Ein derartiges Verhalten kann zu unterschiedlichsten Fehlanwendungssituationen führen, beispielsweise Verwendung eines Krans oder von fahrbaren Hubarbeitsbühnen, ohne die Abstützungen auszufahren; Offenlassen der Tür an einer Erdbaumaschine bei heißem Wetter, wodurch die Einrichtungen zur Luftfilterung und Schalldämmung wirkungslos werden; zwei Personen bedienen eine Presse, die für die Benutzung durch eine einzelne Person ausgelegt ist.
Besondere Beachtung muss Faktoren zukommen, die dazu führen können, dass trennende und nichttrennende Schutzeinrichtungen entfernt, außer Funktion gesetzt oder umgangen werden – siehe § 216: Anmerkungen zu Nummer 1.4.1.
Fußnote 104)
Anmerkung des Übersetzers: EN ISO 12100-1 wurde abgelöst durch EN ISO 12100

1.1.2   Grundsätze für die Integration der Sicherheit

§ 173   Grundsätze für die Integration der Sicherheit

1.1.2   Grundsätze für die Integration der Sicherheit
a)
Die Maschine ist so zu konstruieren und zu bauen, dass sie ihrer Funktion gerecht wird und unter den vorgesehenen Bedingungen – aber auch unter Berücksichtigung einer vernünftigerweise vorhersehbaren Fehlanwendung der Maschine – Betrieb, Einrichten und Wartung erfolgen können, ohne dass Personen einer Gefährdung ausgesetzt sind.
Die getroffenen Maßnahmen müssen darauf abzielen, Risiken während der voraussichtlichen Lebensdauer der Maschine zu beseitigen, einschließlich der Zeit, in der die Maschine transportiert, montiert, demontiert, außer Betrieb gesetzt und entsorgt wird.
...
Nummer 1.1.2, in der die Grundsätze für die Integration der Sicherheit, auch bezeichnet als „Sicherheit durch Konstruktion“, festgelegt sind, ist eine Schlüsselstelle im Anhang I. Nummer 1.1.2 legt eine grundlegende Methodik für Konstruktion und Bau sicherer Maschinen fest, die entscheidend ist für die Herangehensweise der Maschinenrichtlinie.105) Der allgemeine Grundsatz 2 besagt, dass diese grundlegende Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderung für sämtliche Maschinen gilt. Bei der Anwendung der anderen grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen sind die in Nummer 1.1.2 festgelegten Grundsätze für die Integration der Sicherheit einzuhalten.
Nummer 1.1.2 Buchstabe a besagt einleitend, dass die Maschinen für ihre Funktion geeignet sein müssen. Die Maschinenrichtlinie befasst sich in erster Linie mit Sicherheit und enthält keine speziellen Anforderungen an die Leistungsfähigkeit von Maschinen. Es wird allgemein davon ausgegangen, dass die Effizienz von Maschinen eine Anforderung ist, die dem Markt überlassen werden sollte und dass die Benutzer sich für Maschinen entscheiden, deren Leistungsmerkmale ihren eigenen Bedürfnissen entsprechen. Die Eignung von Maschinen, ihre Funktion ordnungsgemäß zu erfüllen, berührt die Sicherheit jedoch insoweit, als eine unzureichende Funktion einer Maschine zu gefährlichen Situationen führen oder zu Fehlanwendungen verleiten kann.
Nummer 1.1.2 Buchstabe a formuliert anschließend das allgemeine Ziel, die Maschinen so zu konstruieren und zu bauen, dass sie ohne Gefährdung von Personen betrieben, eingerichtet und gewartet werden können. Der Begriff „Personen“ umfasst dabei sowohl das Bedienpersonal als auch alle sonstigen gefährdeten Personen – siehe § 166 und § 167: Anmerkungen zu Nummer 1.1.1 Buchstabe c und d. Um dieses Ziel zu erreichen, muss der Hersteller sowohl die vorgesehenen Bedingungen als auch jede vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung der Maschine berücksichtigen – siehe § 172: Anmerkungen zu Nummer 1.1.1 Buchstabe i.
In Nummer 1.1.2 Buchstabe a Absatz 2 wird das Ziel festgelegt, Risiken während der gesamten vorhersehbaren Lebensdauer der Maschine zu vermeiden, einschließlich der Zeiträume, in denen die Maschine transportiert, montiert, demontiert, außer Betrieb gesetzt und entsorgt wird. Diese Anforderung bedeutet einerseits, dass sicherheitsrelevante Bauteile und Baugruppen ausreichend robust und langlebig ausgeführt sein müssen – siehe § 207: Anmerkungen zu Nummer 1.3.2, § 339 bis § 341: Anmerkungen zu Nummern 4.1.2.3, 4.1.2.4, 4.1.2.5 und § 369: Anmerkungen zu Nummer 6.1.1 – und dass angemessene Anleitungen für die Instandhaltung und den Austausch von Teilen vorliegen müssen, die Alterung und Verschleiß ausgesetzt sind – siehe § 272: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe r. Andererseits wird der Hersteller durch diesen Abschnitt verpflichtet, nicht nur die Risiken zu berücksichtigen, die entstehen bei Betrieb, Einrichtung und Wartung der Maschine, sondern auch während der anderen Lebensphasen:
  • Transport
Maßnahmen zur Vorbeugung gegen die beim Transport von Maschinen auftretenden Risiken umfassen beispielsweise:
Diese Maßnahmen sind von besonderer Bedeutung bei Maschinen, die dazu bestimmt sind, während ihrer Lebensdauer fortlaufend zu verschiedenen Aufstellungsorten transportiert zu werden.
  • Montage und Demontage
Eine Maschinenkonstruktion, die die Montage und Demontage erleichtert, ist auch von besonderer Bedeutung bei Maschinen, die dazu bestimmt sind, im Laufe ihrer Lebensdauer vorübergehend an verschiedenen Aufstellungsorten installiert zu werden. Die zu ergreifenden Maßnahmen umschließen zum Beispiel:
  • Außerbetriebsetzen und Entsorgung
Die Maschinenrichtlinie enthält keine Anforderungen hinsichtlich Entsorgung, Wiederaufbereitung oder Wiederverwendung von Maschinenbauteilen oder Werkstoffen, wenn die Maschine verschrottet wird.
Die Maßnahmen, die im zweiten Absatz zur Vermeidung von Risiken während der Außerbetriebsetzung und der Entsorgung der Maschine am Ende ihrer Lebensdauer angesprochen werden, sind solche, die vom Maschinenhersteller ergriffen werden können. Solche Maßnahmen können beispielsweise umfassen sicherzustellen, dass Bauteile, die Gefahrstoffe enthalten, entsprechend und dauerhaft gekennzeichnet sind, sicherzustellen, dass Gefahrstoffe, die in der Maschine enthalten sind, sicher abgelassen werden können und sicherzustellen, dass jede gespeicherte Energie sicher abgebaut werden kann, wenn die Maschine außer Betrieb gesetzt wird, damit Gefährdungen bei der Entsorgung vermieden werden – siehe § 178: Anmerkungen zu Nummer 1.1.3.
Fußnote 105)
EN ISO 12100-1:2003 + A1:2009 – Sicherheit von Maschinen – Grundbegriffe, allgemeine Gestaltungsleitsätze – Teil 1: Grundsätzliche Terminologie, Methodologie (ISO 12100-1:2003); EN ISO 12100-2:2003 + A1:2009 – Sicherheit von Maschinen – Grundbegriffe, allgemeine Gestaltungsleitsätze – Teil 2: Technische Leitsätze (ISO 12100-2:2003). Anmerkung des Übersetzers: EN ISO 12100-1 und -2 wurden abgelöst durch EN ISO 12100.

§ 174   Die 3-Stufen-Methode

1.1.2   Grundsätze für die Integration der Sicherheit (Fortsetzung)
b)
Bei der Wahl der angemessensten Lösungen muss der Hersteller oder sein Bevollmächtigter folgende Grundsätze anwenden, und zwar in der angegebenen Reihenfolge:
  • Beseitigung oder Minimierung der Risiken so weit wie möglich (Integration der Sicherheit in Konstruktion und Bau der Maschine);
  • Ergreifen der notwendigen Schutzmaßnahmen gegen Risiken, die sich nicht beseitigen lassen;
  • Unterrichtung der Benutzer über die Restrisiken aufgrund der nicht vollständigen Wirksamkeit der getroffenen Schutzmaßnahmen; Hinweis auf eine eventuell erforderliche spezielle Ausbildung oder Einarbeitung und persönliche Schutzausrüstung.
...
Nummer 1.1.2 Buchstabe b beschreibt die Vorgehensweise bei der Festlegung der Maßnahmen für den Umgang mit den Risiken, die im Zuge der im allgemeinen Grundsatz 1 beschriebenen Risikobeurteilung festgestellt und beurteilt wurden. Die drei aufeinander folgenden Schritte werden in der Rangfolge ihrer Priorität aufgeführt, häufig als „3-Stufen-Methode“ bezeichnet:
Schritt 1 = höchste PrioritätMaßnahmen zur Integration der Sicherheit in die Konstruktion
Schritt 2 = zweite PrioritätTechnische Schutzmaßnahmen
Schritt 3 = dritte PrioritätInformationen für Benutzer
Diese Rangfolge muss angewendet werden, wenn Maßnahmen für den Umgang mit einem bestimmten Risiko ausgewählt werden, um die entsprechende grundlegende Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderung zu erfüllen. Daher muss der Hersteller sämtliche möglichen Maßnahmen für die Integration der Sicherheit in die Konstruktion ausschöpfen, bevor er auf Schutzmaßnahmen zurückgreift. Analog hierzu muss er sämtliche möglichen Schutzmaßnahmen ausnutzen, bevor er sich auf Warnhinweise und Betriebsanleitungen für die Bediener verlässt. Die Anwendung der 3-Stufen-Methode muss auch den Stand der Technik angemessen berücksichtigen – siehe § 161: Anmerkungen zum allgemeinen Grundsatz 3.
– Schritt 1 = höchste Priorität
Höchste Priorität erhalten Maßnahmen, mit denen die Sicherheit in die Konstruktion integriert wird, da sie wirksamer als Schutzmaßnahmen oder Warnhinweise sind. Einige Beispiele für Maßnahmen zur Integration der Sicherheit in die Konstruktion sind:
  • vollständige Beseitigung der Gefährdung, beispielsweise indem eine brennbare Hydraulikflüssigkeit durch eine nicht brennbare Variante ersetzt wird – siehe § 178: Anmerkungen zu Nummer 1.1.3;
  • Konstruktion der Steuerung und der Befehlseinrichtungen einschließlich der Stellteile im Hinblick darauf, eine zuverlässige Funktion sicherzustellen – siehe § 184 bis § 185: Anmerkungen zu Nummer 1.2 und § 297 und § 298: Anmerkungen zu Nummer 3.3;
  • Gewährleistung der eigenen Standsicherheit der Maschine durch ihre Form und die Verteilung der Massen – siehe § 206: Anmerkungen zu Nummer 1.3.1;
  • Gewährleisten, dass zugängliche Teile der Maschine keine scharfen Kanten oder rauen Oberflächen aufweisen – siehe § 209: Anmerkungen zu Nummer 1.3.4;
  • Ausreichenden Abstand zwischen beweglichen und feststehenden Teilen der Maschine gewährleisten, damit Quetschgefahren vermieden werden – siehe § 212: Anmerkungen zu Nummer 1.3.7;
  • Zugängliche Flächen mit extremen Temperaturen vermeiden – siehe § 226: Anmerkungen zu Nummer 1.5.5;
  • Geräusch-, Vibrations-, Strahlungs- oder Gefahrstoffemissionen an der Quelle reduzieren – siehe § 229: Anmerkungen zu Nummer 1.5.8, § 231: Anmerkungen zu Nummer 1.5.9, § 232: Anmerkungen zu Nummer 1.5.10, und § 235: Anmerkungen zu Nummer 1.5.13;
  • Wenn möglich, Geschwindigkeit und Energie beweglicher Teile oder die Verfahrgeschwindigkeit der Maschine selbst reduzieren;
  • Anordnung gefährlicher Maschinenteile in unzugänglichen Bereichen – siehe § 212: Anmerkungen zu Nummer 1.3.7;
  • Anordnung von Einstellungs- und Wartungsstellen außerhalb von Gefahrenbereichen – siehe § 239: Anmerkungen zu Anhang I Nummer 1.6.1.
– Schritt 2 = zweite Priorität
Wenn es nicht möglich ist, durch Maßnahmen zur Integration der Sicherheit in die Konstruktion Gefährdungen zu beseitigen oder Risiken hinreichend zu verringern, sind als zweite Priorität technische Schutzmaßnahmen vorgegeben, um zu verhindern, dass Personen den Gefährdungen ausgesetzt sind. Einige Beispiele für technische Schutzmaßnahmen sind:
Schritt 3 = dritte Priorität
Schließlich müssen gefährdete Personen über die restlichen Risiken, die nicht ausreichend durch Maßnahmen zur Integration der Sicherheit in die Konstruktion oder durch technische Schutzmaßnahmen vermindert werden können, durch Warnhinweise, Beschilderungen und Informationen an der Maschine unterrichtet werden und Benutzer durch die Betriebsanleitungen, sodass die Benutzer die notwendigen Vorsichtsmaßnahmen ergreifen können.106) Einige Beispiele für derartige Warnhinweise und Betriebsanleitungen sind:
  • Informations- oder Warnhinweise an der Maschine in Form von Symbolen oder Piktogrammen – siehe § 245: Anmerkungen zu Nummer 1.7.1;
  • akustische oder optische Warnsignale – siehe § 248: Anmerkungen zu Nummer 1.7.1.2;
  • Angabe des Gewichts der Maschine oder der Maschinenteile, die während der verschiedenen Phasen der absehbaren Maschinenlebensdauer mit Hebezeugen gehandhabt werden müssen – siehe § 253: Anmerkungen zu Nummer 1.7.3;
  • Warnhinweise gegen die Verwendung von Maschinen durch bestimmte Personen, wie beispielsweise durch junge Menschen unterhalb eines bestimmten Alters – siehe § 263: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe g;
  • Informationen in Bezug auf den sicheren Zusammenbau und Aufbau der Maschine – siehe § 264: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe i;
  • Festlegen, dass es erforderlich ist, dem Bedienpersonal die notwendigen Informationen zu gegeben und es zu schulen – siehe § 266: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe k.
  • Informationen zu ergänzenden Schutzmaßnahmen am Arbeitsplatz – siehe § 267: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe l;
  • Festlegen, dass es erforderlich ist, geeignete persönliche Schutzausrüstung für das Bedienpersonal bereitzustellen und dafür zu sorgen, dass diese auch benutzt wird – siehe § 267: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe m107).
Warnhinweise und Betriebsanleitungen gelten als fester Bestandteil von Konstruktion und Bau von Maschinen. Die Tatsache, dass dieser dritte Schritt der letzte Schritt in der Rangfolge gemäß Nummer 1.1.2 Buchstabe b ist, bedeutet, dass Warnhinweise und Betriebsanleitungen kein Ersatz für Maßnahmen zur Integration der Sicherheit in die Konstruktion oder für technische Schutzmaßnahmen sein dürfen, wenn diese nach dem Stand der Technik möglich sind.
Fußnote 106)
Diese Maßnahmen unterliegen den innerstaatlichen Vorschriften über die Umsetzung der geänderten Fassung der Richtlinie 89/391/EWG über die Durchführung von Maßnahmen zur Verbesserung der Sicherheit und des Gesundheitsschutzes der Arbeitnehmer bei der Arbeit (die „Rahmenrichtlinie“) und den in diesem Rahmen angenommenen Einzelrichtlinien – siehe § 140, Anmerkungen zu Artikel 15.
Fußnote 107)
Die Bereitstellung von persönlicher Schutzausrüstung am Arbeitsplatz unterliegt den innerstaatlichen Vorschriften für die Umsetzung der Richtlinie 89/656/EWG des Rates über Mindestvorschriften für Sicherheit und Gesundheitsschutz bei Benutzung persönlicher Schutzausrüstungen durch Arbeitnehmer bei der Arbeit.

§ 175   Vorbeugende Maßnahmen gegen Fehlanwendungen

1.1.2   Grundsätze für die Integration der Sicherheit (Fortsetzung)
...
c)
Die Maschine ist so zu konstruieren und zu bauen, dass sie ihrer Funktion gerecht wird und unter den vorgesehenen Bedingungen – aber auch unter Berücksichtigung einer vernünftigerweise vorhersehbaren Fehlanwendung der Maschine – Betrieb, Einrichten und Wartung erfolgen kann, ohne dass Personen einer Gefährdung ausgesetzt sind.
Die getroffenen Maßnahmen müssen darauf abzielen, Risiken während der voraussichtlichen Lebensdauer der Maschine zu beseitigen, einschließlich der Zeit, in der die Maschine transportiert, montiert, demontiert, außer Betrieb gesetzt und entsorgt wird.
...
Nummer 1.1.2 Buchstabe c ergibt sich logisch aus Nummer 1.1.2 Buchstabe a. Da der Maschinenhersteller sowohl die bestimmungsgemäße Verwendung der Maschine wie auch eine vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung berücksichtigen muss – siehe § 172: Anmerkungen zu Nummer 1.1.1 Buchstabe i, – müssen außerdem Maßnahmen ergriffen werden, um vorhersehbare Fehlanwendungen zu vermeiden, durch die ein Risiko hervorgerufen würde. Diese Maßnahmen müssen nach der in Nummer 1.1.2 Buchstabe b festgelegten Rangfolge gewählt werden. Der Hersteller muss deshalb vorhersehbare Fehlanwendungen durch technische Maßnahmen soweit wie möglich verhindern. Beispiele für derartige Mittel sind:
  • Bereitstellung von Mitteln, durch die der Betrieb der Maschine oder bestimmter Bedien- und Steuerungseinrichtungen auf befugte Personen beschränkt wird – siehe § 204: Anmerkungen zu Nummer 1.2.5 und § 297: Anmerkungen zu Nummer 3.3;
  • Maschinen so konstruieren, dass Montagefehler verhindert werden – siehe § 225: Anmerkungen zu Nummer 1.5.4;
  • Einbau von Vorrichtungen, um zu verhindern, dass mobile Maschinen verfahren werden können, wenn der Maschinenführer sich nicht an den Bedieneinrichtungen befindet – siehe § 304: Anmerkungen zu Nummer 3.3.2;
  • Einbau von Vorrichtungen, durch die der Betrieb der Maschine verhindert wird, sofern die Abstützungen nicht in Position sind – siehe § 335: Anmerkungen zu Nummer 4.1.2.1;
  • Einbau von Vorrichtungen, durch die die Überladung von Hebezeugen verhindert wird – siehe § 354: Anmerkungen zu Nummer 4.2.2 und § 370: Anmerkungen zu Nummer 6.1.2.
Soweit ein Restrisiko einer vorhersehbaren Fehlanwendung bleibt, das durch solche technische Mittel nicht vollständig verhindert werden kann, müssen an der Maschine entsprechende Warnhinweise angebracht – siehe § 249: Anmerkungen zu Nummer 1.7.2 und in der Betriebsanleitung aufgeführt werden – siehe § 263: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe h.

§ 176   Einschränkungen aufgrund der Verwendung von persönlicher Schutzausrüstung

1.1.2   Grundsätze für die Integration der Sicherheit (Fortsetzung)
...
d)
Bei der Konstruktion und beim Bau der Maschine muss den Belastungen Rechnung getragen werden, denen das Bedienungspersonal durch die notwendige oder voraussichtliche Benutzung von persönlichen Schutzausrüstungen ausgesetzt ist.
...
Nummer 1.1.2 Buchstabe d behandelt einen besonderen Aspekt der bestimmungsgemäßen Verwendung von Maschinen. Maschinenbediener müssen erforderlichenfalls persönliche Schutzausrüstung (PSA) tragen, um sich vor den verbleibenden Gefährdungen an der Maschine schützen zu können, beispielsweise Gehörschutz zum Schutz gegen Geräuschemissionen oder Augenschutz zum Schutz gegen das Herausschleudern von Gefahrstoffen oder Teilen. Außerdem müssen sie gegebenenfalls PSA zum Schutz gegen Gefährdungen tragen, die nicht durch die Maschine hervorgerufen werden, aber in der Umgebung des Aufstellungsortes der Maschine vorhanden sind. Zum Beispiel müssen Maschinenbediener gegebenenfalls Sicherheitsschuhe tragen, um ihre Füße gegen Stöße oder scharfe Gegenstände auf der Baustelle oder am Arbeitsplatz zu schützen, an dem die Maschine eingesetzt wird. Maschinenbediener müssen gegebenenfalls Schutzhandschuhe, Schutzkleidung und Schutzschuhe tragen, wenn die Maschine in heißer oder kalter Umgebung oder unter anderen ungünstigen Witterungsbedingungen benutzt wird.
Konstruktion und Bau der Maschine und insbesondere Konstruktion, Anordnung und Abmessungen der Bedien- und Steuerungseinrichtungen müssen den Einschränkungen Rechnung tragen, mit denen der Bediener beim Tragen der persönlichen Schutzausrüstung wahrscheinlich konfrontiert ist. Zum Beispiel müssen bei Maschinen, die für die Benutzung in kalter Umgebung konzipiert sind, Abstand, Größe und Gestaltung der Fußpedale so gewählt werden, dass sie für das Tragen großer Stiefel genügend Platz bieten – siehe § 300: Anmerkungen zu Nummer 3.3.1.

§ 177   Spezialausrüstungen und Zubehörteile

1.1.2   Grundsätze für die Integration der Sicherheit (Fortsetzung)
...
e)
Die Maschine muss mit allen Spezialausrüstungen und Zubehörteilen geliefert werden, die eine wesentliche Voraussetzung dafür sind, dass die Maschine sicher eingerichtet, gewartet und betrieben werden kann.
Nach Nummer 1.1.2 Buchstabe e sind die Maschinenhersteller nicht verpflichtet, Standardwerkzeuge und -ausrüstungen für Einstell- und Wartungsarbeiten (Schraubendreher, Schraubenschlüssel, Hebevorrichtungen usw.) mitzuliefern, die bei unterschiedlichen Arten von Maschinen verwendet werden können. Wenn jedoch für die sichere Einstellung, Instandhaltung oder Benutzung der Maschine die Verwendung von auf die Maschine abgestimmter Ausrüstung oder abgestimmtem Zubehör notwendig ist, muss diese Ausrüstung oder dieses Zubehör vom Maschinenhersteller zusammen mit der Maschine zur Verfügung gestellt werden. Diese spezifische Ausrüstung kann Vorrichtungen für den Ausbau bestimmter Teile der Maschine zu Reinigungszwecken oder Einrichtungen für das Beschicken oder Beladen und Entladen von Werkstücken umfassen.

§ 178   Verwendete Materialien und Produkte

1.1.3   Materialien und Produkte
Die für den Bau der Maschine eingesetzten Materialien oder die bei ihrem Betrieb verwendeten oder entstehenden Produkte dürfen nicht zur Gefährdung der Sicherheit und der Gesundheit von Personen führen. Insbesondere bei der Verwendung von Fluiden muss die Maschine so konstruiert und gebaut sein, dass sie ohne Gefährdung aufgrund von Einfüllung, Verwendung, Rückgewinnung und Beseitigung benutzt werden kann.
Die Anforderung in Nummer 1.1.3 behandelt verschiedene Arten von Risiken:
  1. Risiken auf Grund von für den Bau der Maschine verwendeten Materialien oder Produkten, beispielsweise Metalle, Kunststoffe, Textilien oder Lacke.
    Dabei ist auf Risiken zu achten, die für Sicherheit und Gesundheitsschutz des Bedienpersonals und anderer gefährdeter Personen bestehen, auf Grund des Kontaktes mit diesen Materialien, oder z. B. durch Gefahrstoffe, die von diesen Materialien freigesetzt werden können, wenn sie sich erhitzen, aus ihrer normalen Lage gebracht werden oder verschleißen. Diese Risiken müssen so weit wie möglich durch die Auswahl ungefährlicher Materialen für den Bau der Maschine vermieden werden.
  2. Risiken auf Grund von Materialien oder Produkten, die von der Maschine verwendet werden, wie Kraftstoffe, Schmierstoffe, Hydraulikflüssigkeiten, Chemikalien, Batterieelektrolyt, Wasser, Dampf, verdichtete Luft usw.
    Derartige Risiken können beseitigt oder vermindert werden, indem die Maschine für den Betrieb mit ungefährlichen Materialien oder Produkten ausgelegt wird oder indem gefährliche Materialien oder Produkte durch weniger gefährliche ersetzt werden. In der Betriebsanleitung des Herstellers müssen die geeigneten Materialien oder Produkte angegeben sein, die für die Maschine in Betracht kommen. Soweit Risiken verbleiben, muss das Bedienungspersonal durch geeignete Schutzmaßnahmen vor einer Gefährdung durch gefährliche Materialien oder Produkte, die von der Maschine verwendet werden, geschützt werden; dazu ist beispielsweise sicherzustellen, dass diese Materialien oder Produkte unzugänglich sind oder angemessen zurückgehalten werden. Soweit erforderlich, müssen an der Maschine und in der Betriebsanleitung entsprechende Warnhinweise angebracht bzw. abgedruckt sein.
    Der zweite Satz in Nummer 1.1.3 unterstreicht besondere Aspekte, die zu berücksichtigen sind, wenn Flüssigkeiten verwendet werden. Die zu ergreifenden Maßnahmen, um Risiken zu vermeiden auf Grund von Füllen, Verwenden, Rückgewinnen oder Ablassen von Flüssigkeiten, umfassen beispielsweise eine geeignete Anordnung und Konstruktion von Tanks und Behältern sowie ihrer Füll- und Ablassstellen und den Einbau einer Rückhaltewanne unter Hydraulikgeräten, wenn Lecks nicht völlig vermieden werden können. Wenn Tanks unter Druck stehen, müssen sie mit einer Vorrichtung zur Minderung des Drucks auf einen sicheren Wert und zur Kontrolle des Drucks vor dem Öffnen der Füll- oder Ablassstellen ausgerüstet sein.
  3. Risiken auf Grund von Materialien oder Produkten, wie Metalle, Gummi, Kunststoffe, Holz, Lebensmittel, Kosmetika usw., die durch deren Bearbeitung, Verarbeitung oder Umformung durch die Maschine entstehen.
    Der Hersteller der Maschine muss die Werkstoffe berücksichtigen, die von der Maschine verarbeitet werden sollen, und Maßnahmen ergreifen, um Risiken zu vermeiden auf Grund von Gefährdungen wie scharfe Kanten, Splitter, herausgeschleuderte Bruchstücke oder heiße oder kalte Materialien.
  4. Risiken, auf Grund von Stoffen oder Produkten, die bei der Benutzung der Maschine entstehen. Solche Stoffe können entweder die beabsichtigten Produkte der Maschine oder Nebenprodukte oder Abfall wie Späne, Abrieb, Rauch oder Staub sein.
    Es ist zu beachten, dass der in Nummer 1.1.3 enthaltene Hinweis auf die „Gefährdung aufgrund von … bei [dem] Betrieb [von Maschinen] … entstehenden Produkten“ sich nicht auf die Produktsicherheit der durch die Maschine hergestellten Produkte bezieht.
Bestimmte Aspekte der in oben stehenden Buchstaben a) bis d) erwähnten Risiken unterliegen speziellen grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen – siehe § 208: Anmerkungen zu Nummer 1.3.3 zu Risiken durch herabfallende oder herausgeschleuderte Gegenstände, § 226: Anmerkungen zu Nummer 1.5.5 zu extremen Temperaturen, § 227: Anmerkungen zu Nummer 1.5.6 zum Brandrisiko, § 228: Anmerkungen zu Nummer 1.5.7 zum Explosionsrisiko und § 235: Anmerkungen zu Nummer 1.5.13 zu Emissionen gefährlicher Werkstoffe und Substanzen.

§ 179   Integrierte Beleuchtung

1.1.4   Beleuchtung
Die Maschine ist mit einer den Arbeitsgängen entsprechenden Beleuchtung zu liefern, falls das Fehlen einer solchen Beleuchtung trotz normaler Umgebungsbeleuchtung ein Risiko verursachen kann.
Die Maschine muss so konstruiert und gebaut sein, dass die Beleuchtung keinen störenden Schattenbereich, keine Blendung und keine gefährlichen Stroboskopeffekte bei beweglichen Teilen verursacht.
Falls bestimmte innen liegende Bereiche häufiges Prüfen, Einrichten oder Warten erfordern, sind sie mit geeigneter Beleuchtung zu versehen.
Der Maschinenhersteller kann davon ausgehen, dass die Umgebungsbeleuchtung am Betriebsort eine normale Beleuchtungsstärke aufweist. Die normale Beleuchtungsstärke kann beispielsweise beurteilt werden, indem der Wert an Arbeitsplätzen in Innenräumen oder im Freien gemäß den Normen EN 12464, Teile 1 und 2, zu Grunde gelegt wird.108)
Nummer 1.1.4 Absatz 1 verpflichtet den Hersteller, eine in die Maschine integrierte Beleuchtung vorzusehen, wenn die normale Umgebungsbeleuchtung voraussichtlich nicht für einen sicheren Betrieb der Maschine ausreicht. Eine solche Beleuchtung kann beispielsweise an Arbeitsplätzen erforderlich werden, die sich voraussichtlich im Schatten oder in umschlossenen oder abgedeckten Arbeitsplätzen oder Kabinen befinden. Eine solche Beleuchtung kann auch notwendig sein, wenn die Sehaufgaben des Bedienungspersonals eine höhere Beleuchtungsstärke erfordern, als sie mit der Umgebungsausleuchtung voraussichtlich erreicht wird. Durch Nummer 1.1.4 Absatz 3 wird zusätzlich die Forderung nach einer integrierten Beleuchtung für innen liegende Teile angefügt, zu denen häufig zu Prüf-, Einstell- und Wartungsarbeiten Zugang erforderlich ist.
Nummer 1.1.4 Absatz 2 behandelt die Konstruktion der integrierten Beleuchtung, um sicherzustellen, dass diese keine anderen Gefährdungen verursacht.
Spezifikationen für die integrierte Beleuchtung sind in der Norm EN 1837 enthalten.109)
Fußnote 108)
EN 12464-1:2003 – Licht und Beleuchtung – Beleuchtung von Arbeitsstätten – Teil 1: Arbeitsstätten in Innenräumen;
EN 12464-2:2007 – Beleuchtung von Arbeitsstätten – Teil 2: Arbeitsstätten im Freien.
Fußnote 109)
EN 1837:1999+A1:2009 – Sicherheit von Maschinen – Maschinenintegrierte Beleuchtung.

§ 180   Handhabung von Maschinen und Maschinenteilen

1.1.5   Konstruktion der Maschine im Hinblick auf die Handhabung
Die Maschine oder jedes ihrer Bestandteile müssen:
  • sicher gehandhabt und transportiert werden können;
  • so verpackt oder konstruiert sein, dass sie sicher und ohne Beschädigung gelagert werden können.
Beim Transport der Maschine und/oder ihrer Bestandteile müssen ungewollte Lageveränderungen und Gefährdungen durch mangelnde Standsicherheit ausgeschlossen sein, wenn die Handhabung entsprechend der Betriebsanleitung erfolgt.
Wenn sich die Maschine oder ihre verschiedenen Bestandteile aufgrund ihres Gewichtes, ihrer Abmessungen oder ihrer Form nicht von Hand bewegen lassen, muss die Maschine oder jeder ihrer Bestandteile
  • entweder mit Befestigungseinrichtungen ausgestattet sein, sodass sie von einer Lastaufnahmeeinrichtung aufgenommen werden können,
  • oder mit einer solchen Befestigungseinrichtung ausgestattet werden können,
  • oder so geformt sein, dass die üblichen Lastaufnahmemittel leicht angelegt werden können.
Maschinen oder ihre Bestandteile, die von Hand transportiert werden, müssen
  • entweder leicht transportierbar sein,
  • oder mit Greifvorrichtungen ausgestattet sein, die einen sicheren Transport ermöglichen.
Für die Handhabung von Werkzeugen und/oder Maschinenteilen, die auch bei geringem Gewicht eine Gefährdung darstellen können, sind besondere Vorkehrungen zu treffen.
Die in Nummer 1.1.5 beschriebenen Anforderungen müssen vor dem Hintergrund einer Analyse der verschiedenen Lebensphasen der betreffenden Maschine angewendet werden – siehe § 173: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe a.
Nummer 1.1.5 bezieht sich auf „Maschinen oder jedes ihrer Bestandteile“. Dies bedeutet nicht, dass alle Teile einer Maschine für eine sichere Handhabung konstruiert werden müssen, sondern nur diejenigen Teile der Maschine oder die Maschine selbst, die möglicherweise separat gehandhabt werden müssen.
Handgehaltene und/oder handgeführte tragbare Maschinen unterliegen besonderen Anforderungen – siehe § 278: Anmerkungen zu Nummer 2.2.1.
Die Handhabung von Maschinen oder Maschinenteilen erfolgt häufig in Phasen außerhalb des normalen Betriebs, zum Beispiel Transport, Laden und Entladen, Montage, Installation, Demontage, Einstellung oder Wartung. Kraftbetriebene Handwerkzeuge, die für Verbraucher bestimmt sind, müssen beispielsweise so verpackt sein, dass sie sicher transportiert, während des Vertriebs gelagert und vom Verbraucher nach Hause getragen werden können. Eine Werkzeugmaschine muss beispielsweise zum Transport zur Betriebsstätte des Benutzers verpackt werden und so konstruiert und gebaut sein, dass sie sicher geladen, transportiert, entladen und zum Aufstellungsort verbracht werden kann. Schwere Teile einer Maschine wie zum Beispiel die Spritzgussform einer Spritzgießmaschine oder das Umformwerkzeug einer Metallpresse können abhängig von den damit auszuführenden Arbeiten gegebenenfalls häufig ausgetauscht werden müssen.
Maschinen, die bestimmungsgemäß während ihrer Lebenszeit an aufeinanderfolgenden Aufstellungsorten installiert werden, zum Beispiel Turmdrehkrane, müssen so konstruiert werden, dass ihre Bestandteile bei der Montage und bei der Demontage sicher gehandhabt werden und sicher auf das Transportmittel aufgeladen und für den Transport zwischen den Aufstellorten befestigt werden können. Besonders ist dabei auf Teile zu achten, die beim Transport in eine instabile Lage geraten könnten, beispielsweise auf einem Lastwagen, der auf unebenem Untergrund fährt. Es sind Ladeanleitungen und in einigen Fällen möglicherweise besondere Vorrichtungen erforderlich, um die Stabilität während des Transportes zu gewährleisten, zum Beispiel ein Transportrahmen.
In Nummer 1.1.5 Absätze 3 und 4 wird zwischen Maschinen oder Bestandteilen unterschieden, die sich nicht auf sichere Weise von Hand bewegen lassen, und Maschinen oder Teilen, die sicher von Hand bewegt werden können. Bei der Beurteilung, ob die Maschine oder Teile der Maschine zu der einen oder der anderen Kategorie gehören, sollten die einzelstaatlichen Rechtsvorschriften über die Umsetzung der Bestimmungen der Richtlinie 90/269/EWG110) und die Kriterien in den einschlägigen harmonisierten Normen111) herangezogen werden.
Bei der Konstruktion von Maschinen oder Teilen von Maschinen, die sicher von Hand bewegt oder angehoben werden müssen, müssen scharfe Kanten vermieden werden. Besonderes Augenmerk muss der erforderlichen Arbeitshaltung des Bedienpersonals zukommen.112)
Fußnote 110)
Richtlinie 90/269/EWG des Rates vom 29. Mai 1990 über die Mindestvorschriften bezüglich der Sicherheit und des Gesundheitsschutzes bei der manuellen Handhabung von Lasten, die für die Arbeitnehmer insbesondere eine Gefährdung der Lendenwirbelsäule mit sich bringt (Vierte Einzelrichtlinie im Sinne von Artikel 16 Absatz 1 der Richtlinie 89/391/EWG).
Fußnote 111)
EN 1005-2:2003+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Menschliche körperliche Leistung – Teil 2: Manuelle Handhabung von Maschinen in Gegenständen in Verbindung mit Maschinen und Maschinenteilen.
Fußnote 112)
EN 1005-4: 2005+A1: 2008 – Sicherheit von Maschinen – Menschliche körperliche Leistung – Teil 4: Bewertung von Körperhaltungen und Bewegungen bei der Arbeit an Maschinen.

§ 181   Grundprinzipien der Ergonomie

1.1.6   Ergonomie
Bei bestimmungsgemäßer Verwendung müssen Belästigung, Ermüdung sowie körperliche und psychische Fehlbeanspruchung des Bedienungspersonals auf das mögliche Mindestmaß reduziert sein unter Berücksichtigung ergonomischer Prinzipien wie:
  • Möglichkeit der Anpassung an die Unterschiede in den Körpermaßen, der Körperkraft und der Ausdauer des Bedienungspersonals;
  • ausreichender Bewegungsfreiraum für die Körperteile des Bedienungspersonals;
  • Vermeidung eines von der Maschine vorgegebenen Arbeitsrhythmus;
  • Vermeidung von Überwachungstätigkeiten, die dauernde Aufmerksamkeit erfordern;
  • Anpassung der Schnittstelle Mensch-Maschine an die voraussehbaren Eigenschaften des Bedienungspersonals.
Die Anforderungen gemäß Nummer 1.1.6 beziehen sich auf die Ergonomie. Die Fachrichtung der Ergonomie lässt sich wie folgt definieren:
„Ergonomie (oder die Wissenschaft der menschlichen Arbeit) ist die wissenschaftliche Fachrichtung, die sich mit dem Verständnis der Wechselwirkung zwischen menschlichen und anderen Elementen eines Systems befasst, und der Berufszweig, der die Theorie, Prinzipien, Daten und Methoden auf die Gestaltung anwendet mit dem Ziel, das Wohlbefinden des Menschen und die Leistung des Gesamtsystems zu optimieren“.113)
Die in Nummer 1.1.6 angesprochenen Aspekte der Ergonomie können in zwei Gruppen untergliedert werden. Die erste Gruppe umfasst Ergonomiefaktoren, die bei der Konstruktion von Maschinen berücksichtigt werden müssen. In den Aufzählungspunkten in Nummer 1.1.6 sind fünf Punkte aufgeführt, wobei hervorgehoben werden muss, dass diese Liste nicht vollständig ist, sondern dafür gedacht ist, die Aufmerksamkeit der Hersteller auf bestimmte wichtige Aspekte ergonomischer Grundsätze zu lenken.
Die zweite Gruppe, die im ersten Satz von Nummer 1.1.6 aufgeführt ist, umfasst negative Auswirkungen, die von diesen Faktoren verursacht werden können. Eine gute Konstruktion verringert die negativen Auswirkungen dieser Faktoren auf Personen, wogegen ungeeignete Konstruktionen voraussichtlich Belästigung, Ermüdung oder körperliche oder psychische Fehlbeanspruchungen verursachen. Diese Effekte können wiederum zum Beispiel Muskel-Skelett-Erkrankungen verursachen. Auch können sie die Unfallwahrscheinlichkeit erhöhen.
Das nachstehende Schaubild stellt die Anforderungen aus Nummer 1.1.6 dar:
Leitlinien zur praktischen Anwendung ergonomischer Grundsätze für Konstruktion und Bau von Maschinen sind in einer Gruppe harmonisierter Normen enthalten, die von CEN TC 122 –  Ergonomie – entwickelt wurden. Der Zusammenhang zwischen diesen Normen und den oben aufgeführten ergonomischen Faktoren ist in einer gesonderten Tabelle und in einer Reihe von Informationsmerkblättern dargestellt.
Zusätzlich zu der allgemeinen Anforderung in Nummer 1.1.6 müssen auch bei der Anwendung der grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen, die in verschiedenen weiteren Abschnitten des Anhangs I festgelegt sind, Grundsätze der Ergonomie berücksichtigt werden. Zum Beispiel enthalten die folgenden grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen wichtige Aspekte der Ergonomie:
Für alle Maschinen geltende grundlegende Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen:
Zusätzliche grundlegende Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen für handgehaltene und/oder handgeführte tragbare Maschinen:
Zusätzliche grundlegende Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen im Hinblick auf die Beweglichkeit von Maschinen:
Zusätzliche grundlegende Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen für Hebevorgänge:
Zusätzliche grundlegende Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen für das Heben von Personen:
Fußnote 113)
EN ISO 6385: 2004 – Grundsätze der Ergonomie für die Gestaltung von Arbeitssystemen (ISO6385:2004).

§ 182   Bedienungsplätze in gefährlichen Umgebungen

1.1.7   Bedienungsplätze
Der Bedienungsplatz muss so gestaltet und ausgeführt sein, dass Risiken aufgrund von Abgasen und/oder Sauerstoffmangel vermieden werden.
Ist die Maschine zum Einsatz in einer gefährlichen Umgebung vorgesehen, von der Risiken für Sicherheit und Gesundheit des Bedieners ausgehen, oder verursacht die Maschine selbst eine gefährliche Umgebung, so sind geeignete Einrichtungen vorzusehen, damit gute Arbeitsbedingungen für den Bediener gewährleistet sind und er gegen vorhersehbare Gefährdungen geschützt ist.
Gegebenenfalls muss der Bedienungsplatz mit einer geeigneten Kabine ausgestattet sein, die so konstruiert, gebaut und/oder ausgerüstet ist, dass die vorstehenden Anforderungen erfüllt sind. Der Ausstieg muss ein schnelles Verlassen der Kabine gestatten. Außerdem ist gegebenenfalls ein Notausstieg vorzusehen, der in eine andere Richtung weist als der Hauptausstieg.
Bedienungsplätze sind die Plätze an oder auf der Maschine, wo das Bedienungspersonal gemäß Definition in Nummer 1.1.1 Buchstabe d seine Aufgaben ausführt. Die Betriebsanleitung des Herstellers muss eine Beschreibung der Arbeitsplätze enthalten, die üblicherweise vom Bedienungspersonal eingenommen werden – siehe § 262: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe f.
Die in Nummer 1.1.7 Absatz 1 formulierte Anforderung findet in erster Linie auf Maschinen mit Verbrennungsmotoren Anwendung. Nach dieser Anforderung müssen zunächst die Emissionen gesundheitsgefährdender Abgase so weit wie möglich vermindert werden. Maschinen, die für den Einsatz in geschlossenen Räumlichkeiten vorgesehen sind, müssen beispielsweise mit geeigneten Systemen für die Ableitung oder Filterung der Abgase ausgerüstet werden. Zweitens müssen, wenn ein Risiko einer Exposition durch gesundheitsgefährdende Abgase verbleibt, entsprechende Mittel bereitgestellt werden, um sicherzustellen, dass die Bediener diese Gase nicht einatmen und mit ausreichender Atemluft versorgt sind.
Nummer 1.1.7 Absatz 2 ist allgemeiner gehalten und schreibt vor, dass das Bedienungspersonal gegen jedes Risiko geschützt wird, das sich aus der vorhersehbaren Verwendung der Maschine in einer gefährlichen Umgebung ergibt. Derartige Risiken können beispielsweise die Exposition durch heiße und kalte Atmosphären, durch Risiken infolge von Lärm, Strahlung, Feuchtigkeit, widrige Witterungsbedingungen oder Atmosphären, die durch Gefahrstoffe belastet sind, umfassen. Der Hersteller muss daher die bestimmungsgemäßen und vorhersehbaren Einsatzbedingungen der Maschine berücksichtigen. Wird die Maschine beispielsweise in einem Land mit mildem Klima in Verkehr gebracht, ist möglicherweise kein Schutz gegen extrem kaltes Wetter erforderlich, während Staub- oder Wärmeschutz durchaus erforderlich sein können. Besondere Aufmerksamkeit erfordern dabei Maschinen, die im Betrieb der Maschine Gefahrstoffe freisetzen, wie Staub, Rauch oder giftige Aerosole; Beispiele sind Mineralzerkleinerungs- und Siebmaschinen, ferner Maschinen für die Kornverarbeitung und Lackierkabinen.
Nummer 1.1.7 Absatz 3 verweist auf eine der Möglichkeiten zum Schutz von Bedienungsplätzen hin. „Kabine“ wird in diesem Abschnitt als allgemeiner Oberbegriff für einen umschlossenen Bedienungsplatz verwendet, beispielsweise eine Fahrerkabine bei mobilen Arbeitsmaschinen oder ein geschlossener Leitstand an ortsfesten Industriemaschinen. Um die Anforderungen gemäß den ersten beiden Absätzen in Nummer 1.1.7 zu erfüllen, muss die Kabine bzw. die Einhausung über die erforderlichen Vorrichtungen für die Reinigung und Aufbereitung der in die Einhausung einströmenden Luft und zur Vermeidung von Lecks in Einwärtsrichtung verfügen, beispielsweise durch Aufrechterhaltung eines positiven Druckunterschieds zur Außenatmosphäre. Zusätzlich zum Schutz gegen diese gefährliche Umgebungen können derartige Einhausungen auch konstruiert und gebaut werden, um Bediener gegen Geräuschemissionen zu schützen – siehe § 229: Anmerkungen zu Nummer 1.5.8. Bei einigen mobilen Maschinen kann die Fahrerkabine eine Konstruktion enthalten, die gegen das Risiko des Überrollens oder Umkippens oder gegen das Risiko durch herabfallende Gegenstände oder beides schützt – siehe § 315 und § 316: Anmerkungen zu Nummern 3.4.3 und 3.4.4.

§ 183 Sitze und die Bereitstellung von Sitzen

1.1.8   Sitze
Soweit es angezeigt ist und es die Arbeitsbedingungen gestatten, müssen Arbeitsplätze, die einen festen Bestandteil der Maschine bilden, für die Anbringung von Sitzen ausgelegt sein.
Soll der Bediener seine Tätigkeit sitzend ausführen und ist der Bedienungsplatz fester Bestandteil der Maschine, so muss die Maschine mit einem Sitz ausgestattet sein.
Der Sitz für den Bediener muss diesem sicheren Halt bieten. Ferner müssen der Sitz und sein Abstand zu den Stellteilen auf den Bediener abgestimmt werden können.
Ist die Maschine Schwingungen ausgesetzt, muss der Sitz so konstruiert und gebaut sein, dass die auf den Bediener übertragenen Schwingungen auf das mit vertretbarem Aufwand erreichbare niedrigste Niveau reduziert werden. Die Sitzverankerung muss allen Belastungen standhalten, denen sie ausgesetzt sein kann. Befindet sich unter den Füßen des Bedieners kein Boden, sind rutschhemmende Fußstützen vorzusehen.
Die in Nummer 1.1.8 beschriebene Anforderung erstreckt sich auf einen bestimmten Aspekt der Schnittstelle zwischen dem Bediener und der Maschine, die bei schlechter Gestaltung sowohl zu Belästigung als auch zu Ermüdung und Gesundheitsschäden führen kann – siehe § 181: Anmerkungen zu Nummer 1.1.6.
Gemäß Nummer 1.1.8 Absatz 1 müssen Maschinen so konstruiert sein, dass Sitze eingebaut werden können, „soweit es angezeigt ist und es die Arbeitsbedingungen gestatten“. Die Maschinenhersteller müssen also prüfen, ob das Bedienungspersonal voraussichtlich im Sitzen bequemer arbeiten und seine Aufgaben ganz oder teilweise leichter und effizienter ausführen kann.114) Ist dies der Fall, muss der Arbeitsplatz, mit anderen Worten der Ort an der Maschine, an dem die Bediener sitzen sollen, so gestaltet sein, dass die erforderlichen Sitze eingebaut werden können. Dies beinhaltet, auf die Höhe der Arbeitsflächen, die Lage und Gestaltung der Bedienelemente und der übrigen Maschinenteile, die für die Bediener zugänglich sein müssen, sowie den zur Verfügung gestellten Freiraum für den Sitz selbst und für die oberen und unteren Gliedmaßen der Bediener zu achten.
Nummer 1.1.8 Absatz 2 kommt zur Anwendung, wenn der Bediener während des Bedienvorgangs sitzen soll und die Bedienposition fester Bestandteil der Maschine ist, d. h. wenn der Sitz des Bedieners nicht auf dem Boden neben der Maschine installiert werden soll, sondern auf einem Teil der Maschine selbst. In diesem Fall muss der Sitz mit der Maschine mitgeliefert werden.
In Nummer 1.1.8 Absätze 2 und 3 sind die Anforderungen an den Sitz festgelegt. Der Sitz muss so gestaltet sein, dass der Bediener eine stabile Haltung einnehmen kann, wobei die vorhersehbaren Benutzungsbedingungen zu berücksichtigen sind, einschließlich insbesondere die vorhersehbaren Bewegungen der Maschinen.
Die maßgeblichen Parameter des Sitzes selbst, wie zum Beispiel Höhe, Breite, Tiefe und Winkel des Sitzes, Position der Rückenlehne und soweit zutreffend die Stellung der Arm- und Fußstützen, müssen einstellbar sein, um den unterschiedlichen Körpermaßen der Bediener Rechnung zu tragen. Die Position des Sitzes in Bezug auf die Position der Stellteile, einschließlich Fußpedale, die vom Bediener benutzt werden sollen, muss ebenfalls einstellbar sein. Dies kann erreicht werden, indem eine Anpassung der Sitzposition, der Stellteile oder beides erlaubt ist.115)
Bei Maschinen, bei denen der sitzende Bediener durch den Maschinenbetrieb selbst oder durch die Bewegung der Maschine auf unebenem Boden Vibrationen ausgesetzt sein kann, ist der Einbau eines Sitzes mit einem entsprechenden gedämpften Aufhängungssystem eine Möglichkeit, das Risiko, dass sitzende Bediener Ganzkörpervibrationen ausgesetzt sind, zu reduzieren – siehe § 231: Anmerkungen zu Nummer 1.5.9.116)
Fußnote 114)
EN 1005-4: 2005+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Menschliche körperliche Leistung – Teil 4: Bewertung von Körperhaltungen und Bewegungen bei der Arbeit an Maschinen.
Fußnote 115)
Siehe EN ISO 14738:2008 – Sicherheit von Maschinen – Anthropometrische Anforderungen an die Gestaltung von Maschinenarbeitsplätzen (ISO 14738:2002, einschließlich Cor 1:2003 und Cor 2:2005).
Fußnote 116)
Siehe beispielsweise EN ISO 7096:2008 – Erdbaumaschinen – Laborverfahren zur Bewertung der Schwingungen des Maschinenführersitzes (ISO 7096:2000).

1.2   Steuerungen und Befehlseinrichtungen

§ 184   Sicherheit und Zuverlässigkeit von Steuerungen

1.2   STEUERUNGEN UND BEFEHLSEINRICHTUNGEN
1.2.1   Sicherheit und Zuverlässigkeit von Steuerungen
Steuerungen sind so zu konzipieren und zu bauen, dass es nicht zu Gefährdungssituationen kommt. Insbesondere müssen sie so ausgelegt und beschaffen sein, dass
  • sie den zu erwartenden Betriebsbeanspruchungen und Fremdeinflüssen standhalten;
  • ein Defekt der Hardware oder der Software der Steuerung nicht zu Gefährdungssituationen führt;
  • Fehler in der Logik des Steuerkreises nicht zu Gefährdungssituationen führen;
  • vernünftigerweise vorhersehbare Bedienungsfehler nicht zu Gefährdungssituationen führen.
Insbesondere ist Folgendes zu beachten:
  • Die Maschine darf nicht unbeabsichtigt in Gang gesetzt werden können;
  • die Parameter der Maschine dürfen sich nicht unkontrolliert ändern können, wenn eine derartige unkontrollierte Änderung zu Gefährdungssituationen führen kann;
  • das Stillsetzen der Maschine darf nicht verhindert werden können, wenn der Befehl zum Stillsetzen bereits erteilt wurde;
  • ein bewegliches Maschinenteil oder ein von der Maschine gehaltenes Werkstück darf nicht herabfallen oder herausgeschleudert werden können;
  • automatisches oder manuelles Stillsetzen von beweglichen Teilen jeglicher Art darf nicht verhindert werden;
  • nichttrennende Schutzeinrichtungen müssen uneingeschränkt funktionsfähig bleiben oder aber einen Befehl zum Stillsetzen auslösen;
  • die sicherheitsrelevanten Teile der Steuerung müssen kohärent auf eine Gesamtheit von Maschinen und/oder unvollständigen Maschinen einwirken.
Bei kabelloser Steuerung muss ein automatisches Stillsetzen ausgelöst werden, wenn keine einwandfreien Steuersignale empfangen werden; hierunter fällt auch ein Abbruch der Verbindung.
Die Steuerung von Maschinen ist das System, welches auf Eingabesignale von Teilen der Maschine, von Bedienern, von externen Steuerungseinrichtungen oder einer beliebigen Kombination davon reagiert und entsprechende Ausgangssignale an die Stellelemente der Maschine sendet, um zu bewirken, dass die Maschine in der beabsichtigten Weise arbeitet. Steuerungen können unterschiedliche Technologien oder Technologiekombinationen verwenden, wie beispielsweise mechanische, hydraulische, pneumatische, elektrische oder elektronische Technologien. Elektronische Steuerungen können programmierbar sein.
Die Konstruktion und der Bau der Steuerung, um einen sicheren und zuverlässigen Maschinenbetrieb zu gewährleisten, sind entscheidende Faktoren, um die Sicherheit der Maschine als Ganzes zu gewährleisten. Die Bediener müssen in der Lage sein sicherzustellen, dass die Maschine jederzeit sicher und erwartungsgemäß funktioniert.
Die in Nummer 1.2.1 festgelegten Anforderungen gelten für sämtliche Teile der Steuerung, die bei einer Störung oder einem Ausfall zu Gefährdungen durch unbeabsichtigtes oder unerwartetes Verhalten der Maschine führen können. Sie sind besonders wichtig für Konstruktion und Bau von den Teilen der Steuerung zugehörig zu Sicherheitsfunktionen wie zum Beispiel die zugehörigen Teile der Steuerung zu Verriegelungseinrichtungen und Zuhaltungen für trennende Schutzeinrichtungen, zu nichttrennenden Schutzeinrichtungen oder NOT-HALT-Befehlsgeräten, da ein Ausfall sicherheitsbezogener Teile der Steuerung zu Gefährdungssituationen führen kann, wenn die entsprechende Sicherheitsfunktion in der Folge aktiviert werden muss. Bestimmte Sicherheitsfunktionen können auch Betriebsfunktionen sein, zum Beispiel eine Zweihandschaltung.
Nummer 1.2.1 Absatz 1 und deren vier Aufzählungspunkte legen die grundsätzlichen Anforderungen an die Zuverlässigkeit und Sicherheit von Steuerungen fest. In Nummer 1.2.1 Absatz 2 und dessen sieben Aufzählungspunkten werden die wichtigsten gefährlichen Ereignisse und Situationen beschrieben, die vermieden werden müssen.
Entsprechend dem ersten Aufzählungspunkt in Nummer 1.2.1 Absatz 1 müssen die Steuerungen in der Lage sein, den zu erwartenden Betriebsbeanspruchungen und Fremdeinflüssen standzuhalten, wobei vorhersehbare ungewöhnliche Bedingungen zu berücksichtigen sind – siehe § 160: Anmerkungen zum allgemeinen Grundsatz 2, und § 175: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe c. Die Steuerung muss deshalb den mechanischen Beanspruchungen standhalten können, die durch den Betrieb der Maschine selbst oder durch deren Umgebung hervorgerufen werden, wie zum Beispiel Stöße, Vibrationen und Abrieb. Steuerungen müssen den Auswirkungen der inneren und äußeren Bedingungen widerstehen können, unter denen die Maschine betrieben werden soll, beispielsweise Feuchtigkeit, extreme Temperaturen, korrosive Atmosphären und Staub. Die einwandfreie Funktion der Steuerungen darf nicht durch elektromagnetische Strahlungen beeinträchtigt werden, unabhängig davon, ob diese durch Teile der Maschine selbst oder durch äußere Einflüsse hervorgerufen werden, mit denen unter den beabsichtigten Verwendungsbedingungen der Maschine vernünftigerweise zu rechnen ist – siehe § 233: Anmerkungen zu Nummer 1.5.11.
Der zweite und dritte Aufzählungspunkt in Nummer 1.2.1 Absatz 1 befassen sich mit dem Verhalten der Steuerung im Falle eines Fehlers oder einer Störung in der Hardware oder Software. Diese Anforderungen berücksichtigen die Möglichkeit von Fehlern, die in der Steuerung auftreten, zum Beispiel aufgrund eines Fehlers an einem mechanischen, hydraulischen, pneumatischen oder elektrischen Bauteil oder aufgrund eines Fehlers in der Software eines programmierbaren Systems. Steuerungen müssen so konstruiert und gebaut werden, dass sie, wenn solche Fehler oder Störungen auftreten, nicht zum Auftreten von gefährlichen Situationen führen, wie zum Beispiel solche, die in Nummer 1.2.1 Absatz 2 beschrieben sind – siehe auch § 205: Anmerkungen zu Nummer 1.2.6.
Die gefährliche Funktion einer Maschine kann beispielsweise unter Kontrolle gebracht werden, indem die Funktion durch Energieentzug gestoppt oder die Ausführung der gefährlichen Aktion der Funktion verhindert wird. Wenn die entsprechenden Maschinenfunktionen weiterlaufen können trotz des Auftretens einer Störung oder eines Fehlers, beispielsweise durch eine redundante Architektur, muss eine Möglichkeit zum Erkennen der Störung oder des Fehlers vorhanden sein, damit die erforderlichen Maßnahmen eingeleitet werden können, mit denen ein sicherer Betriebszustand hergestellt oder aufrechterhalten werden kann.
Die Möglichkeiten, die genutzt werden können, um diese Anforderung zu erfüllen, hängen von der Art der betreffenden Steuerung, dem betroffenen Teil der Steuerung sowie den Risiken, die bei einem Ausfall auftreten können, ab.
Die Konzepte, die genutzt werden können, umfassen:
  • Ausschluss oder Verringerung der Wahrscheinlichkeit von Fehlern oder Ausfällen, welche die Sicherheitsfunktion beeinträchtigen könnten; durch Rückgriff auf besonders zuverlässige Bauteile und Anwendung von bewährten Sicherheitsgrundsätzen, zum Beispiel das Prinzip der zwangläufigen mechanischen Wirkung eines Bauteils auf ein anderes Bauteil;
  • Verwendung von Standardbauteilen mit Kontrolle der Sicherheitsfunktionen in geeigneten Zeitabständen durch die Steuerung;
  • Die Redundanz von Teilen der Steuerung, sodass ein einzelner Fehler oder Ausfall nicht zu einem Ausfall der Sicherheitsfunktion führt. Die technische Diversität (Vielfalt) der redundanten Bauteile kann zur Vermeidung von Ausfällen infolge gemeinsamer Ursache genutzt werden;
  • automatische Überwachung, um sicherzustellen, dass Fehler oder Ausfälle erkannt und die notwendigen Schutzmaßnahmen eingeleitet werden, um das betreffende Risiko zu verhindern. Zu den Schutzmaßnahmen können das Anhalten des gefährlichen Prozesses, das Verhindern eines Neustarts dieses Prozesses oder das Auslösen eines Alarms zählen.
Diese Konzepte können in unterschiedlichen Kombinationen angewandt werden.
Der erforderliche Performance Level eines bestimmten sicherheitsrelevanten Teils der Steuerung ist vom Grad des Risikos abhängig, für das die Sicherheitsfunktion vorgesehen ist, und muss auf der Grundlage der Risikobeurteilung des Herstellers festgelegt werden. Typ-C-Normen für spezielle Maschinengattungen bieten Unterstützung in Hinblick auf den erforderlichen Performance Level für die verschiedenen sicherheitsrelevanten Teile der Steuerung.
Das Erreichen des erforderlichen Performance Levels für die sicherheitsrelevanten Teile der Steuerungen muss validiert werden, wobei sowohl die Hardware- wie auch die Softwareaspekte derartiger Systeme berücksichtigt werden müssen.
Spezifikationen für die Konstruktion sicherheitsrelevanter Teile von Steuerungen sind in der Norm EN ISO 13849-1117) und in der Norm EN 62061118) enthalten.
Der vierte Aufzählungspunkt in Nummer 1.2.1 Absatz 1 befasst sich mit vernünftigerweise vorhersehbaren Bedienungsfehlern während des Betriebs. Um diese Anforderung zu erfüllen, müssen die Steuerungen soweit wie möglich fehlertolerant ausgelegt werden. Dies schließt Maßnahmen wie das Erkennen von Fehlern und entsprechende Rückmeldungen an den Bediener mit ein, damit die Fehlerbehebung unterstützt wird.
Die Grundprinzipien der Interaktion von Mensch und Maschine, um Bedienfehler zu minimieren, sind in der Norm EN 894-1 angegeben.119)
Nummer 1.2.1 Absatz 3 befasst sich mit einer besonderen Gefährdung in Verbindung mit kabellosen Steuerungen, beispielsweise Fernsteuerungen mit Funk-, optischen oder akustischen Signalen: fehlerhafte Signale oder Abbruch der Verbindung zwischen den Steuerungseinrichtungen und der zu steuernden Maschine. Dabei ist zu beachten, dass Nummer 3.3 zusätzliche Anforderungen an Fernsteuerungen von mobilen Maschinen enthält.
Fußnote 117)
EN ISO 13849-1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Sicherheitsbezogene Teile von Steuerungen – Teil 1: Allgemeine Gestaltungsleitsätze (ISO 13849-1:2006).
Fußnote 118)
EN 62061:2005 – Sicherheit von Maschinen – Funktionale Sicherheit sicherheitsbezogener elektrischer, elektronischer und programmierbarer elektronischer Steuerungssysteme (IEC 62061:2005).
Fußnote 119)
EN 894-1:1997+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Ergonomische Anforderungen an die Gestaltung von Anzeigen und Stellteilen – Teil 1: Allgemeine Leitsätze für Benutzer-Interaktion mit Anzeigen und Stellteilen.

§ 185   Stellteile

1.2.2   Stellteile
...
Stellteile sind Teile der Steuerung, die Eingangssignale des Bedieners erfassen, die meist durch Hand- oder Fußbetätigung erfolgen. Es gibt zahlreiche verschiedene Stellteile, zum Beispiel Drucktaster, Hebel, Schalter, Knöpfe, Schieber, Joysticks, Handräder, Pedale, Tastaturen und taktile Bildschirme. Stellteile können an der Maschine selbst oder bei Fernsteuerungen in einer gewissen Entfernung zur Maschine angeordnet und mit der Maschine verbunden sein, beispielsweise über Kabel oder durch Funk-, optische oder akustische Signale.
Die Anwendung der Anforderungen gemäß Nummer 1.2.2 erfordert besondere Beachtung der Grundsätze der Ergonomie, da die Stellteile an der Schnittstelle zwischen Maschine und Bedienern angeordnet sind – siehe § 181: Anmerkungen zu Nummer 1.1.6.
Spezifikationen zu den Anforderungen in den nachfolgenden Abschnitten von Nummer 1.2.2 sind in den Normen der Reihe EN 894120) und in den Normen der Reihe EN 61310121) enthalten.
Ergänzend zu den allgemeinen Anforderungen für Stellteile in der in Nummer 1.2.2 angeführten Form enthalten die nachfolgenden Abschnitte in Anhang I ergänzende Anforderungen an Stellteile für bestimmte Maschinenkategorien oder bestimmte Risiken:
Fußnote 120)
EN 894-1:1997+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Ergonomische Anforderungen an die Gestaltung von Anzeigen und Stellteilen – Teil 1: Allgemeine Leitsätze für Benutzer-Interaktion mit Anzeigen und Stellteilen.
EN 894-2:1997+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Ergonomische Anforderungen an die Gestaltung von Anzeigen und Stellteilen – Teil 2: Anzeigen;
EN 894-3:2000+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Ergonomische Anforderungen an die Gestaltung von Anzeigen und Stellteilen – Teil 3: Stellteile.
Fußnote 121)
EN 61310-1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Anzeigen, Kennzeichen und Bedienen – Teil 1: Anforderungen an sichtbare, hörbare und tastbare Signale (IEC 61310-1:2007);
EN 61310-2:2008 – Sicherheit von Maschinen – Anzeigen, Kennzeichen und Bedienen – Teil 2: Anforderungen an die Kennzeichnung (IEC 61310-2:2007);
EN 61310-3:2008 – Sicherheit von Maschinen – Anzeigen, Kennzeichen und Bedienen – Teil 3: Anforderungen an die Anordnung und den Betrieb von Bedienteilen (IEC 61310-3:2007).

§ 186   Erkennung der Stellteile

1.2.2   Stellteile (Fortsetzung)
...
Stellteile müssen:
  • deutlich sichtbar und erkennbar sein; wenn geeignet, sind Piktogramme zu verwenden;
...
Die Anforderung im ersten Aufzählungspunkt in Nummer 1.2.2 zur Sichtbarkeit und eindeutigen Erkennbarkeit von Stellteilen zielt darauf ab, die Bediener in die Lage zu versetzten, die Stellteile ohne zu zögern zu verwenden und unbeabsichtigte Befehle zu vermeiden, weil Bediener verschiedene Stellteile miteinander verwechseln. Da die Bediener häufig unterschiedliche Aufgaben ausführen müssen und im Rahmen ihrer Tätigkeit an mehreren verschiedenen Maschinen arbeiten, ist es wichtig, dass die Hersteller die Stellteile eindeutig kennzeichnen, indem sie soweit möglich standardisierte Farben, Formen und Piktogramme verwenden, sodass die Bediener nicht überrascht sind, wenn sie Tätigkeiten wechseln oder von einer Maschine zur andern wechseln. Wenn die Funktion des Stellteils aus seiner Standardform oder Anordnung eindeutig ersichtlich ist, wie beispielsweise Lenkräder oder Handgriffe an mobilen Maschinen, sind keine zusätzlichen Kennzeichnungen erforderlich.
Wenn die Stellteile über schriftliche oder verbale Informationen gekennzeichnet werden, gelten für diese Informationen die Sprachanforderungen für Informationen und Warnhinweise an der Maschine – siehe § 245: Anmerkungen zu Nummer 1.7.1.

§ 187   Anbringung der Stellteile

1.2.2   Stellteile (Fortsetzung)
...
  • so angebracht sein, dass sie sicher, unbedenklich, schnell und eindeutig betätigt werden können;
...
Der zweite Aufzählungspunkt in Nummer 1.2.2 verpflichtet die Hersteller, bei der Anbringung der Stellteile an der Maschine die Grundsätze der Ergonomie zu berücksichtigen, um sicherzustellen, dass die Stellteile für die Bediener gut sichtbar sind und effizient und sicher erreicht und benutzt werden können, ohne eine Zwangshaltung einnehmen zu müssen.
Die Anbringung der Stellteile muss die Aufgaben berücksichtigen, die die Bediener ausführen müssen, und die zugehörigen Betriebsarten, die Position und die Merkmale der Arbeitsplätze oder Arbeitsposition, ob die Bediener ihre Arbeit stehend oder eher sitzend verrichten und die Notwendigkeit des Bedieners, bei der Bedienung der Stellteile bestimmte Maschinenbereiche beobachten zu müssen.
Die Anordnung der Stellteile muss in Abhängigkeit vom üblichen Gebrauch auch die Position der Teile der Maschine berücksichtigen, die von der Benutzung dieser Stellteile betroffen sind. So muss zum Beispiel eine Einrichtung zur Steuerung von Maschinenteilen, die sich rechts vom Bediener befinden, rechts von der Bedienposition angeordnet sein; eine Einrichtung zur Steuerung einer Aufwärtsbewegung muss über einem Betätigungsknopf angeordnet werden, mit dem eine Abwärtsbewegung gesteuert wird, usw.
Wenn Stellteile in einer bestimmten Reihenfolge betätigt werden müssen, sind sie in dieser Reihenfolge anzuordnen. Stellteile, mit denen zusammengehörige Funktionen gesteuert werden, sind zusammenzugruppieren und Stellteile, die nicht zusammengehörige Funktionen steuern, sind klar voneinander zu trennen.
Die Stellteile, die voraussichtlich am häufigsten verwendet werden oder die ständig verwendet werden müssen, sind im zentralen Bereich des Sichtfeldes des Bedieners in seiner unmittelbaren Reichweite anzuordnen, wo sie erreicht werden können, ohne sich vorzubeugen. Soweit notwendig, erfordert dies Bereitstellung von Einrichtungen, mit denen die Position der Stellteile so eingestellt werden kann, dass den unterschiedlichen Körpermaßen der Bediener Rechnung getragen wird.

§ 188   Betätigen der Stellteile

1.2.2   Stellteile (Fortsetzung)
...
  • so gestaltet sein, dass das Betätigen des Stellteils mit der jeweiligen Steuerwirkung kohärent ist;
...
Die Anforderung im dritten Aufzählungspunkt in Nummer 1.2.2 behandelt zwei Grundsätze für die Gestaltung von Stellteilen, die die Übereinstimmung mit den Erwartungen der Benutzer sicherstellen und mit der üblichen Praxis übereinstimmen sollen, gefährliche Situationen und Fehler zu vermeiden. Diese Anforderung gilt für die Betätigung von Stellteilen wie beispielsweise Hebeln oder Handrädern.
Wenn immer möglich, muss die Bewegungsrichtung derartiger Stellteile mit der Bewegungsrichtung übereinstimmen, die mit ihnen gesteuert wird. Falls die Stellteile andere Parameter steuern, sollte die Bewegungsrichtung der Stellteile üblichen Erwartungen entsprechen, beispielsweise der Erwartung, dass der Wert eines Parameters durch Drehen des Stellteils im Uhrzeigersinn erhöht und durch Drehen entgegen dem Uhrzeigersinn verringert wird.
Besondere Aufmerksamkeit sollte der Gestaltung der Stellteile an Maschinen zukommen, bei denen der Bedienungsplatz gegenüber dem restlichen Teil der Maschine gedreht werden kann, mit dem Ergebnis, dass die Richtung bestimmter durch die Stellteile gesteuerter Bewegungen umgekehrt wird.

§ 189   Lage und Anordnung von Stellteilen

1.2.2   Stellteile (Fortsetzung)
...
  • außerhalb der Gefahrenbereiche angeordnet sein, erforderlichenfalls mit Ausnahme bestimmter Stellteile wie NOT-HALT-Befehlsgeräte und Handprogrammiergeräte;
  • so angeordnet sein, dass ihr Betätigen keine zusätzlichen Risiken hervorruft;
...
Die Lage und Anordnung von Stellteilen außerhalb der Gefahrenbereiche, die in dem vierten und fünften Aufzählungspunkt in Nummer 1.2.2 gefordert wird, ist eine der Möglichkeiten, die Exposition der Bediener gegenüber Gefährdungen zu vermeiden – siehe § 165: Anmerkungen zu Nummer 1.1.1 Buchstabe b. Diese Anforderung ist so anzuwenden, dass nicht nur Bereiche berücksichtigt werden, bei denen die Gefährdung des Kontakts mit gefährlichen Teilen der Maschine besteht, sondern auch Bereiche, wo ein Risiko durch herausgeschleuderte Gegenstände oder durch Emissionen der Maschine bestehen kann. Möglichkeiten, diese Vorgabe zu erfüllen, beinhalten zum Beispiel die Stellteile in ausreichendem Abstand zu beweglichen Teilen anzuordnen – siehe § 212: Anmerkungen zu Nummer 1.3.7 – oder die Stellteile hinter einer Abschirmung oder in einer geeigneten Kabine anzuordnen – siehe § 182: Anmerkungen zu Nummer 1.1.7.
Wenn Ausnahmen von dieser allgemeinen Vorschrift erforderlich sind, beispielsweise in den Fällen, in denen Stellteile für Einstell- oder Instandhaltungszwecke innerhalb eines Gefahrenbereichs angeordnet werden müssen, kann die im vierten Aufzählungspunkt aufgeführte Vorgabe erfüllt werden, indem ein Einstell- oder Wartungsmodus eingerichtet wird, bei dessen Wahl bestimmte Schutzmaßnahmen wie beispielsweise langsame Geschwindigkeit und/oder Schrittbetrieb ausgelöst werden – siehe § 204: Anmerkungen zu Nummer 1.2.5. Die Verwendung von NOT-HALT-Befehlsgeräten in Gefahrenbereichen ist ebenfalls eine Ausnahme von der allgemeinen Regel – siehe § 202: Anmerkungen zu Nummer 1.2.4.3.

§ 190   Vermeiden einer unbeabsichtigten Betätigung von Stellteilen

1.2.2   Stellteile (Fortsetzung)
...
  • so gestaltet oder geschützt sein, dass die beabsichtigte Wirkung, falls sie mit einer Gefährdung verbunden sein kann, nur durch eine absichtliche Betätigung erzielt werden kann;
...
Die Anforderung im sechsten Aufzählungspunkt in Nummer 1.2.2 hat das Ziel, ein unbeabsichtigtes Betätigen von Stellteilen zu verhindern. Ein unbeabsichtigtes Betätigen kann unterschiedliche Gründe haben, beispielsweise versehentlicher Kontakt eines Körperteils oder Bekleidungsstücks des Bedieners mit einem Stellteil, unbeabsichtigtes Betätigen zweier benachbarter Stellteile (zum Beispiel Betätigung zweier Drucktaster oder Hebel mit einer Hand oder zweier Pedale mit einem Fuß), Hängenbleiben eines Stellteils an einem Hindernis im Umgebungsbereich der Maschine oder Verwendung eines Stellteils als Handgriff beim Zugang zur Bedienposition – siehe § 317: Anmerkungen zu Nummer 3.4.5.
Diese Risiken müssen für die unterschiedlichen Phasen der absehbaren Lebensdauer der Maschine beurteilt werden, wobei die Aufgaben der Bediener und die entsprechenden Betriebsarten zu berücksichtigen sind, und müssen durch geeignete konstruktive Maßnahmen vermieden werden. Zu diesen Maßnahmen zählen beispielsweise:
  • Konstruktion der Stellteile mit ausreichendem Widerstand, um eine unbeabsichtigte Betätigung durch leichten Druck zu vermeiden;
  • Anordnung der Stellteile in einem abgesenkten Bereich oder Einbetten in einen Kragen;
  • Anordnung und/oder Abschirmung der Stellteile, um einen Kontakt mit Körperteilen oder Kleidungsstücken des Bedieners zu verhindern und zu vermeiden, dass sich Stellteile an Hindernissen in der Maschinenumgebung verfangen;
  • Einbau von Stellteilen, für deren Bedienung zwei voneinander unabhängige Betätigungsschritte ausgeführt werden müssen;
  • Einbau von Stellteilen mit einem Schloss.

§ 191   Festigkeit von Stellteilen

1.2.2   Stellteile (Fortsetzung)
...
  • so gefertigt sein, dass sie vorhersehbaren Beanspruchungen standhalten; dies gilt insbesondere für Stellteile von NOT-HALT-Befehlsgeräten, die hoch beansprucht werden können.
...
Die Anforderung im siebten Aufzählungspunkt in Nummer 1.2.2 betrifft die mechanische Festigkeit von Stellteilen. Ein Bruch von Stellteilen kann zu einer gefährlichen Situation führen, weil die betreffende Funktion dann nicht mehr gesteuert werden kann. Ein solcher Bruch kann außerdem selbst Verletzungen verursachen.
Bei der Umsetzung dieser Anforderung müssen die vorhersehbaren Voraussetzungen während der verschiedenen Phasen der absehbaren Lebensdauer der Maschine und die unterschiedlichen Aufgaben und Betriebsarten berücksichtigt werden – siehe § 207: Anmerkungen zu Nummer 1.3.2. Dies ist besonders wichtig bei NOT-HALT-Befehlsgeräten, die schnell betätigt werden müssen und häufig dafür ausgelegt sind, geschlagen zu werden – siehe § 202: Anmerkungen zu Nummer 1.2.4.3.

§ 192   Stellteile, die für unterschiedliche Wirkungen ausgelegt sind

1.2.2   Stellteile (Fortsetzung)
...
Ist ein Stellteil für mehrere verschiedene Wirkungen ausgelegt und gebaut, d. h., ist seine Wirkung nicht eindeutig, so muss die jeweilige Steuerwirkung unmissverständlich angezeigt und erforderlichenfalls bestätigt werden.
...
Die Anforderung in Nummer 1.2.2 Absatz 2 ist anzuwenden, wenn ein einzelnes Stellteil in der Lage ist, mehrere verschiedene Funktionen zu steuern.
Bestimmte Stellteile können beispielsweise je nach ausgewählter Betriebs- oder Steuerungsart unterschiedliche Aktionen ausführen. Stellteile können abhängig von der an der Maschine montierten auswechselbaren Ausrüstung unterschiedliche Aktionen ausführen. Bestimmte Joystick-Stellteile können durch Vor- und Rückwärtsbewegungen verschiedene Aktionen steuern, seitliche Bewegungen und Drehbewegungen, und die Wirkung der unterschiedlichen Bewegungen des Joysticks kann durch im Stellteil eingebaute Drucktaster an der Spitze oder Triggerschalter variiert werden.
Durch die Benutzung derartiger Stellteile kann die Steuerung bestimmter Kategorien von Maschinen erleichtert werden, indem Anzahl und Auslenkung der erforderlichen Hand- und Armbewegungen verringert werden. Besonders wichtig ist jedoch, wenn diese Stellteile konstruiert werden, sicherzustellen, dass die Wirkung der verschiedenen Bewegungen des Stellteils eindeutig festgelegt ist und dass die Stellteile so konstruiert sind, dass eine Verwechslung der verschiedenen Aktionen, die ausgeführt werden können, verhindert wird. Soweit zur Vermeidung von Verwechslungen erforderlich, müssen zwei getrennte Aktionen notwendig sein, um eine bestimmte Funktion zu steuern.
Die Anforderung in Nummer 1.2.2 Absatz 2 gilt auch für so genannte numerisch gesteuerte Maschinen oder für Maschinen mit programmierbarer elektronischer Steuerung, bei denen die Eingabesignale über eine Tastatur oder einen taktilen Bildschirm eingegeben werden. Eine Möglichkeit zur Fehlervermeidung, besteht darin, dass die Software die auszuführende Aktion anzeigt und eine Bestätigung durch den Bediener benötigt, bevor das Ausgangssignal zu den Aktoren der Maschine übertragen wird.

§ 193   Stellteile und ergonomische Grundsätze

1.2.2   Stellteile (Fortsetzung)
...
Stellteile müssen so gestaltet sein, dass unter Berücksichtigung ergonomischer Prinzipien ihre Anordnung, ihre Bewegungsrichtung und ihr Betätigungswiderstand mit der Steuerwirkung kompatibel sind.
...
Die Anforderung in Nummer 1.2.2 Absatz 3 bedeutet, dass die Eigenschaften von Stellteilen die verschiedenen Parameter der Aufgaben der Bediener berücksichtigen müssen, unter anderem:
  • die erforderliche Genauigkeit bei der Positionierung des Stellteils;
  • die erforderliche Einstellgeschwindigkeit;
  • die erforderliche Kraft zur Bedienung des Stellteils.
Geachtet werden muss auf die Sichtbarkeit der Stellteile und auf die Möglichkeit der Bediener, sie in allen Aufgabensituationen und Betriebsarten effizient und sicher erreichen und betätigen zu können, ohne dazu eine unnatürliche Haltung einnehmen zu müssen. Die Anordnung der Stellteile, der Verfahrweg der beweglichen Teile der Stellteile und die Kraft, die erforderlich ist, die Stellteile zu bedienen, müssen die Art der auszuführenden Aktion, die funktionelle Anatomie der menschlichen Hände oder Füße und die Körpermaße aller möglichen Bediener berücksichtigen. Stellteile, die häufig oder ständig betätigt werden, müssen so gestaltet sein, dass repetitive Bewegungen in unnatürlicher Körperhaltung oder mit übermäßiger Spreizung der Hände, die zu Muskel-Skelett-Beschwerden beitragen können, vermieden werden.
Wo Stellteile mit selbsttätiger Rückstellung verwendet werden müssen, sind diese so zu gestalten, dass die Belastung der Bediener so weit wie möglich reduziert wird – siehe § 301: Anmerkungen zu Nummer 3.3.1, § 353: Anmerkungen zu Nummer 4.2.1, und § 371: Anmerkungen zu Nummer 6.2.
Der Raum zwischen den Stellteilen muss ausreichend sein, um das Risiko einer unbeabsichtigten Betätigung zu reduzieren, ohne dadurch unnötige Bewegungen zu erfordern. Besonders ist darauf zu achten, ob die Bediener voraussichtlich persönliche Schutzausrüstung wie Schutzhandschuhe oder Sicherheitsschuhe tragen – siehe § 176: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe d.
Die Anordnung und Gestaltung der Stellteile muss auch das Vermögen des Menschen, Information zu verarbeiten berücksichtigen im Hinblick auf Aufmerksamkeit, Wahrnehmungsfähigkeit und kognitive Fähigkeiten.

§ 194   Anzeigeeinrichtungen und Bildschirme

1.2.2   Stellteile (Fortsetzung)
...
Die Maschine muss mit den für sicheren Betrieb notwendigen Anzeigeeinrichtungen und Hinweisen ausgestattet sein. Das Bedienungspersonal muss diese vom Bedienungsstand aus einsehen können.
...
Die Anforderung im vierten Absatz der Nummer 1.2.2 verlangt, dass Maschinen mit den erforderlichen Anzeigeeinrichtungen ausgerüstet werden müssen, die die Bediener in die Lage versetzen, ihre unterschiedlichen Aufgaben ausführen zu können. Hierzu zählen beispielsweise Anzeigeeinrichtungen, die die Bediener über die Werte der maßgeblichen Parameter der Maschine (wie zum Beispiel Geschwindigkeit, Last, Temperatur oder Druck von Maschinenteilen) informieren und über die Auswirkungen ihrer Bedienung der Stellteile erkennen können, sofern diese nicht offensichtlich sind.
Die Anzeigeeinrichtungen können außerdem Warnungen für die Bediener auslösen, wenn die relevanten Kenngrößen den Sicherheitsbereich überschreiten. Diese Anzeigeeinrichtungen können mit Begrenzungseinrichtungen kombiniert werden, die bestimmte Aktionen auslösen, wenn der Sicherheitsbereich überschritten wird. Außerdem können die Anzeigeeinrichtungen mit einer speziellen Betriebsart wie langsame Verfahrgeschwindigkeit oder Schrittbetrieb kombiniert werden.
Üblicherweise verwendete Anzeigeeinrichtungen umfassen Digitalanzeigen und -bildschirme, Analoganzeigen wie Anzeige- und Messinstrumente sowie taktile und akustische Anzeigen. Die Anzeigeeinrichtungen können als fester Bestandteil der Stellteile selbst oder als eigenständige Bauteile ausgeführt sein. Handelt es sich um eigenständige Bauteile, müssen sie so gestaltet und angeordnet werden, dass sie vom Bediener von seiner Bedienposition aus bei der Betätigung der entsprechenden Stellteile leicht abgelesen und verstanden werden können.
Insbesondere müssen die Anzeigeeinrichtungen so gestaltet sein, dass ungewöhnliche Betriebszustände der Maschine schnell erkannt werden.
Die Anzeigeeinrichtungen und Bildschirme sind Gegenstand der Anforderungen in Nummer 1.7.1, 1.7.1.1 und 1.7.1.2 bezüglich der Informationen und Informationseinrichtungen an der Maschine und der Warneinrichtungen. Insbesondere gelten für schriftliche oder mündliche Informationen, die durch Anzeigeeinrichtungen übermittelt werden, die Sprachanforderungen gemäß Nummer 1.7.1siehe § 245 bis § 248: Anmerkungen zu Nummern 1.7.1, 1.7.1.1 und 1.7.1.2.

§ 195   Einsehbarkeit der Gefahrenbereiche beim Ingangsetzen

1.2.2   Stellteile (Fortsetzung)
...
Von jedem Bedienungsplatz aus muss sich das Bedienungspersonal vergewissern können, dass niemand sich in den Gefahrenbereichen aufhält, oder die Steuerung muss so ausgelegt und gebaut sein, dass das Ingangsetzen verhindert wird, solange sich jemand im Gefahrenbereich aufhält.
Ist das nicht möglich, muss die Steuerung so ausgelegt und gebaut sein, dass dem Ingangsetzen ein akustisches und/oder optisches Warnsignal vorgeschaltet ist. Einer gefährdeten Person muss genügend Zeit bleiben, um den Gefahrenbereich zu verlassen oder das Ingangsetzen der Maschine zu verhindern.
...
Gemäß Nummer 1.1.2 Buchstabe b muss die erste Maßnahme stets in der Beseitigung oder Verminderung der Risiken bestehen, zum Beispiel, indem die Maschine so gestaltet wird, dass keine Person sich in die Gefahrenbereiche der Maschine begeben muss – siehe § 239: Anmerkungen zu Nummer 1.6.1 –, oder indem trennende Schutzeinrichtungen eingebaut werden und/oder nichttrennende Schutzeinrichtungen, um Personen zu erkennen, die sich im Gefahrenbereich aufhalten, und das Ingangsetzen zu verhindern, solange sich dort noch Personen aufhalten. Aber derartige Maßnahmen sind nicht immer möglich.
Falls ein Risiko besteht, dass Personen in den Gefahrenbereich gelangen, soll durch die Anforderung in Nummer 1.2.2 Absätze 5 und 6 erreicht werden, dass das Bedienungspersonal sich vor dem Ingangsetzen der Maschine vergewissern kann, dass sich niemand in den Gefahrenbereichen der Maschine aufhält. Die betroffenen Personen können andere Mitarbeiter aus der Produktion oder andere gefährdete Personen wie zum Beispiel Wartungspersonal sein. Wenn die Gefahrenbereiche auch die Umgebung der Maschine umfassen, können auch Unbeteiligte zu den möglichen exponierten Personen gehören – siehe § 165: Anmerkungen zu Nummer 1.1.1 Buchstabe b.
Falls die Maschine nicht so gestaltet werden kann, dass der Bediener, der das Ingangsetzen der Maschine steuert, von der Steuerposition aus eine ausreichende direkte Sicht auf die Gefahrenbereiche hat, können indirekte Sichthilfen vorgesehen werden, wie beispielsweise Spiegel oder Kamera-Monitor-Systeme (KMS; engl.: CCTV).
In diesem Zusammenhang ist zu beachten, dass unter Nummer 3.2.1 ergänzende Anforderungen an die Sichtverhältnisse von der Fahrerposition mobiler Maschinen festgelegt sind.
Falls eine direkte oder indirekte Einsehbarkeit der Gefahrenbereiche vom Bedienungsstand aus nicht erreicht werden kann, muss vor dem Ingangsetzen der Maschine ein akustisches oder optisches Warnsignal (oder beides) ausgelöst werden, wobei zwischen dem Warnsignal und dem Ingangsetzen oder Anlaufen der Maschine ein ausreichender Zeitraum liegen muss, damit jegliche gefährdete Personen die Gefahrenbereiche verlassen oder, wenn dies nicht möglich ist, die gefährdeten Personen das Ingangsetzen der Maschine durch geeignete Einrichtungen verhindern können, beispielsweise durch ein NOT-HALT-Befehlsgerät im Gefahrenbereich – siehe § 202: Anmerkungen zu Nummer 1.2.4.3.
Spezifikationen für akustische und optische Warnsignale sind in der Norm EN 981 aufgeführt.122)
Wenn Wartungsarbeiten in den Gefahrenbereichen von Maschinen durchgeführt werden können, müssen spezielle Einrichtungen vorhanden sein, mit denen das unerwartete Ingangsetzen von Maschinen oder Maschinenteilen verhindert werden kann – siehe § 241: Anmerkungen zu Nummer 1.6.3.
Fußnote 122)
EN 981:1996+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – System akustischer und optischer Gefahrensignale und Informationssignale.

§ 196   Anordnung von Bedienungsständen

1.2.2   Stellteile (Fortsetzung)
...
Falls erforderlich, ist dafür zu sorgen, dass die Maschine nur von Bedienungsständen aus bedient werden kann, die sich in einer oder mehreren vorher festgelegten Zonen oder an einem oder mehreren vorher festgelegten Standorten befinden.
...
Durch die Anforderung im siebten Absatz von Nummer 1.2.2 soll erreicht werden, dass der Bedienungsstand, von dem aus der Bediener den Betrieb der Maschine steuert, außerhalb der Gefahrenbereiche der Maschine liegt und sich soweit wie möglich an einer Stelle befindet, an der der Bediener sicherstellen kann, dass andere Personen keinen Risiken ausgesetzt sind.
Diese Anforderung ist insbesondere dann zu beachten, wenn die Verwendung beweglicher Stellteile in Betracht gezogen wird, beispielsweise Handbediengeräte oder Fernbedienungen. Bei der Risikobeurteilung ist dem Risiko Rechnung zu tragen, dass der Bediener die Maschine möglicherweise von einer gefährlichen Position aus bedient, beispielsweise von einem Bereich aus, in dem die Gefahr durch Quetschen oder von Verletzungen durch Getroffenwerden von herabfallenden oder herausgeschleuderten Gegenstände besteht.

§ 197   Mehrere Bedienungsplätze

1.2.2   Stellteile (Fortsetzung)
...
Sind mehrere Bedienungsplätze vorhanden, so muss die Steuerung so ausgelegt sein, dass die Steuerung jeweils nur von einem Bedienungsplatz aus möglich ist; hiervon ausgenommen sind Befehlseinrichtungen zum Stillsetzen und Nothalt.
...
Die Anforderungen in Nummer 1.2.2 Absatz 8 beziehen sich auf Maschinen, die mit zwei oder mehr Bedienungsplätzen ausgestattet sind, welche abwechselnd entweder von einem einzigen Bediener oder von zwei oder mehr Bedienern benutzt werden sollen, um unterschiedliche Aufgaben auszuführen oder die Maschine während unterschiedlicher Betriebsphasen zu bedienen. Um Verwirrungen oder einander widersprechende Befehle zu vermeiden, müssen die Stellteile an den einzelnen Bedienungsplätzen so mit der Steuerung verbunden sein, dass bei Benutzung des einen Bedienungsplatzes die Benutzung der anderen Plätze gesperrt wird, ausgenommen Stellteile zum Stillsetzen oder NOT-HALT- Befehlsgeräte.

§ 198   Mehrere Bedienungsstände

1.2.2   Stellteile (Fortsetzung)
...
Verfügt eine Maschine über mehrere Bedienungsstände, so muss jeder Bedienungsstand mit allen erforderlichen Befehlseinrichtungen ausgestattet sein, wobei auszuschließen ist, dass sich das Bedienungspersonal gegenseitig behindert oder in eine Gefährdungssituation bringt.
...
Der letzte Absatz in Nummer 1.2.2 bezieht sich auf Maschinen, die mit zwei oder mehr Bedienungsständen ausgestattet sind, die gleichzeitig benutzt werden können. Dies ist typischerweise bei Gesamtheiten von Maschinen der Fall, bei denen die einzelnen Einheiten der Gesamtheit einen eigenen Bedienungsstand aufweisen – siehe § 38: Anmerkungen zum vierten Aufzählungspunkt in Artikel 2 Buchstabe a. Die gemeinsame oder übergeordnete Steuerung einer derartigen Gesamtheit und die Zuordnung der Steuerungsfunktionen zu den verschiedenen Bedienungsständen müssen so gestaltet sein, dass durch an einem Bedienungsstand gegebene Befehle nicht die an anderen Bedienungsständen arbeitenden Bediener behindert oder in gefährliche Situationen gebracht werden. Besondere Vorsichtsmaßnahmen müssen ergriffen werden, wenn durch den Betrieb eines Teils der Gesamtheit automatisch ein anderer Teil in Betrieb gesetzt wird – siehe § 199: Anmerkungen zu Nummer 1.2.3.

§ 199   Steuerung des Ingangsetzvorgangs

1.2.3   Ingangsetzen
Das Ingangsetzen einer Maschine darf nur durch absichtliches Betätigen einer hierfür vorgesehenen Befehlseinrichtung möglich sein.
Dies gilt auch
  • für das Wiederingangsetzen nach einem Stillstand, ungeachtet der Ursache für diesen Stillstand;
  • für eine wesentliche Änderung des Betriebszustands.
Gleichwohl kann das Wiederingangsetzen oder die Änderung des Betriebszustands durch absichtliches Betätigen einer anderen Einrichtung als der hierfür vorgesehenen Befehlseinrichtung möglich sein, sofern dadurch keine Gefährdungssituation entsteht.
Bei Maschinen, die im Automatikbetrieb arbeiten, darf das Ingangsetzen oder Wiederingangsetzen nach einer Abschaltung und die Änderung ihres Betriebszustands ohne Bedienereingriff möglich sein, sofern dies nicht zu einer Gefährdungssituation führt.
Verfügt eine Maschine über mehrere Befehlseinrichtungen für das Ingangsetzen und führt dies dazu, dass sich das Bedienungspersonal gegenseitig gefährden kann, so sind zusätzliche Einrichtungen einzubauen, um derartige Risiken auszuschließen. Wenn es aus Sicherheitsgründen erforderlich ist, dass das Ingangsetzen und/oder das Stillsetzen in einer bestimmten Reihenfolge erfolgt, müssen Einrichtungen vorhanden sein, die die Einhaltung der richtigen Abfolge bei diesen Bedienungsvorgängen sicherstellen.
Durch die Anforderungen in Nummer 1.2.3 soll das unbeabsichtigte oder unerwartete Ingangsetzen verhindert werden, das häufig die Ursache schwerer Unfälle an Maschinen ist.
Gemäß der in Nummer 1.2.3 Absatz 1 festgelegten grundsätzlichen Anforderung dürfen Maschinen erst dann anlaufen, wenn der Bediener durch eine gesonderte Befehlseinrichtung für das Ingangsetzen einen Ingangsetzungsbefehl gibt. Diese Anforderung gilt für das erstmalige Ingangsetzen der Maschine zu Beginn eines Betriebsabschnitts.
Nach Nummer 1.2.3 Absatz 2 gilt diese grundsätzliche Anforderung auch dann, wenn die Maschine nach einem Stillstand oder nach wesentlichen Änderungen an ihrem Betriebszustand, beispielsweise einer Einstellung bzw. Anpassung der Maschinengeschwindigkeit, wieder in Gang gesetzt wird.
Der Ingangsetzungsvorgang darf also beispielsweise grundsätzlich nicht einsetzen, wenn eine bewegliche trennende Schutzeinrichtung mit Verriegelung geschlossen wird, ein Befehl zum Stillsetzen aufgehoben oder ein NOT-HALT-Befehlsgerät losgelassen wird – siehe § 200 bis § 202: Anmerkungen zu Nummer 1.2.4.
Nach Nummer 1.2.3 Absatz 3 gilt die Anforderung, eine gesonderte Befehlseinrichtung für das Ingangsetzen oder Wiederingangsetzen einzubauen, jedoch nicht für das Wiederingangsetzen oder das Ändern des Betriebszustands, wenn die Verwendung einer anderen Befehlseinrichtung als der gesonderten Befehlseinrichtung für das Ingangsetzen nicht zu einer Gefährdungssituation führt.
Es ist somit in Ausnahmefällen zum Beispiel möglich, das Ingangsetzen bestimmter Maschinenfunktionen durch das Schließen einer verriegelten trennenden Schutzeinrichtung (verriegelte trennende Schutzeinrichtung mit Startfunktion) oder durch Entfernen einer Person oder des erkannten Körperteils aus dem Erfassungsbereich der Schutzeinrichtung zu steuern. Diese Funktion kann aus Ergonomiegründen nützlich sein, um zu vermeiden, dass die Befehlseinrichtung für das Ingangsetzen an Maschinen mit kurzen Arbeitszyklen wiederholt betätigt werden muss. Allerdings dürfen diese Ausnahmelösungen nur dann zur Anwendung kommen, wenn die Maschine als Ausgleich mit geeigneten Schutzmaßnahmen konstruiert und gebaut wird, um das Risiko eines unbeabsichtigten oder unerwarteten Ingangsetzens zu verhindern.
Spezifikationen für die ausnahmsweise Verwendung verriegelter trennender Schutzeinrichtungen mit Startfunktion oder nichttrennender Schutzeinrichtungen für das Ingangsetzen der Zyklen sind in der Norm EN ISO 12100-2123) enthalten.
Entsprechend Nummer 1.2.3 Absatz 4 ist eine zweite Ausnahme von der allgemeinen Grundregel im ersten Absatz in jenen Fällen zulässig, in denen das Ingangsetzen der Maschine, das Wiederingangsetzen nach einer Stillsetzung oder nach einer Änderung des Betriebszustands automatisch ausgelöst wird, sofern dies nicht zu einer Gefährdungssituation führt. Diese Anforderung bedeutet zugleich, dass das automatische Ingangsetzen oder Wiederingangsetzen nur dann möglich sein darf, wenn die erforderlichen Einrichtungen zum Schutz von Personen gegen die von automatisch gesteuerten Funktionen ausgehenden Risiken in Schutzstellung sind und einwandfrei funktionieren.
Die Anforderungen in Nummer 1.2.3 Absatz 5 ergänzen die Anforderungen in Nummer 1.2.2 Absätze 8 und 9.
Eine Maschine kann mit mehreren Befehlseinrichtungen für das Ingangsetzen ausgerüstet sein, wenn sie über mehrere Bedienungsplätze verfügt, die zu unterschiedlichen Zeitpunkten oder für unterschiedliche Aufgaben verwendet werden sollen. In derartigen Fällen ist die Steuerung so zu gestalten, dass entsprechend Nummer 1.2.2 Absatz 8 jeweils nur eine einzige Befehlseinrichtung für das Ingangsetzen verwendet werden kann.
Mehrere Befehlseinrichtungen für das Ingangsetzen können auch an Maschinen, insbesondere Gesamtheiten von Maschinen, vorhanden sein, die mehrere Bedienungsstände für die einzelnen Einheiten aufweisen. In diesem Fall muss die gemeinsame oder übergeordnete Steuerung der Gesamtheit so gestaltet sein, dass durch die Benutzung einer der Befehlseinrichtungen für das Ingangsetzen keine gefährliche Situation für die anderen Bediener entsteht. In ähnlicher Weise muss die gemeinsame oder übergeordnete Steuerung so gestaltet sein, dass Teile der Maschine, die in einer bestimmten Reihenfolge in Gang gesetzt oder stillgesetzt werden müssen, nur in dieser Reihenfolge in Gang gesetzt oder stillgesetzt werden können und dass falsche Signale der Befehlseinrichtung für das Ingangsetzen oder Stillsetzen ohne Wirkung bleiben.
Spezifikationen zur Verhinderung unerwarteten Ingangsetzens von Maschinen sind in der Norm EN 1037124) enthalten.
Es ist zu beachten, dass ergänzend zu den grundlegenden Anforderungen für das Ingangsetzen gemäß Nummer 1.2.3 weitere Anforderungen für das Ingangsetzen im Zusammenhang mit der Beweglichkeit von Maschinen unter Nummer 3.3.2 zu finden sind.
Fußnote 123)
EN ISO 12100-2:2003+A1:2009 – Sicherheit von Maschinen – Grundbegriffe, allgemeine Gestaltungsleitsätze – Teil 2: Technische Leitsätze (ISO 12100-2:2003) – siehe Ziffern 5.2.5.3 und 5.3.2.5.
Fußnote 124)
EN 1037:1995+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Vermeidung von unerwartetem Anlauf.

§ 200 Befehlseinrichtungen für das normale Stillsetzen

1.2.4   Stillsetzen
1.2.4.1   Normales Stillsetzen
Maschinen müssen mit einer Befehlseinrichtung zum sicheren Stillsetzen der gesamten Maschine ausgestattet sein.
Jeder Arbeitsplatz muss mit einer Befehlseinrichtung ausgestattet sein, mit dem sich entsprechend der Gefährdungslage bestimmte oder alle Funktionen der Maschine stillsetzen lassen, um die Maschine in einen sicheren Zustand zu versetzen
Der Befehl zum Stillsetzen der Maschine muss Vorrang vor den Befehlen zum Ingangsetzen haben.
Sobald die Maschine stillgesetzt ist oder ihre gefährlichen Funktionen stillgesetzt sind, muss die Energieversorgung des betreffenden Antriebs unterbrochen werden.
Durch die Anforderung in Nummer 1.2.4.1 soll gewährleistet werden, dass die Bediener die Maschine jederzeit sicher stillsetzen können. Abgesehen von der Notwendigkeit, die Maschine aus betriebsbedingten Gründen sicher stillsetzen zu können, müssen die Bediener auch jederzeit in der Lage sein, die Maschinen bei Störungen stillsetzen zu können, die zu einer Gefährdungssituation führen könnten.
Der zweite Absatz gilt für Maschinen mit zwei oder mehr Arbeitsplätzen. In einigen Fällen kann ein einziger Bediener die gesamte Maschine je nach seinen Aufgaben und der Betriebsphase von verschiedenen Bedienungsständen aus bedienen. In anderen Fällen können unterschiedliche Maschinenteile von verschiedenen Bedienern bedient werden. Mit der an jedem Arbeitsplatz vorhandenen Befehlseinrichtung für das Stillsetzen kann die gesamte Maschine oder, wenn dies ohne Risiko möglich ist, nur ein Teil der Maschine stillgesetzt werden – siehe § 203: Anmerkungen zu Nummer 1.2.4.4. Erforderlichenfalls müssen durch die Befehlseinrichtung für das Stillsetzen die maßgeblichen Teile einer komplexen Maschine in einer sequenziellen Abfolge stillgesetzt werden – siehe § 199: Anmerkungen zu Nummer 1.2.3.
Bei der Anforderung in Nummer 1.2.4.1 Absatz 3 handelt es sich um eine Vorgabe für die Gestaltung der Steuerung, die vor allem bei Maschinen mit mehreren Arbeitsplätzen wichtig ist, da sie verhindert, dass durch einen Befehl zum Ingangsetzen, den ein Bediener an der Maschine gibt, ein Befehl zum Stillsetzen eines anderen Bedieners außer Kraft gesetzt wird. Außerdem soll dadurch sichergestellt werden, dass ein Befehl zum Stillsetzen auch dann gegeben werden kann, wenn die Funktion zum Ingangsetzen bei einem aufrechterhaltenen Befehl zum Ingangsetzen ausfällt.
Die im letzten Absatz in Nummer 1.2.4.1 formulierte Anforderung, dass die Energieversorgung zu den betreffenden Antrieben unterbrochen werden muss, wenn die Maschine bzw. ihre gefährlichen Funktionen stillgesetzt wurden, soll sicherstellen, dass ein unbeabsichtigtes Ingangsetzen nach einem Befehl zum Stillsetzen verhindert wird, wie es durch einen Fehler oder einen Ausfall in der Steuerung hervorgerufen werden könnte. Das Stillsetzen kann also entweder durch das sofortige Wegschalten der Antriebsenergie der Maschinenantriebe erreicht werden oder dadurch, dass mit der Energieversorgung der Maschinenantriebe der Stillsetzvorgang ausgeführt wird und anschließend die Energieversorgung nach dem Stillsetzen abgeschaltet wird.
Es ist zu beachten, dass ergänzend zu den grundlegenden Anforderungen für das Stillsetzen gemäß Nummer 1.2.4.1 weitere Anforderungen für das Stillsetzen der Verfahrfunktion von mobilen Maschinen unter Nummer 3.3.3 zu finden sind.

§ 201   Betriebsbedingtes Stillsetzen

1.2.4.2   Betriebsbedingtes Stillsetzen
Ist ein Stillsetzen, bei dem die Energieversorgung des Antriebs unterbrochen wird, betriebsbedingt nicht möglich, so muss der Betriebszustand der Stillsetzung überwacht und aufrechterhalten werden.
Nummer 1.2.4.2 trägt dem Umstand Rechnung, dass es aus betriebsbedingten Gründen, beispielsweise zum leichteren oder schnelleren Wiederingangsetzen der Maschine, notwendig sein kann, zusätzlich zu der normalen Befehlseinrichtung für das Stillsetzen, die in Nummer 1.2.4.1 vorgeschrieben wird, eine Befehlseinrichtung für das Stillsetzen einzurichten, durch die die Energieversorgung zu den Antrieben nicht unterbrochen wird. Da in diesem Fall ein Fehler/Ausfall in der Steuerung zu einem unbeabsichtigten Wiederanlauf führen könnte, muss die Steuerung eine Einrichtung zur Überwachung des Betriebszustandes der Stillsetzung enthalten, damit gewährleistet ist, dass die Maschine stillgesetzt bleibt, bis sie mit der Befehlseinrichtung für das Ingangsetzen wieder bewusst in Gang gesetzt wird. Der Teil der Steuerung, der sich auf die Überwachung bezieht, gilt als sicherheitsrelevanter Teil der Steuerung, der einen angemessenen Performance Level aufweisen muss – siehe § 184: Anmerkungen zu Nummer 1.2.1.

§ 202   NOT-HALT-Befehlsgeräte

1.2.4.3   Stillsetzen im Notfall
Jede Maschine muss mit einem oder mehreren NOT-HALT-Befehlsgeräten ausgerüstet sein, durch die eine unmittelbar drohende oder eintretende Gefahr vermieden werden kann.
Hiervon ausgenommen sind
  • Maschinen, bei denen durch das NOT-HALT-Befehlsgerät das Risiko nicht gemindert werden kann, da das NOT-HALT-Befehlsgerät entweder die Zeit des Stillsetzens nicht verkürzt oder es nicht ermöglicht, besondere, wegen des Risikos erforderliche Maßnahmen zu ergreifen;
  • handgehaltene und/oder handgeführte Maschinen.
Das NOT-HALT-Befehlsgerät muss
  • deutlich erkennbare, gut sichtbare und schnell zugängliche Stellteile haben;
  • den gefährlichen Vorgang möglichst schnell zum Stillstand bringen, ohne dass dadurch zusätzliche Risiken entstehen;
  • erforderlichenfalls bestimmte Sicherungsbewegungen auslösen oder ihre Auslösung zulassen.
Wenn das NOT-HALT-Befehlsgerät nach Auslösung eines Haltbefehls nicht mehr betätigt wird, muss dieser Befehl durch die Blockierung des NOT-HALT-Befehlsgeräts bis zu ihrer Freigabe aufrechterhalten bleiben; es darf nicht möglich sein, das Gerät zu blockieren, ohne dass dieses einen Haltbefehl auslöst; das Gerät darf nur durch eine geeignete Betätigung freigegeben werden können; durch die Freigabe darf die Maschine nicht wieder in Gang gesetzt, sondern nur das Wiederingangsetzen ermöglicht werden.
Die NOT-HALT-Funktion muss unabhängig von der Betriebsart jederzeit verfügbar und betriebsbereit sein.
NOT-HALT-Befehlsgeräte müssen andere Schutzmaßnahmen ergänzen, aber dürfen nicht an deren Stelle treten.
Ein NOT-HALT-Befehlsgerät enthält eine spezielle Befehlseinrichtung, die mit der Steuerung verbunden ist und einen Befehl zum Stillsetzen übermittelt, sowie die Komponenten und Systeme, die erforderlich sind, um die gefährlichen Maschinenfunktionen so rasch wie möglich zu stoppen, ohne weitere Risiken zu verursachen.
NOT-HALT-Befehlsgeräte sollen es den Bedienern ermöglichen, die gefährlichen Maschinenfunktionen so rasch wie möglich abzuschalten, wenn, trotz der anderen bereits ergriffenen Schutzmaßnahmen, eine Gefährdungssituation oder ein Gefährdungsereignis eintritt. Die NOT-HALT-Funktion bietet für sich alleine keinen Schutz, weshalb im letzten Satz in Nummer 1.2.4.3 betont wird, dass der Einbau eines NOT-HALT-Befehlsgeräts andere Schutzmaßnahmen wie trennende und nichttrennende Schutzeinrichtungen ergänzt, aber keinen Ersatz für derartige Maßnahmen darstellt. Jedoch kann ein NOT-HALT den Bedienern ermöglichen zu verhindern, dass eine gefährliche Situation zu einem Unfall führt, oder zumindest die Schwere der Folgen eines Unfalls abzumildern. Außerdem kann ein NOT-HALT den Bedienern ermöglichen zu verhindern, dass eine Maschinenfehlfunktion zu einem Maschinenschaden führt.
Gemäß Nummer 1.2.4.3 Absatz 1 muss eine Maschine grundsätzlich mit einem oder mehreren NOT-HALT-Befehlsgeräten ausgerüstet werden. Nummer 1.2.4.3 Absatz 2 legt zwei Ausnahmen fest, in denen NOT-HALT-Befehlsgeräte nicht erforderlich sind. Die erste Ausnahme gilt, wenn durch ein NOT-HALT-Befehlsgerät das Risiko im Vergleich zum normalen Stillsetzen nicht verringert werden könnte. Dies kann beispielsweise dann der Fall sein, wenn eine wesentlich schnellere Stillsetzung als mit dem normalen Stillsetzen nicht erreicht werden kann, ohne weitere Risiken hervorzurufen, beispielsweise einen Verlust der Standsicherheit oder das Risiko eines Bruchs von Maschinenteilen. Falls kein NOT-HALT-Befehlsgerät vorhanden ist, muss das normale Befehlsgerät für das Stillsetzen deutlich erkennbar, gut sichtbar und schnell zugänglich angeordnet sein, sodass es für das Stillsetzen der Maschine im Notfall benutzt werden kann. Die zweite Ausnahme betrifft handgehaltene oder handgeführte tragbare Maschinen – siehe § 278: Anmerkungen zu Nummer 2.2.1.
In Nummer 1.2.4.3 Absätze 3 und 4 werden die Anforderungen für die Konstruktion von NOT-HALT-Befehlsgeräten festgelegt:
  • Erstens müssen die NOT-HALT-Befehlsgeräte deutlich erkennbar und gut sichtbar sein. Dies ist vor allem deshalb wichtig, weil in Notfallsituationen eine Reaktion in Sekundenbruchteilen möglicherweise entscheidend ist. Üblicherweise sind NOT-HALT-Befehlsgeräte in roter Farbe auf gelbem Hintergrund gestaltet.
  • Zweitens müssen NOT-HALT-Befehlsgeräte schnell zugänglich sein. Diese Vorgabe wirkt sich sowohl auf die Wahl der Art des Befehlsgeräts als auch auf Zahl und Anordnung der einzubauenden Befehlsgeräte aus.
    Häufig handelt es sich bei NOT-HALT-Befehlsgeräten um handbetätigte pilzförmige Tasterausführungen. Besteht jedoch die Gefahr, dass der Bediener die NOT-HALT-Taste nur mit Schwierigkeiten erreichen kann, beispielsweise wenn beide Hände des Bedieners nicht mehr frei beweglich sind, sind fußbetätigte NOT-HALT-Befehlsgeräte oder Leisten, die mit anderen Körperteilen betätigt werden können, gegebenenfalls vorzuziehen.
    An Maschinen, bei denen die Gefahrenbereiche sich über längere Distanzen erstrecken, beispielsweise an Durchlaufmaschinen wie Förderbändern, können die NOT-HALT-Befehlsgeräte durch Drähte oder Seile betätigt werden.
    Da die NOT-HALT-Befehlsgeräte schnell zugänglich sein müssen, müssen Größe und Konfiguration der Maschine, die Zahl der Bediener, die Lage der Gefahrenbereiche und die Lage der Arbeitsplätze und der Wartungsstellen bei der Entscheidung über Anzahl und Anordnung der einzubauenden Geräte berücksichtigt werden. Insbesondere ist gegebenenfalls der Einbau von NOT-HALT-Befehlsgeräten in Gefahrenbereichen notwendig, die vom Bediener beim Ingangsetzen der Maschine nicht eingesehen werden können, oder in Maschinenbereichen, in denen möglicherweise Menschen eingeschlossen werden; damit soll erreicht werden, dass jegliche gefährdete Person ein Ingangsetzen verhindern kann, wenn sie den Gefahrenbereich nicht rechtzeitig verlassen kann – siehe § 195: Anmerkungen zu Nummer 1.2.2 Absatz 6.
  • Der zweite Aufzählungspunkt in Absatz 3 besagt, dass das NOT-HALT-Befehlsgerät den gefährlichen Vorgang so rasch wie möglich stillsetzen muss, ohne dass hierdurch zusätzliche Risiken entstehen. Wie dies erreicht werden kann, ist von den Merkmalen der Maschine abhängig. In bestimmten Fällen reicht das sofortige Abschalten der Energieversorgung zu den Antrieben aus. Ist ein kontrolliertes Stillsetzen erforderlich, kann während des Stillsetzvorgangs an den Antrieben weiterhin Energie anliegen und die Energieversorgung kann unterbrochen werden, sobald die Maschine stillgesetzt wurde. Um zusätzliche Risiken zu vermeiden, muss die Energieversorgung zu bestimmten Bauteilen in einigen Fällen möglicherweise selbst nach dem Stillsetzen noch aufrechterhalten werden, um beispielsweise ein Herabfallen von Maschinenteilen zu verhindern.
  • Der dritte Aufzählungspunkt in Absatz 3 bezieht sich auf Fälle, in denen außer dem Stillsetzen der Maschine noch weitere Eingriffe notwendig werden, um die Gefahrensituation zu vermeiden oder zu beseitigen. Möglicherweise muss, nachdem die Maschine stillgesetzt wurde, der Zugang zu bestimmten Bereichen geöffnet oder das Öffnen von Bereichen ermöglicht werden, in denen Körperteile der Bediener gefangen oder eingeklemmt sein könnten. In diesen Fällen muss das NOT-HALT-Befehlsgerät so gestaltet sein, dass diese Aktionen automatisch ausgelöst werden oder zumindest die Steuerung der entsprechenden Aktionen möglich ist. Falls aus Sicherheitsgründen notwendig, dürfen bestimmte Maschinenfunktionen nicht abgeschaltet werden (beispielsweise Kühlanlagen oder Staubabsauganlagen).
Durch die Anforderung in Nummer 1.2.4.3 Absatz 4 soll das Risiko eines unbeabsichtigten Wiederingangsetzens der Maschine verhindert werden, nachdem das NOT-HALT-Befehlsgerät betätigt wurde. Diese Anforderung kann erfüllt werden, indem NOT-HALT-Befehlsgeräte mit „Sperrfunktion“ montiert werden, die nur durch eine gezielte Aktion wieder entriegelt werden können. Das Entriegeln des NOT-HALT-Befehlsgeräts darf nicht dazu führen, dass die Maschine wieder in Gang gesetzt wird, sondern es darf dadurch nur das Wiederingangsetzen der Maschine mit der normalen Befehlseinrichtung für das Ingangsetzen ermöglicht werden – siehe § 199: Anmerkungen zu Nummer 1.2.3.
Der fünfte Absatz in Nummer 1.2.4.3 schreibt vor, dass die NOT-HALT-Funktion unabhängig von der Betriebsart jederzeit verfügbar und betriebsbereit sein muss – siehe § 204: Anmerkungen zu Nummer 1.2.5.
Spezifikationen für NOT-HALT sind in der Norm EN ISO 13850 festgelegt.125)
Fußnote 125)
EN ISO 13850:2008 – Sicherheit von Maschinen – Not-Halt – Gestaltungsleitsätze (ISO 13850:2006).

§ 203   Einrichtungen zum Stillsetzen von Gesamtheiten von Maschinen

1.2.4.4   Gesamtheit von Maschinen
Sind Maschinen oder Maschinenteile dazu bestimmt zusammenzuwirken, so müssen sie so konstruiert und gebaut sein, dass die Einrichtungen zum Stillsetzen, einschließlich der NOT-HALT-Befehlsgeräte, nicht nur die Maschine selbst stillsetzen können, sondern auch alle damit verbundenen Einrichtungen, wenn von deren weiterem Betrieb eine Gefahr ausgehen kann.
Die Anforderung gemäß Nummer 1.2.4.4 muss entsprechend der Risikobeurteilung zur Anwendung kommen, die vom Hersteller einer Gesamtheit von Maschinen durchgeführt wurde – siehe § 38: Anmerkungen zum vierten Aufzählungspunkt in Artikel 2 Buchstabe a. Die Möglichkeit, dass mit einer normalen Einrichtung zum Stillsetzen nur einzelne Einheiten einer Gesamtheit von Maschinen stillgesetzt werden, wie es gemäß Nummer 1.2.4.2 zulässig ist, kommt nicht zur Anwendung, wenn der kontinuierliche Weiterbetrieb anderer Teile der Maschine zu einer Gefährdungssituation führen kann. Analog müssen in jenen Fällen, in denen die Bediener einer Einheit oder einer Gesamtheit von Maschinen in der Lage sein müssen, verbundene Einheiten der Gesamtheit im Notfall stillzusetzen, die NOT-HALT-Befehlsgeräte die Stillsetzung sämtlicher verbundener Einheiten der Gesamtheit bewirken.
Wird eine Gesamtheit von Maschinen in unterschiedliche Bereiche unterteilt, die von verschiedenen normalen Einrichtungen zum Stillsetzen und NOT-HALT-Befehlsgeräten gesteuert werden, müssen diese Bereiche eindeutig abgegrenzt sein und es muss eindeutig angegeben werden, welche Teile der Gesamtheit von Maschinen zu welchem Bereich gehören. Die Schnittstellen zwischen den Bereichen sind so zu gestalten, dass durch den ununterbrochenen Weiterbetrieb eines Bereichs keine Gefährdungssituationen in anderen Bereichen auftreten können, die stillgesetzt wurden.

§ 204   Wahl der Steuerungs- oder Betriebsart

1.2.5   Wahl der Steuerungs- oder Betriebsarten
Die gewählte Steuerungs- oder Betriebsart muss allen anderen Steuerungs- und Betriebsfunktionen außer dem NOT-HALT übergeordnet sein.
Ist die Maschine so konstruiert und gebaut, dass mehrere Steuerungs- oder Betriebsarten mit unterschiedlichen Schutzmaßnahmen und/oder Arbeitsverfahren möglich sind, so muss sie mit einem in jeder Stellung abschließbaren Steuerungs- und Betriebsartenwahlschalter ausgestattet sein. Jede Stellung des Wahlschalters muss deutlich erkennbar sein und darf nur einer Steuerungs- oder Betriebsart entsprechen.
Der Wahlschalter kann durch andere Wahleinrichtungen ersetzt werden, durch die die Nutzung bestimmter Funktionen der Maschine auf bestimmte Personenkreise beschränkt werden kann.
Ist für bestimmte Arbeiten ein Betrieb der Maschine bei geöffneter oder abgenommener trennender Schutzeinrichtung und/oder ausgeschalteter nichttrennender Schutzeinrichtung erforderlich, so sind der entsprechenden Stellung des Steuerungs- und Betriebsartenwahlschalters gleichzeitig folgende Steuerungsvorgaben zuzuordnen:
  • Alle anderen Steuerungs- oder Betriebsarten sind nicht möglich;
  • der Betrieb gefährlicher Funktionen ist nur möglich, solange die entsprechenden Befehlseinrichtungen betätigt werden;
  • der Betrieb gefährlicher Funktionen ist nur unter geringeren Risikobedingungen möglich, und Gefährdungen, die sich aus Befehlsverkettungen ergeben, werden ausgeschaltet;
  • der Betrieb gefährlicher Funktionen durch absichtliche oder unabsichtliche Einwirkung auf die Sensoren der Maschine ist nicht möglich.
Können diese vier Voraussetzungen nicht gleichzeitig erfüllt werden, so muss der Steuerungs- oder Betriebsartenwahlschalter andere Schutzmaßnahmen auslösen, die so angelegt und beschaffen sind, dass ein sicherer Arbeitsbereich gewährleistet ist.
Vom Betätigungsplatz des Wahlschalters aus müssen sich die jeweils betriebenen Maschinenteile steuern lassen.
Gegenstand von Nummer 1.2.5 sind Risiken, die auftreten können, wenn eine Maschine mit mehreren Steuerungs- oder Betriebsarten konstruiert wird. In bestimmten Fällen kann eine Maschine mit bestimmten Steuerungsarten, beispielsweise für Einstell- oder Wartungsarbeiten, konstruiert werden. In anderen Fällen sind unterschiedliche Betriebsarten beispielsweise für den Betrieb mit manueller oder automatischer Werkstückzufuhr vorgesehen. Mobile Maschinen können so konstruiert werden, dass sie von einem aufsitzenden Fahrer oder durch Fernsteuerung gesteuert werden.
Nummer 1.2.5 Absatz 1 gilt in sämtlichen derartigen Fällen und fordert, dass die unterschiedlichen Steuerungs- oder Betriebsarten jeweils nur alleine ausgeführt werden können, ausgenommen die NOT-HALT-Funktion, die in jeder gewählten Steuerungs- oder Betriebsart zur Verfügung stehen muss.
Nummer 1.2.5 Absatz 2 gilt für Betriebsarten, für die unterschiedliche Schutzmaßnahmen und Arbeitsabläufe mit unterschiedlichen Auswirkungen auf die Sicherheit erforderlich sind. Für eine Betriebsart, bei der Werkstücke manuell zugeführt werden, kann beispielsweise eine Absicherung mit beweglichen trennenden Schutzeinrichtungen mit Verriegelung oder mit nichttrennenden Schutzeinrichtungen wie zum Beispiel optoelektronischen Schutzeinrichtungen oder Zweihandschaltungen geeignet sein. Bei Betriebsarten mit automatischer Werkstückzufuhr wird die Verwendung einer Zweihandschaltung als primäre Schutzeinrichtung vermutlich nicht ausreichen.
Einstell- oder Wartungsbetrieb können die Steuerung bestimmter Maschinenfunktionen bei geöffneten trennenden Schutzeinrichtungen oder bei abgeschalteten nichttrennenden Schutzeinrichtungen oder mit einer speziellen Befehlseinrichtung wie einem Handbediengerät oder einer Fernbedienung statt der für den normalen Betrieb vorgesehenen Befehlseinrichtungen ermöglichen.
In diesen Fällen muss jede Stellung des Betriebsartenwahlschalters einer bestimmten Steuerungs- oder Betriebsart zugeordnet sein und der Betriebsartenwahlschalter muss in jeder Stellung abgeschlossen werden können; außerdem muss das Gerät die erforderlichen Anzeigeeinrichtungen aufweisen, anhand derer dem Bedienpersonal in eindeutiger Form angezeigt werden kann, welche Steuerungs- oder Betriebsart aktiviert ist – siehe § 194: Anmerkungen zu Nummer 1.2.2 Absatz 4.
Alternativ zu einem abschließbaren Wahlschalter kann gemäß Nummer 1.2.5 Absatz 3 die Wahl einer bestimmten Betriebs- oder Steuerungsart, beispielsweise Einstell- oder Wartungsbetrieb, auf andere Weise auf besonders geschulte und befugte Bediener begrenzt werden, etwa durch einen Zugangscode.
In Nummer 1.2.5 Absatz 4 werden vier Voraussetzungen festgelegt, die gleichzeitig erfüllt sein müssen, wenn Maschinen mit einer Steuerungs- oder Betriebsart ausgestattet werden sollen, bei der die trennenden Schutzeinrichtungen geöffnet oder die nichttrennenden Schutzeinrichtungen abgeschaltet sind:
  • Durch die erste Voraussetzung soll erreicht werden, dass beim Betrieb in dieser Betriebsart alle anderen Steuerungs- oder Betriebsarten ausgeschlossen sind;
  • durch die zweite Voraussetzung soll sichergestellt werden, dass der Bediener gefährliche Funktionen jederzeit vollständig beherrscht;
  • die dritte Voraussetzung schreibt vor, dass die Deaktivierung der normalen Schutzvorrichtungen durch andere Schutzmaßnahmen kompensiert werden muss, beispielsweise durch eine geringere Betriebsgeschwindigkeit und/oder Schrittbetrieb der beweglichen Teile. Die Schutzfunktion muss für gefährliche Teile, zu denen kein Zugang erforderlich ist, aufrechterhalten bleiben;
  • entsprechend der vierten Voraussetzung muss der Betriebsartenwahlschalter nicht nur alle anderen Betriebs- bzw. Steuerungsarten, sondern auch alle Sensoren an der Maschine deaktivieren, die andernfalls Bewegungen oder sonstige gefährliche Funktionen der Maschine oder Maschinenteile während des betreffenden Betriebsablaufs auslösen könnten.
Nummer 1.2.5 Absatz 5 kommt zur Anwendung, wenn es notwendig ist, eine Betriebsart einzurichten, bei der bestimmte normale Schutzvorrichtungen deaktiviert sind und eine oder mehrere der vier im vierten Absatz formulierten Voraussetzungen nicht erfüllt werden können. In diesem Fall muss die Maschine mit anderen Schutzvorrichtungen ausgerüstet werden, damit die Sicherheit des Bereichs gewährleistet ist, in dem der Bediener eingreifen soll. Dabei sei darauf hingewiesen, dass diese Vorrichtungen in die Konstruktion und den Bau der Maschine integriert sein müssen und dass es in derartigen Fällen nicht ausreicht, sich ausschließlich auf die Betriebsanleitungen des Herstellers, auf Warnhinweise an der Maschine oder auf die Schulung der Bediener zu verlassen.

§ 205   Störung der Energieversorgung

1.2.6   Störung der Energieversorgung
Ein Ausfall der Energieversorgung der Maschine, eine Wiederherstellung der Energieversorgung nach einem Ausfall oder eine Änderung der Energieversorgung darf nicht zu gefährlichen Situationen führen.
Insbesondere ist Folgendes zu beachten:
  • Die Maschine darf nicht unbeabsichtigt in Gang gesetzt werden können;
  • die Parameter der Maschine dürfen sich nicht unkontrolliert ändern können, wenn eine derartige unkontrollierte Änderung zu Gefährdungssituationen führen kann;
  • das Stillsetzen der Maschine darf nicht verhindert werden können, wenn der Befehl zum Stillsetzen bereits erteilt wurde;
  • ein bewegliches Maschinenteil oder ein von der Maschine gehaltenes Werkstück darf nicht herabfallen oder herausgeschleudert werden können;
  • automatisches oder manuelles Stillsetzen von beweglichen Teilen jeglicher Art darf nicht verhindert werden;
  • nichttrennende Schutzeinrichtungen müssen uneingeschränkt funktionsfähig bleiben oder aber einen Befehl zum Stillsetzen auslösen.
Nummer 1.2.6 behandelt Gefährdungssituationen, die bei oder nach Ausfall der Energieversorgung entstehen können. Im ersten Absatz wird die grundsätzliche Anforderung festgelegt, dass es bei Ausfall der Energieversorgung, der Wiederherstellung der Energieversorgung nach einem Ausfall oder Schwankungen der Energieversorgung nicht zu gefährlichen Situationen kommen darf. Die Energieversorgung kann infolge eines lokalen oder allgemeinen Stromausfalls oder aufgrund des Ausfalls anderer Energiequellen wie Dampf, Druckluft, Hydraulikflüssigkeiten usw. ausfallen. Schwankungen der Energieversorgung können Schwankungen der Spannung oder Frequenz der Stromversorgung oder Druckschwankungen von Dampf, Druckluft, Hydraulikflüssigkeiten usw. einschließen.
Um dieser Anforderung nachzukommen, muss die Risikobeurteilung des Herstellers eine Analyse des möglichen Verhaltens der Maschine in derartigen Fällen umfassen und die Maschine muss so konstruiert und gebaut werden, dass daraus resultierende Gefährdungssituationen verhindert werden. Die sechs Aufzählungspunkte in Nummer 1.2.6 Absatz 2 enthalten bestimmte übliche Gefährdungssituationen, zu denen es bei Ausfall der Energieversorgung kommen kann. Allerdings ist zu beachten, dass diese Liste nur eine nicht erschöpfende Aufzählung darstellt. Außerdem ist festzuhalten, dass diese Gefährdungssituationen hinsichtlich der Sicherheit und Zuverlässigkeit von Steuerungen den in Nummer 1.2.1 Absatz 2 angesprochenen Situationen entsprechen, weshalb einige der erforderlichen konstruktiven Maßnahmen möglicherweise bei beiden Anforderungen identisch sind.
  • Der erste Aufzählungspunkt bezieht sich auf das Risiko eines unbeabsichtigten Ingangsetzens der Maschine. Dieser Fall kann vor allem dann vorkommen, wenn die Energieversorgung nach einer Unterbrechung wieder hergestellt wird. Die Steuerung muss daher so aufgebaut sein, dass die Unterbrechung der Energieversorgung automatisch einen Neustart verhindert, bis die Maschine mit der Befehlseinrichtung für das Ingangsetzen wieder in Gang gesetzt wird.
  • Der zweite Aufzählungspunkt bezieht sich auf Fälle, in denen die Energieversorgung benötigt wird, um bestimmte Maschinenparameter, beispielsweise Druck oder Temperatur, innerhalb sicherer Grenzen zu halten. In bestimmten Fällen ist hierfür gegebenenfalls eine Reserveenergieversorgung erforderlich. Darüber hinaus können zugehörige Daten gespeichert und bei der Wiederherstellung der Energieversorgung verwendet werden.
  • Der dritte Aufzählungspunkt bezieht sich auf Teile der Steuerung, mit denen die Stillsetz- und NOT-HALT-Funktionen gesteuert werden. Die Steuerung muss so ausgelegt werden, dass ein einmal erteilter Befehl zum Stillsetzen auch bei Unterbrechung der Energieversorgung aufrechterhalten bleibt.
  • Entsprechend dem vierten Aufzählungspunkt muss die Maschine so konstruiert sein, dass bewegliche Teile oder von der Maschine gehaltene Werkstücke nicht herunterfallen oder herausgeschleudert werden, wenn die Energieversorgung ausfällt. Dies kann durch Klemmvorrichtungen, Bremsen, Sperrvorrichtungen, Rückschlagventile usw. erreicht werden, die bei Ausfall der Energieversorgung oder, falls dies nicht möglich ist, über eine Energiespeicherquelle wirken, beispielsweise eine Feder oder ein Drucklufttank.
    In diesem Zusammenhang ist zu beachten, dass für Hebevorgänge besondere Vorgaben gelten – siehe § 342: Anmerkungen zu Nummer 4.1.2.6 Buchstabe c.
  • Entsprechend dem fünften Aufzählungspunkt muss die Maschine so konstruiert sein, dass die beweglichen Teile bei Ausfall der Energieversorgung sicher stillgesetzt werden können. Wird eine Energiequelle benötigt, um die beweglichen Teile sicher stillzusetzen zu können, kann diese von einer Energiespeicherquelle geliefert werden. In bestimmten Fällen muss gegebenenfalls eine Reserveenergieversorgung zur Verfügung gestellt werden, damit die beweglichen Maschinenteile sicher stillgesetzt werden können.
  • Der letzte Aufzählungspunkt schreibt vor, dass nichttrennende Schutzeinrichtungen so konstruiert sein müssen, dass sie auch bei Ausfall der Energieversorgung funktionsfähig bleiben oder dass bei Unterbrechung der Energieversorgung automatisch ein Befehl zum Stillsetzen ausgelöst wird.

1.3   Schutzmaßnahmen gegen mechanische Gefährdungen

§ 206   Standsicherheit

1.3   SCHUTZMASSNAHMEN GEGEN MECHANISCHE GEFÄHRDUNGEN
1.3.1   Risiko des Verlusts der Standsicherheit
Die Maschine, ihre Bestandteile und ihre Ausrüstungsteile müssen ausreichend standsicher sein, um ein Umstürzen oder Herabfallen oder eine unkontrollierte Lageveränderung beim Transport, der Montage und der Demontage sowie jeder anderen Betätigung an der Maschine zu vermeiden.
Kann aufgrund der Form oder der vorgesehenen Installation der Maschine keine ausreichende Standsicherheit gewährleistet werden, müssen geeignete Befestigungsmittel vorgesehen und in der Betriebsanleitung angegeben werden.
Entsprechend Nummer 1.3.1 Absatz 1 muss der Hersteller dafür sorgen, dass die Standsicherheit der Maschine und ihrer Bestandteile und Ausrüstungsteile während der verschiedenen Phasen der absehbaren Lebensdauer der Maschine gewährleistet ist – siehe § 173: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe a.
Zu den dabei zu berücksichtigenden Kriterien zählen unter anderem die Formgebung der Maschine und ihres Sockels, die Merkmale der Oberfläche oder des Untergestells, auf dem die Maschine verwendet, aufgebaut oder installiert werden soll, die Gewichtsverteilung, dynamische Wirkungen, die durch die Bewegung der Maschine selbst oder ihrer Bestandteile oder von in der Maschine verarbeiteten oder von ihr gehaltenen Werkstücken hervorgerufen werden, ferner Vibrationseffekte, äußere Krafteinwirkungen wie Winddruck sowie Witterungsbedingungen wie Schnee und Eis.
Wenn die Standsicherheit der Maschine von den Betriebsbedingungen wie beispielsweise Gefälle, Untergrund oder Beladung abhängt, müssen die Bedingungen, bei denen die Maschine die Anforderungen an die Standsicherheit erfüllt, in der Betriebsanleitung des Herstellers angegeben werden – siehe § 264 und § 269: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstaben i und o.
Nummer 1.3.1 Absatz 2 bezieht sich auf Fälle, in denen die Standsicherheit der Maschine durch besondere Maßnahmen beim Betrieb oder bei der Installation der Maschine hergestellt werden muss. In diesen Fällen sind die erforderlichen Vorkehrungen für die Verankerung in die Konstruktion und Fertigung der Maschine aufzunehmen und die Maßnahmen, die der Benutzer bzw. Installateur durchführen muss, sind in der Betriebsanleitung des Herstellers anzugeben – siehe § 264: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe i, und § 269: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe o.
Es ist zu beachten, dass zusätzlich zu den allgemeinen Anforderungen an die Standsicherheit, die in Nummer 1.3.1 aufgeführt sind,
  • ergänzende Anforderungen an die Standsicherheit tragbarer Maschinen in Nummer 2.2.1 festgelegt sind;
  • ergänzende Anforderungen an die Standsicherheit mobiler Maschinen in Nummer 3.4.1 und 3.4.3 festgelegt sind;
  • ergänzende Anforderungen an die Standsicherheit von Maschinen zum Heben von Lasten in Nummer 4.1.2.1 und 4.2.2 festgelegt sind;
  • ergänzende Anforderungen an die Standsicherheit eines Schreitausbaus für Arbeiten unter Tage in Nummer 5.1 festgelegt sind;
  • ergänzende Anforderungen an die Standsicherheit von Maschinen zum Heben von Personen in Nummer 6.1.2 festgelegt sind.

§ 207   Bruch beim Betrieb

1.3.2   Bruchrisiko beim Betrieb
Die verschiedenen Teile der Maschine und ihre Verbindungen untereinander müssen den bei der Verwendung der Maschine auftretenden Belastungen standhalten.
Die verwendeten Materialien müssen – entsprechend der vom Hersteller oder seinem Bevollmächtigten vorgesehenen Arbeitsumgebung der Maschine – eine geeignete Festigkeit und Beständigkeit insbesondere in Bezug auf Ermüdung, Alterung, Korrosion und Verschleiß aufweisen.
In der Betriebsanleitung ist anzugeben, welche Inspektionen und Wartungsarbeiten in welchen Abständen aus Sicherheitsgründen durchzuführen sind. Erforderlichenfalls ist anzugeben, welche Teile dem Verschleiß unterliegen und nach welchen Kriterien sie auszutauschen sind.
Wenn trotz der ergriffenen Maßnahmen das Risiko des Berstens oder des Bruchs von Teilen weiter besteht, müssen die betreffenden Teile so montiert, angeordnet und/oder gesichert sein, dass Bruchstücke zurückgehalten werden und keine Gefährdungssituationen entstehen.
Starre oder elastische Leitungen, die Fluide – insbesondere unter hohem Druck – führen, müssen den vorgesehenen inneren und äußeren Belastungen standhalten; sie müssen sicher befestigt und/oder geschützt sein, sodass ein Bruch kein Risiko darstellt.
Bei automatischer Zuführung des Werkstücks zum Werkzeug müssen folgende Bedingungen erfüllt sein, um Risiken für Personen zu vermeiden:
  • Bei Berührung zwischen Werkzeug und Werkstück muss das Werkzeug seine normalen Arbeitsbedingungen erreicht haben.
  • Wird das Werkzeug (absichtlich oder unabsichtlich) in Bewegung gesetzt und/oder angehalten, so müssen Zuführbewegung und Werkzeugbewegung aufeinander abgestimmt sein.
Bruchgefahren während des Betriebs können beispielsweise durch den Zusammenbruch der Maschine oder einzelner Maschinenteile oder durch unkontrollierte Bewegungen oder herausgeschleuderte Maschinenteile durch das Versagen von Bauteilen oder Baugruppen entstehen. Die beiden ersten Absätze in Nummer 1.3.2 sollen bewirken, dass der Bruch von Maschinenteilen während des Betriebs verhindert wird, indem geeignete Werkstoffe verwendet und die Bauteile und Baugruppen so konstruiert und gebaut werden, dass sie Beanspruchungen aufnehmen können, denen sie während des Betriebs ausgesetzt sind. In bestimmten Fällen sind in harmonisierten Normen Spezifikationen für Werkstoffe, Konstruktion, Fertigung und Prüfung bestimmter kritischer Bauteile zu finden. In anderen Fällen müssen diese Anforderungen durch die Anwendung bewährter Konstruktionsgrundsätze und -verfahren erfüllt werden.
In Nummer 1.3.2 Absatz 2 wird betont, wie wichtig es ist, die Bedingungen zu berücksichtigen, unter denen die Maschine in den verschiedenen Phasen ihres Lebenszyklus betrieben werden soll – siehe § 173: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe a. Durch bestimmte Betriebsbedingungen kann die Festigkeit mancher Werkstoffe und Baugruppen beeinträchtigt werden, etwa durch extreme Hitze oder Kälte, korrosive Umgebungen, Feuchtigkeit oder Strahlungsbelastung. Bei Übergeschwindigkeit, beispielsweise von rotierenden Werkzeugen, besteht die Gefahr eines Werkzeugbruchs, was in solchen Fällen deshalb verhindert werden muss. Die Betriebsbedingungen, für die die Maschine konstruiert wurde, sowie deren Grenzwerte sind in der Betriebsanleitung des Herstellers anzugeben – siehe § 263: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe g.
Wenn Ermüdung einen bedeutsamen Faktor darstellt, muss der Hersteller die erwartete Lebensdauer der Maschine und die Art der Funktionen berücksichtigen, die die Maschine ausführen soll, wobei auch die Zahl der Betriebszyklen zu beachten ist, welche das betreffende Bauteil bzw. die Baugruppe während ihrer Lebensdauer durchlaufen muss.
Nummer 1.3.2 Absatz 3 trägt dem Umstand Rechnung, dass bestimmte Maschinenteile, die Verschleiß unterliegen, der zum Versagen führen kann, vom Benutzer regelmäßig kontrolliert und erforderlichenfalls instand gesetzt oder ausgetauscht werden müssen. In der Betriebsanleitung des Herstellers ist anzugeben, welche Kontrollen an diesen Bauteilen vorgeschrieben sind (zum Beispiel Sichtkontrollen, Funktionskontrollen oder Prüfungen), wie häufig diese durchzuführen sind (beispielsweise nach der Zahl der Betriebszyklen oder Betriebsdauer) und welche Kriterien für Instandsetzung oder Austausch der betreffenden Teile gelten – siehe § 272: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe r.
In Nummer 1.3.2 Absatz 4 werden jene Fälle behandelt, bei denen trotz der Verwendung geeigneter Materialien und Baugruppen noch ein Restrisiko des Berstens oder Bruchs der Teile während des Betriebs besteht. In diesen Fällen müssen die notwendigen Maßnahmen ergriffen werden, um zu verhindern, dass Personen durch Bruchstücke gefährdet werden. Dazu können die Teile, bei denen Bruchgefahr besteht, so montiert und angeordnet werden, dass deren Bruchstücke von anderen Maschinenteilen zurückgehalten werden, beispielsweise durch den Rahmen, oder indem geeignete trennende Schutzeinrichtungen eingebaut werden. Egal ob die Bruchstücke durch Funktionsbestandteile der Maschine oder durch trennende Schutzeinrichtungen zurückgehalten werden, die betreffenden Teile müssen stabil genug ausgeführt sein, um der Energie der herausgeschleuderten Bruchstücke standzuhalten – siehe § 169: Anmerkungen zu Nummer 1.1.1 Buchstabe f und § 216: Anmerkungen zu Nummer 1.4.1.
In Nummer 1.3.2 Absatz 5 werden die besonderen Risiken behandelt, die von flüssigkeitsführenden Rohrleitungen und Schläuchen ausgehen, insbesondere wenn diese unter hohem Druck stehen, wie es zum Beispiel in fluidtechnischen Anlagen der Fall ist. Einerseits sind derartige Rohrleitungen und Schläuche so zu konstruieren und zu montieren, dass sie die Innendrücke und andere Beanspruchungen aufnehmen können, denen sie möglicherweise ausgesetzt sind. Wenn andererseits ein Restrisiko eines Bruchs oder Berstens besteht, müssen diese Teile so angeordnet oder abgeschirmt sein, dass von der freigesetzten Flüssigkeit keine Risiken für Personen ausgehen, und sie müssen ordnungsgemäß befestigt sein, um Peitscheneffekte zu vermeiden.
Dabei ist zu beachten, dass bestimmte Ausrüstungen und Geräte hinsichtlich der bestehenden Druckrisiken der Druckgeräterichtlinie 97/23/EG unterliegen können – siehe § 91: Anmerkungen zu Artikel 3.
Allgemeine Spezifikationen für Hydraulik- und Pneumatikrohrleitungen und -schläuche sind in den Normen EN 982 und EN 983 enthalten.126)
Der letzte Absatz in Nummer 1.3.2 befasst sich mit den speziellen Risiken von Maschinen, die Werkzeuge verwenden, welche für den sicheren Betrieb in einem bestimmten Drehzahl- oder Geschwindigkeitsbereich ausgelegt sind und bei denen der Kontakt zwischen dem verarbeiteten Werkstoff und dem Werkzeug bei niedrigeren oder höheren Drehzahlen bzw. Geschwindigkeiten ein Bruchrisiko des Werkzeugs und des Werkstoffs nach sich ziehen kann. Es darf zu keinem Kontakt zwischen dem Werkstück und dem Werkzeug kommen, bis die normalen Arbeitsbedingungen erreicht sind. Aus dem gleichen Grund muss die Drehzahl oder Geschwindigkeit des Werkzeugs bei jedem Ingangsetzen und Stillsetzen des Werkzeugs automatisch auf die Zuführbewegung abgestimmt werden.
Außerdem ist zu beachten, dass zusätzlich zu den allgemeinen Anforderungen im Zusammenhang mit dem Bruchrisiko während des Betriebs gemäß Nummer 1.3.2
Fußnote 126)
EN 982:1996+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Sicherheitstechnische Anforderungen an fluidtechnische Anlagen und deren Bauteile – Hydraulik;
EN 983:1996+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Sicherheitstechnische Anforderungen an fluidtechnische Anlagen und deren Bauteile – Pneumatik.

§ 208   Herabfallende oder herausgeschleuderte Gegenstände

1.3.3   Risiken durch herabfallende oder herausgeschleuderte Gegenstände
Es sind Vorkehrungen zu treffen, um das Herabfallen oder das Herausschleudern von Gegenständen zu vermeiden, von denen ein Risiko ausgehen kann.
Die Anforderung in Nummer 1.3.3 bezieht sich auf Verletzungsrisiken, die durch den Kontakt mit herabfallenden oder herausgeschleuderten Gegenständen entstehen können, beispielsweise Werkstücke oder Bruchstücke von Werkstücken, Werkzeuge oder Bruchstücke von Werkzeugen, Abfallstoffe, Späne, Splitter, Abrieb, Steine usw. Wo immer möglich, muss durch Konstruktion und Bau der Maschine verhindert werden, dass Gegenständen herabfallen oder in Richtung von Personen herausgeschleudert werden können. Falls sich dies jedoch nicht in vollem Umfang erreichen lässt, sind die erforderlichen Schutzmaßnahmen zu ergreifen. Zu den Schutzmaßnahmen zählen der Einbau von trennenden Schutzeinrichtungen, die verhindern, dass herausgeschleuderte Gegenstände in die Nähe von Personen geraten, oder die Abschirmung der Bedienungsplätze durch Einhausung – siehe § 182: Anmerkungen zu Nummer 1.1.7. Wenn durch derartige Schutzmaßnahmen kein vollständiger Schutz erreicht werden kann, muss der Maschinenhersteller in seiner Betriebsanleitung angeben, dass geeignete persönliche Schutzausrüstung, beispielsweise Augenschutz, bereitzustellen und zu verwenden ist – siehe § 267: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe m.
Es ist zu beachten, dass zusätzlich zu der in Nummer 1.3.3 beschriebenen allgemeinen Anforderung im Zusammenhang mit Risiken, die durch herabfallende oder herausgeschleuderte Gegenstände entstehen,
  • ergänzende Anforderungen zum Splitterschutz für tragbare Befestigungsgeräte und andere Schussgeräte in Nummer 2.2.2.1 festgelegt sind;
  • ergänzende Anforderungen zu den Risiken durch herausgeschleuderte Werkstücke oder Werkstückteile von Maschinen für die Bearbeitung von Holz und Werkstoffen mit ähnlichen physikalischen Eigenschaften in Nummer 2.3 Buchstabe b festgelegt sind;
  • ergänzende Anforderungen für den Schutz gegen herabfallende Gegenstände bei mobilen Maschinen in Nummer 3.4.4 festgelegt sind;
  • ergänzende Anforderungen zu den Risiken durch das Herabfallen oder Fallenlassen von Lasten an Maschinen zum Heben von Lasten in Nummer 4.1.2.6 festgelegt sind;
  • ergänzende Anforderungen zu den Risiken durch vom Lastträger von Maschinen zum Heben von Lasten, die feste Ladestellen anfahren, herabstürzende Lasten in Nummer 4.1.2.8.4 festgelegt sind;
  • ergänzende Anforderungen zu den Risiken durch Gegenstände, die auf den Lastträger von Maschinen zum Heben von Personen herabfallen, in Nummer 6.3.3 festgelegt sind.

§ 209   Scharfe Kanten und Ecken und raue Oberflächen

1.3.4   Risiken durch Oberflächen, Kanten und Ecken
Zugängliche Maschinenteile dürfen, soweit ihre Funktion es zulässt, keine scharfen Ecken und Kanten und keine rauen Oberflächen aufweisen, die zu Verletzungen führen können.
Die Anforderung in Nummer 1.3.4 betrifft die Risiken von Kratzern, Schnitten und Abschürfungen durch Kontakt mit scharfen Kanten und Ecken oder mit rauen Oberflächen.
Bei der Bewertung dieser Risiken sind die folgenden Faktoren mit zu berücksichtigen:
  • Zugänglichkeit der betreffenden Teile;
  • Lage der Teile in Relation zu Bedienungsplätzen, Stellteilen und Wartungsstellen;
  • die Körperteile, die mit diesen Bereichen in Kontakt kommen können;
  • die Art der Handlungen, durch die es voraussichtlich zu Kontakt mit den Gefahrenbereichen kommen kann, beispielsweise Zugang, Halten des Gleichgewichtes, Beobachtung, Zurücktreten usw.
Besonders ist dabei auf die Kanten von beweglichen trennenden Schutzeinrichtungen zu achten.
Allgemeine Leitlinien zur Verringerung von Risiken durch scharfe Kanten und Ecken und raue Oberflächen sind in Norm EN ISO 12100-2127) enthalten; zusätzlich wird in verschiedenen Typ-C-Normen der Mindestradius von zugänglichen Kanten definiert.
Fußnote 127)
EN ISO 12100-2:2003+A1:2009 – Sicherheit von Maschinen – Grundbegriffe, allgemeine Gestaltungsleitsätze – Teil 2: Technische Leitsätze (ISO 12100-2:2003) – Ziffer 4.2.1.

§ 210   Kombinierte Maschinen

1.3.5   Risiken durch mehrfach kombinierte Maschinen
Kann die Maschine mehrere unterschiedliche Arbeitsgänge ausführen, wobei zwischen den einzelnen Arbeitsgängen das Werkstück von Hand entnommen wird (mehrfach kombinierte Maschine), so muss sie so konstruiert und gebaut sein, dass jedes Teilsystem auch einzeln betrieben werden kann, ohne dass die übrigen Teilsysteme für gefährdete Personen ein Risiko darstellen.
Dazu muss jedes Teilsystem, sofern es nicht gesichert ist, einzeln in Gang gesetzt und stillgesetzt werden können.
Die Anforderung in Nummer 1.3.5 gilt für kombinierte Maschinen wie etwa kombinierte Holzbearbeitungsmaschinen. Gemäß Absatz 1 hat der Hersteller dafür Sorge zu tragen, dass die Teilsysteme der Maschine, die gemäß ihrer Konstruktion die einzelnen Arbeitsgänge oder Funktionen ausführen sollen, auch alleine benutzt werden können, ohne dass durch die anderen Teilsysteme Risiken entstehen.
Für Teilsysteme, die nicht oder nicht vollständig geschützt sind, werden die Anforderungen in Nummer 1.2.3, 1.2.4.1 und 1.2.4.2 durch die Anforderungen in Nummer 1.3.5 ergänzt.

§ 211   Änderung der Verwendungsbedingungen

1.3.6   Risiken durch Änderung der Verwendungsbedingungen
Können mit der Maschine Arbeiten in verschiedenen Verwendungsbedingungen ausgeführt werden, so muss sie so konstruiert und gebaut sein, dass diese Verwendungsbedingungen gefahrlos und zuverlässig gewählt und eingestellt werden können.
Die Anforderung in Nummer 1.3.6 bezieht sich auf Maschinen, die bei unterschiedlichen Verwendungsbedingungen betrieben werden können, beispielsweise mit unterschiedlichen Werkzeugausführungen, bei unterschiedlichen Drehzahlen, Arbeits- oder Vorschubgeschwindigkeiten, mit unterschiedlichen Werkstoffen oder bei unterschiedlichen Umgebungsbedingungen. In derartigen Fällen muss die Wahl der gewünschten Verwendungsbedingung den Bedienern in eindeutiger Form angezeigt werden und erforderlichenfalls müssen auch die entsprechenden Schutzmaßnahmen aktiviert werden. Eine ungewollte oder unbeabsichtigte Auswahl muss durch eine entsprechende Konstruktion der Stellteile verhindert werden, wenn dies zu Gefährdungssituationen führen kann – siehe § 124: Anmerkungen zu Nummer 1.2.5.

§ 212   Bewegliche Teile

1.3.7   Risiken durch bewegliche Teile
Die beweglichen Teile der Maschine müssen so konstruiert und gebaut sein, dass Unfallrisiken durch Berührung dieser Teile verhindert sind; falls Risiken dennoch bestehen, müssen die beweglichen Teile mit trennenden oder nichttrennenden Schutzeinrichtungen ausgestattet sein.
Es müssen alle erforderlichen Vorkehrungen getroffen werden, um ein ungewolltes Blockieren der beweglichen Arbeitselemente zu verhindern. Kann es trotz dieser Vorkehrungen zu einer Blockierung kommen, so müssen gegebenenfalls die erforderlichen speziellen Schutzeinrichtungen und das erforderliche Spezialwerkzeug mitgeliefert werden, damit sich die Blockierung gefahrlos lösen lässt.
Auf die speziellen Schutzeinrichtungen und deren Verwendung ist in der Betriebsanleitung und nach Möglichkeit auf der Maschine selbst hinzuweisen.
Der erste Absatz von Nummer 1.3.7 befasst sich mit einer der Hauptursachen von Unfällen mit Maschinen. Durch den Kontakt mit beweglichen Maschinenteilen kann es zu Verletzungen durch Stoß, Abschürfen, Schneiden oder Abschneiden, Scheren, Einstich oder Durchstich, Quetschen, Erfassen und Einziehen oder Fangen kommen.
Die Beseitigung von Gefahren oder die Verminderung von Risiken, die beim Kontakt mit beweglichen Teilen entstehen, ist durch unterschiedliche Maßnahmen möglich, ohne dass dazu auf trennende Schutzeinrichtungen oder nichttrennende Schutzeinrichtungen zurückgegriffen werden muss.
In bestimmten Fällen lassen sich Risiken bereits durch Gestaltung der beweglichen Teile vermeiden oder vermindern, beispielsweise durch Begrenzung der Antriebskräfte, sodass das angetriebene Teil keine mechanische Gefahr darstellt, oder indem die Masse und/oder Geschwindigkeit der beweglichen Teile und damit ihre kinetische Energie begrenzt wird.
Bewegliche Teile können an Stellen angeordnet werden, an denen sie normalerweise für Personen unzugänglich sind, beispielsweise im Inneren des Maschinenrahmens, in ausreichender Höhe oder in ausreichendem Abstand von Schutzeinbauten, durch die sichergestellt wird, dass sie nicht erreicht werden können.
Abmessungen für Sicherheitsabstände sind in der Norm EN ISO 13857 angegeben128).
Ausreichende Abstände können zwischen beweglichen Teilen und feststehenden Teilen oder anderen beweglichen Teilen vorgesehen werden, um Risiken durch Quetschen, Scheren oder Einziehen vorzubeugen.
Die Abmessungen für die erforderlichen Abstände, um Risiken durch Quetschen zu vermeiden, sind in der Norm EN 349 angegeben.129)
Falls es nicht möglich ist, die von beweglichen Teilen ausgehenden Risiken durch die Konstruktion der Teile selbst oder durch Sicherheitsabstände zu verhindern, muss der Zugang zu derartigen Teilen durch trennende Schutzeinrichtungen oder nichttrennende Schutzeinrichtungen verhindert werden.
Die Absätze 2 und 3 in Nummer 1.3.7 behandeln das Problem des Blockierens von beweglichen Arbeitselementen. Selbst wenn durch das Blockieren noch keine Gefährdungssituation entsteht, so erfordert das Auftreten einer Blockade oft ein schnelles Eingreifen des Bedieners, um Schäden oder Produktionsausfälle zu verhindern, wodurch wiederum die Wahrscheinlichkeit gefährlicher Eingriffe zunimmt. Aus diesem Grund müssen die Hersteller die Maschinen soweit als möglich so konstruieren, dass Blockaden vermieden werden und, wenn sich diese nicht völlig vermeiden lassen, entsprechende Vorrichtungen vorsehen, mit denen Blockaden von beweglichen Teilen sicher beseitigt werden können, und zwar möglichst, ohne dass dazu trennende Schutzeinrichtungen entfernt werden müssen. Die Mittel für das Beseitigen von Blockaden müssen durch ein Zeichen auf dem entsprechenden Maschinenteil gekennzeichnet werden und die in diesen Fällen einzuhaltende Betriebsart ist in der Betriebsanleitung des Herstellers anzugeben – siehe § 271: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe q. Falls hierfür spezielle Ausrüstungsteile oder Geräte benötigt werden, sind diese mit der Maschine mitzuliefern – siehe § 117: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe e.
Fußnote 128)
EN ISO 13857:2008 – Sicherheit von Maschinen – Sicherheitsabstände gegen das Erreichen von Gefährdungsbereichen mit den oberen und unteren Gliedmaßen (ISO 13857:2008).
Fußnote 129)
EN 349:1993+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Mindestabstände zur Vermeidung des Quetschens von Körperteilen.

§ 213   Bewegliche Teile der Kraftübertragung

1.3.8   Wahl der Schutzeinrichtungen gegen Risiken durch bewegliche Teile
Die für den Schutz gegen Risiken durch bewegliche Teile verwendeten Schutzeinrichtungen sind entsprechend der jeweiligen Risikoart zu wählen. Die Wahl ist unter Beachtung der nachstehenden Leitlinien zu treffen.
1.3.8.1   Bewegliche Teile der Kraftübertragung
Zum Schutz von Personen gegen Gefährdungen durch bewegliche Teile der Kraftübertragung sind zu verwenden:
  • feststehende trennende Schutzeinrichtungen gemäß Nummer 1.4.2.1 oder
  • bewegliche trennende Schutzeinrichtungen mit Verriegelung gemäß Nummer 1.4.2.2.
Die letztgenannte Lösung ist zu wählen, wenn häufige Eingriffe vorgesehen sind.
Bewegliche Teile der Kraftübertragung umfassen unter anderem Zahnräder, Riemen, Seile und Ketten, ferner die zugehörigen Scheiben, Ritzel und Kettenräder sowie Antriebswellen und deren Gelenke.
Da bewegliche Teile der Kraftübertragung nicht direkt am Arbeitsvorgang beteiligt sind, ist es im Allgemeinen möglich, den Zugang zu diesen Teilen während des normalen Betriebs vollständig zu verhindern. Wenn hierfür trennende Schutzeinrichtungen erforderlich sind, richtet sich die Wahl der trennenden Schutzeinrichtungen danach, ob häufig Zugang zu diesen Teilen zu Wartungszwecken erforderlich ist, beispielsweise für Einricht-, Einstell- und Reinigungsarbeiten. Wenn häufiger Zugang erforderlich ist, sind bewegliche trennende Schutzeinrichtungen mit Verriegelung einzubauen – siehe § 217: Anmerkungen zu Nummer 1.4.2.
Zusätzlich zu der allgemeinen Anforderung gemäß Nummer 1.3.8.1 sind in Nummer 3.4.7 ergänzende Anforderungen für abnehmbare Gelenkwellen festgelegt, die für die Verbindung zwischen einer selbstfahrenden Maschine oder Zugmaschine und einer angetriebenen Maschine vorgesehen sind.
Eine Ausnahme von der allgemeinen Anforderung gemäß Nummer 1.3.8.1 ist im Zusammenhang mit beweglichen Teilen im Motorraum von mobilen Maschinen in Nummer 3.4.2 festgelegt.

§ 214   Bewegliche Teile, die am Arbeitsprozess beteiligt sind

1.3.8.2   Bewegliche Teile, die am Arbeitsprozess beteiligt sind
Zum Schutz von Personen gegen Gefährdungen durch bewegliche Teile, die am Arbeitsprozess beteiligt sind, sind zu verwenden:
  • feststehende trennende Schutzeinrichtungen gemäß Nummer 1.4.2.1 oder
  • bewegliche trennende Schutzeinrichtungen mit Verriegelung gemäß Nummer 1.4.2.2 oder
  • nichttrennende Schutzeinrichtungen gemäß Nummer 1.4.3 oder
  • eine Kombination dieser Lösungen.
Können jedoch bestimmte direkt am Arbeitsprozess beteiligte bewegliche Teile während ihres Betriebes aufgrund von Arbeiten, die das Eingreifen des Bedienungspersonals erfordern, nicht vollständig unzugänglich gemacht werden, so müssen diese Teile versehen sein mit:
  • feststehenden trennenden Schutzeinrichtungen oder beweglichen trennenden Schutzeinrichtungen mit Verriegelung, die die für den Arbeitsgang nicht benutzten Teile unzugänglich machen, und
  • verstellbaren trennenden Schutzeinrichtungen gemäß Nummer 1.4.2.3, die den Zugang zu den beweglichen Teilen auf die Abschnitte beschränken, zu denen ein Zugang erforderlich ist.
Nummer 1.3.8.2 beschreibt die Art der trennenden Schutzeinrichtungen oder nichttrennenden Schutzeinrichtungen, durch die der Zugang zu beweglichen Teilen verhindert werden soll, die an dem Arbeitsprozess beteiligt sind. Wenn es nötig ist, den Zugang zu beweglichen Teilen, die am Arbeitsprozess beteiligt sind, zu verhindern, sind – wo immer möglich – trennende Schutzeinrichtungen oder nichttrennende Schutzeinrichtungen einzubauen, um den Zugang während der gefährlichen Bewegungen vollständig zu verhindern.
Bei der Entscheidung zwischen feststehenden trennenden Schutzeinrichtungen, beweglichen trennenden Schutzeinrichtungen mit Verriegelung, nichttrennenden Schutzeinrichtungen oder einer Kombination dieser Einrichtungen sind die Risikobeurteilung, die Häufigkeit, mit der Zugang zu diesen Bereichen erforderlich ist und ergonomische Aspekte, beispielsweise der erforderliche Kraftaufwand für das wiederholte Öffnen und Schließen einer beweglichen trennenden Schutzeinrichtung, zu berücksichtigen – siehe § 217: Anmerkungen zu Nummer 1.4.2.
Nichttrennende Schutzeinrichtungen bieten möglicherweise keinen ausreichenden Schutz, wenn andere Risiken bestehen, wie zum Beispiel durch herausgeschleuderte Gegenstände, extreme Temperaturen oder Strahlung – siehe § 221: Anmerkungen zu Nummer 1.4.3.
Nummer 1.3.8.2 Absatz 2 behandelt Fälle, in denen sich der Zugang zum Gefahrenbereich nicht vollständig verhindern lässt, beispielsweise bei Maschinen, bei denen der zu verarbeitende Werkstoff oder das Werkstück manuell zugeführt wird. In diesen Fällen muss eine Kombination aus feststehenden oder beweglichen trennenden Schutzeinrichtungen in den Bereichen der beweglichen Teile, bei denen während des normalen Betriebs kein Zugang erforderlich ist, und von zugangsbeschränkenden verstellbaren Schutzeinrichtungen in den Bereichen, bei denen Zugang erforderlich ist, eingebaut werden – siehe § 220: Anmerkungen zu Nummer 1.4.2.3.
Zu beachten ist auch, dass in Anhang IV mehrere Kategorien von Maschinen mit manuellem Vorschub oder manuellem Lade- bzw. Entladevorgang von Werkstoffen oder Werkstücken aufgeführt sind – siehe § 129 und § 130: Anmerkungen zu Artikel 12 Absatz 3 und 4 und § 388: Anmerkungen zu Anhang IV.

§ 215   Unkontrollierte Bewegungen

1.3.9   Risiko unkontrollierter Bewegungen
Es muss verhindert werden, dass sich aus gleich welcher Ursache ein stillgesetztes Maschinenteil ohne Betätigung der Stellteile aus seiner Ruhestellung bewegt, oder diese Bewegung darf keine Gefährdung darstellen.
Die Anforderung in Nummer 1.3.9 ergänzt die Anforderung in Nummer 1.2.4 in Zusammenhang mit dem Stillsetzen. Wenn ein Risiko unkontrollierter Bewegungen der beweglichen Teile einer Maschine besteht, nachdem diese stillgesetzt wurden, müssen die erforderlichen Bremsvorrichtungen, Feststelleinrichtungen oder sonstigen Systeme zur Überwachung des Stillgesetztseins eingebaut werden, damit unkontrollierte Bewegungen verhindert oder begrenzt werden, sodass von ihnen kein Risiko ausgeht – siehe § 201: Anmerkungen zu Nummer 1.2.4.2.
Es ist zu beachten, dass zusätzlich zu der allgemeinen Anforderung in Nummer 1.3.9 ergänzende Anforderungen zu unkontrollierten Bewegungen mobiler Maschinen in Nummer 3.4.1 festgelegt sind; ergänzende Anforderungen zum Risiko unkontrollierter Bewegungen von Maschinen zum Heben von Lasten sind in Nummer 4.1.2.6 festgelegt.

1.4   Anforderungen an Schutzeinrichtungen

§ 216   Allgemeine Anforderungen an trennende und nichttrennende Schutzeinrichtungen

1.4   ANFORDERUNGEN AN SCHUTZEINRICHTUNGEN
1.4.1   Allgemeine Anforderungen
Trennende und nichttrennende Schutzeinrichtungen
  • müssen stabil gebaut sein,
  • müssen sicher in Position gehalten werden,
  • dürfen keine zusätzlichen Gefährdungen verursachen,
  • dürfen nicht auf einfache Weise umgangen oder unwirksam gemacht werden können,
  • müssen ausreichend Abstand zum Gefahrenbereich haben,
  • dürfen die Beobachtung des Arbeitsvorgangs nicht mehr als unvermeidbar einschränken und
  • müssen die für das Einsetzen und/oder den Wechsel der Werkzeuge und zu Wartungszwecken erforderlichen Eingriffe möglichst ohne Abnahme oder Außerbetriebnahme der Schutzeinrichtungen zulassen, wobei der Zugang ausschließlich auf den für die Arbeit notwendigen Bereich beschränkt sein muss.
Ferner müssen trennende Schutzeinrichtungen nach Möglichkeit vor einem Herausschleudern oder Herabfallen von Werkstoffen und Gegenständen sowie vor den von der Maschine verursachten Emissionen schützen.
In Nummer 1.4.1 werden allgemeine Anforderungen an trennende und nichttrennende Schutzeinrichtungen festgelegt. Besondere Anforderungen an die drei wichtigsten Bauarten von trennenden und nichttrennenden Schutzeinrichtungen sind unter Nummer 1.4.2.1, 1.4.2.2, 1.4.2.3 und 1.4.3 aufgeführt.
Gemäß dem ersten Aufzählungspunkt in Nummer 1.4.1 müssen trennende und nichttrennende Schutzeinrichtungen eine ausreichende Festigkeit aufweisen, wobei sowohl die Gefährdungen zu berücksichtigen sind, gegen die die Schutzeinrichtungen Schutz bieten sollen, als auch die vorgesehenen Verwendungsbedingungen. Wenn eine besonders hohe Widerstandsfähigkeit erforderlich ist, vor allem bei trennenden Schutzeinrichtungen, die Schutz gegen herabfallende oder herausgeschleuderte Gegenstände bieten sollen, werden in den einschlägigen harmonisierten Normen die Konstruktionskriterien und erforderlichenfalls die durchzuführenden Prüfungen festgelegt.
Der zweite Aufzählungspunkt in Nummer 1.4.1 schreibt vor, dass trennende und nichttrennende Schutzeinrichtungen sicher in Position gehalten werden müssen. Dies ist vor allem dann wichtig, wenn die Sicherheit von dem Abstand zwischen der Schutzeinrichtung und dem gefährlichen Maschinenteil abhängt.
Der dritte Aufzählungspunkt in Nummer 1.4.1 besagt, dass von trennenden oder nichttrennenden Schutzeinrichtungen keine zusätzlichen Gefährdungen ausgehen dürfen. Durch das Öffnen oder Schließen einer beweglichen trennenden Schutzeinrichtung darf beispielsweise keine Gefahr von Quetsch- oder Scherverletzungen entstehen. Wo es nötig ist, um überhöhten oder wiederholten Kraftaufwand zu vermeiden, soll das Öffnen oder Schließen von beweglichen trennenden Schutzeinrichtungen beispielsweise durch Federn oder hydraulische oder pneumatische Zylinder angetrieben oder unterstützt erfolgen.
Der vierte Aufzählungspunkt in Nummer 1.4.1 schreibt vor, dass trennende und nichttrennende Schutzeinrichtungen nicht auf einfache Weise umgangen oder unwirksam gemacht werden können Diese Anforderung ist vor allem für Verriegelungseinrichtungen von beweglichen trennenden Schutzeinrichtungen und für nichttrennende Schutzeinrichtungen von Bedeutung.
Der fünfte Aufzählungspunkt in Nummer 1.4.1 schreibt vor, dass trennende und nichttrennende Schutzeinrichtungen in ausreichendem Abstand zum Gefahrenbereich angeordnet sein müssen.
Angemessene Abstände für nichttrennende Schutzeinrichtungen sind in der Norm EN 999 angegeben.130) Für trennende Schutzeinrichtungen mit Öffnungen sind Sicherheitsabstände hinsichtlich der Abmessungen und der Form der Öffnungen in der Norm EN ISO 13857 angegeben.131)
Der sechste Aufzählungspunkt in Nummer 1.4.1 schreibt vor, dass trennende und nichttrennende Schutzeinrichtungen möglichst so konstruiert und ausgeführt werden müssen, dass sie die Beobachtung des Arbeitsvorgangs durch den Bediener nicht behindern. Wird dieser Aspekt nicht berücksichtigt, erhöht sich das Risiko, dass trennende und nichttrennende Schutzeinrichtungen vom Bediener umgangen oder entfernt werden. Die Sicht auf den Arbeitsvorgang lässt sich beispielsweise verbessern, indem transparente trennende Schutzeinrichtungen oder, wenn keine Risiken durch herausgeschleuderte Gegenstände oder Emissionen entstehen, trennende Schutzeinrichtungen mit Öffnungen oder nichttrennende Schutzeinrichtungen eingebaut werden – siehe § 221: Anmerkungen zu Nummer 1.4.3.
Der siebte Aufzählungspunkt in Nummer 1.4.1 besagt, dass bei der Konstruktion und dem Bau von trennenden und nichttrennenden Schutzeinrichtungen die Notwendigkeit des Zugangs zu den Gefahrenbereichen berücksichtigt werden muss, egal, ob der Zugang während des normalen Betriebs der Maschine oder zu Wartungszwecken erfolgen muss. Die trennenden und nichttrennenden Schutzeinrichtungen müssen so gestaltet sein, dass der Zugang auf den Bereich eingeschränkt ist, in dem die Arbeiten ausgeführt werden müssen. Durch die Anordnung von Einrichtungs-, Einstell- und anderen Wartungsstellen außerhalb der Gefahrenbereiche kann die Notwendigkeit, trennende Schutzeinrichtungen für Routinewartungsaufgaben abzubauen, vermieden werden – siehe § 239: Anmerkungen zu Nummer 1.6.1.
Nummer 1.4.1 Absatz 2 betont, dass trennende Schutzeinrichtungen oft gleichzeitig Schutz gegen mehrere verschiedene Gefährdungen bieten können und daher entsprechend konstruiert und ausgeführt werden müssen – siehe § 169: Anmerkungen zu Nummer 1.1.1 Buchstabe f.
Trennende und nichttrennende Schutzeinrichtungen zum Schutz von Personen vor beweglichen Teilen, die direkt am Arbeitsprozess beteiligt sind, gelten, wenn sie gesondert in Verkehr gebracht werden, als Sicherheitsbauteile – siehe § 42: Anmerkungen zu Artikel 2 Buchstabe c und § 389: Anmerkungen zu Anhang V.
Fußnote 130)
EN 999:1998+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Anordnung von Schutzeinrichtungen im Hinblick auf Annäherungsgeschwindigkeiten von Körperteilen.
Fußnote 131)
EN ISO 13857:2008 – Sicherheit von Maschinen – Sicherheitsabstände gegen das Erreichen von Gefährdungsbereichen mit den oberen und unteren Gliedmaßen (ISO 13857:2008).

§ 217   Besondere Anforderungen an trennende Schutzeinrichtungen

1.4.2   Besondere Anforderungen an trennende Schutzeinrichtungen
Die Anforderungen in Nummer 1.4.2 gelten für trennende Schutzeinrichtungen gemäß der Definition in Nummer 1.1.1, also für diejenigen Teile der Maschine, die speziell konstruiert wurden, um durch eine physische Barriere Schutz zu bieten – siehe § 169: Anmerkungen zu Nummer 1.1.1 Buchstabe f.
In der Maschinenrichtlinie wird zwischen drei wesentlichen Bauarten von trennenden Schutzeinrichtungen unterschieden: feststehende trennende Schutzeinrichtungen, bewegliche trennende Schutzeinrichtungen mit Verriegelung und zugangsbeschränkende verstellbare Schutzeinrichtungen. Im Allgemeinen sollten feststehende trennende Schutzeinrichtungen eingebaut werden, wenn nur selten oder nie Zugang zu dem durch die Schutzeinrichtung abgesicherten Bereich erforderlich ist. Ist häufig Zugang zu dem durch die Schutzeinrichtung abgesicherten Bereich erforderlich, sind bewegliche trennende Schutzeinrichtungen mit Verriegelung einzubauen. Zugangsbeschränkende verstellbare Schutzeinrichtungen können zur Absicherung von am Arbeitsprozess beteiligten Maschinenteilen eingebaut werden, zu denen sich der Zugang während der Benutzung der Maschine nicht völlig verhindern lässt. Zur Wahl trennender Schutzeinrichtungen, die Schutz gegen Risiken durch bewegliche Teile bieten sollen, siehe § 213 und § 214: Anmerkungen zu Nummer 1.3.8.1 und 1.3.8.2.
Die Kriterien für die Auswahl von trennenden Schutzeinrichtungen unter Berücksichtigung, wie häufig der Zugang erforderlich ist, und für die Konstruktion von trennenden Schutzeinrichtungen sind in der Norm EN 953 festgelegt.132)
Fußnote 132)
EN 953:1997+A1:2009 – Sicherheit von Maschinen – Trennende Schutzeinrichtungen – Allgemeine Anforderungen an Gestaltung und Bau von feststehenden und beweglichen trennenden Schutzeinrichtungen.

§ 218   Feststehende trennende Schutzeinrichtungen

1.4.2.1   Feststehende trennende Schutzeinrichtungen
Die Befestigungen feststehender trennender Schutzeinrichtungen dürfen sich nur mit Werkzeugen lösen oder abnehmen lassen
Die Befestigungsmittel müssen nach dem Abnehmen der Schutzeinrichtungen mit den Schutzeinrichtungen oder mit der Maschine verbunden bleiben.
Soweit möglich dürfen trennende Schutzeinrichtungen nach Lösen der Befestigungsmittel nicht in der Schutzstellung verbleiben.
In Nummer 1.4.2.1 werden drei Anforderungen an die erste Bauart von trennenden Schutzeinrichtungen – feststehende trennende Schutzeinrichtungen – formuliert. Die Anforderungen in Nummer 1.4.2.1 ergänzen die allgemeinen Anforderungen an trennende und nichttrennende Schutzeinrichtungen gemäß Nummer 1.4.1.
Wenn der durch eine feststehende Schutzeinrichtung abgesicherte Bereich nicht zugänglich sein muss oder wenn der erforderliche Zugang auf anderem Wege möglich ist, können feststehende trennende Schutzeinrichtungen dauerhaft befestigt werden, beispielsweise durch Schweißen, Nieten oder Verkleben. Wenn eine feststehende Schutzeinrichtung dagegen geöffnet oder entfernt werden können muss, darf dies entsprechend der Anforderung im ersten Absatz von Nummer 1.4.2.1 nur möglich sein, indem die Befestigungsmittel mit Werkzeugen geöffnet oder entfernt werden. Durch diese Anforderung soll erreicht werden, dass feststehende trennende Schutzeinrichtungen nur von qualifizierten oder befugten Personen entfernt werden. Feststehende trennende Schutzeinrichtungen können also beispielsweise mit Bolzen, Schrauben oder anderen Befestigungsmitteln befestigt werden, die nur mit Werkzeugen wie Schlüsseln oder Schraubendrehern entfernt werden können. Die Wahl des Befestigungssystems und der Werkzeuge muss unter Berücksichtigung der Risikobeurteilung erfolgen. Die Verwendung von Befestigungsmitteln, die rasch gelöst oder entfernt werden können, wie Flügelmuttern oder Schnellverriegelungen, ist nicht zulässig.
Nach dem zweiten Absatz in Nummer 1.4.2.1 müssen die Befestigungsmittel von feststehenden trennenden Schutzeinrichtungen an der trennenden Schutzeinrichtung oder an der Maschine befestigt bleiben, wenn die trennenden Schutzeinrichtungen abgenommen werden. Durch diese Vorgabe soll das Risiko verringert werden, dass eines oder mehrere Befestigungsmittel beim Abnehmen der trennenden Schutzeinrichtungen verloren gehen, beispielsweise bei Wartungsarbeiten. Der Verlust von Befestigungsmitteln kann dazu führen, dass die trennenden Schutzeinrichtungen möglicherweise nicht wieder oder nur teilweise oder mit Ersatzbefestigungsmitteln befestigt werden, die keine ausreichende Festigkeit aufweisen, sodass die Schutzeinrichtung ihre Schutzfunktion nicht in angemessenem Maße erfüllen kann, wenn es zum Beispiel darauf ankommt, herausgeschleuderte Teile zurückzuhalten.
Die Umsetzung dieser Anforderung ist davon abhängig, wie der Hersteller das betreffende Risiko beurteilt. Diese Anforderung gilt für sämtliche feststehenden trennenden Schutzeinrichtungen, bei denen die Gefahr besteht, dass bei der Entfernung dieser Einrichtungen durch den Benutzer Befestigungsmittel verloren gehen, beispielsweise bei feststehenden trennenden Schutzeinrichtungen, die bei routinemäßigen Reinigungs-, Einricht- oder Wartungsarbeiten am Aufstellungsort entfernt werden. Diese Vorgabe gilt jedoch nicht unbedingt für feststehende trennende Schutzeinrichtungen, die beispielsweise nur dann entfernt werden, wenn die Maschine vollständig überholt wird, wenn größere Reparaturen an der Maschine durchgeführt werden sollen oder wenn sie für den Transport an einen anderen Aufstellungsort zerlegt wird. Aus dem gleichen Grund muss diese Vorgabe möglicherweise nicht auf die Gehäuse von Maschinen zur Anwendung kommen, die für die Verwendung durch Endverbraucher bestimmt sind und bei denen in der Betriebsanleitung des Herstellers festgelegt ist, dass die Reparaturen, bei denen das Entfernen dieser Gehäuse erforderlich ist, nur in einer Reparaturfachwerkstatt durchgeführt werden sollen. In diesem Fall sind die Befestigungssysteme so zu wählen, dass sie sich nicht auf einfache Weise demontieren lassen.
Die Anforderung im dritten Absatz in Nummer 1.4.2.1 soll verhindern, dass die Bediener nicht bemerken, wenn eine feststehende Schutzeinrichtung nicht ordnungsgemäß befestigt wurde oder sie selbst die Schutzeinrichtung nicht wieder richtig befestigt haben. Soweit möglich, sollten sich feststehende trennende Schutzeinrichtungen automatisch aus ihrer festen Einbaulage lösen, wenn die Befestigungsmittel gelöst werden.

§ 219   Bewegliche trennende Schutzeinrichtungen mit Verriegelung

1.4.2.2   Bewegliche trennende Schutzeinrichtungen mit Verriegelung
Bewegliche trennende Schutzeinrichtungen mit Verriegelung müssen
  • soweit möglich, mit der Maschine verbunden bleiben, wenn sie geöffnet sind,
  • so konstruiert und gebaut sein, dass sie nur durch eine absichtliche Handlung eingestellt werden können.
Bewegliche trennende Schutzeinrichtungen mit Verriegelung müssen mit einer Verriegelungseinrichtung verbunden sein,
  • die das Ingangsetzen der gefährlichen Maschinenfunktionen verhindert, bis die Schutzeinrichtung geschlossen ist, und
  • die einen Befehl zum Stillsetzen auslöst, wenn die Schutzeinrichtungen nicht mehr geschlossen sind.
Besteht die Möglichkeit, dass das Bedienungspersonal den Gefahrenbereich erreicht, bevor die durch die gefährlichen Maschinenfunktionen verursachten Risiken nicht mehr bestehen, so müssen bewegliche trennende Schutzeinrichtungen zusätzlich zu der Verriegelungseinrichtung mit einer Zuhaltung ausgerüstet sein,
  • die das Ingangsetzen der gefährlichen Maschinenfunktionen verhindert, bis die Schutzeinrichtung geschlossen und verriegelt ist, und
  • die die Schutzeinrichtung in geschlossener und verriegelter Stellung hält, bis das Risiko von Verletzungen aufgrund gefährlicher Funktionen der Maschine nicht mehr besteht.
Bewegliche trennende Schutzeinrichtungen mit Verriegelung müssen so konstruiert sein, dass bei Fehlen oder Störung eines ihrer Bestandteile das Ingangsetzen gefährlicher Maschinenfunktionen verhindert wird oder diese stillgesetzt werden.
Nummer 1.4.2.2 enthält die Anforderungen an die zweite Bauart von trennenden Schutzeinrichtungen: bewegliche trennende Schutzeinrichtungen mit Verriegelung. Die Anforderungen in Nummer 1.4.2.2 ergänzen die allgemeinen Anforderungen an trennende Schutzeinrichtungen und nichttrennende Schutzeinrichtungen, gemäß Nummer 1.4.1.
Die beiden Aufzählungspunkte in Nummer 1.4.2.2 Absatz 1 legen die Anforderungen an die beweglichen trennenden Schutzeinrichtungen selbst fest. Im Gegensatz zu feststehenden trennenden Schutzeinrichtungen müssen bewegliche trennende Schutzeinrichtungen, wo immer möglich, an der Maschine befestigt bleiben, wenn die Schutzeinrichtungen geöffnet sind. Sie können beispielsweise an Scharnieren befestigt werden oder in Führungsschienen laufen. Eine Einstellung der Schutzeinrichtung darf nur durch eine gezielte Aktion möglich sein, damit beispielsweise verhindert wird, dass sich der Abstand zwischen der Schutzeinrichtung und den Gefahrenbereichen beim Öffnen oder Schließen unbeabsichtigt verändert.
Die beiden Aufzählungspunkte in Nummer 1.4.2.2 Absatz 2 legen die Anforderungen an die Verriegelungseinrichtung fest, die an allen beweglichen trennenden Schutzeinrichtungen angebracht sein muss.
In den beiden Aufzählungspunkten in Nummer 1.4.2.2 Absatz 3 werden die Anforderungen an die Zuhaltung festgelegt, die zusätzlich zur Verriegelungseinrichtung eingebaut werden muss, wenn die Gefahr besteht, dass der Bediener den Gefahrenbereich erreicht, bevor die gefährlichen Maschinenfunktionen beendet sind. Dies ist häufig dann der Fall, wenn die beweglichen Teile der Maschine erst einige Zeit nach Auslösen eines Befehls zum Stillsetzen zum Stillstand kommen (lange Herunterfahrdauer). Außerdem kann dies auch bei anderen Gefährdungen der Fall sein, beispielsweise bei extremen Temperaturen oder bei der Freisetzung gesundheitsgefährdender Stoffe.
Anhand der in der Norm EN 999 festgelegten Parameter kann festgelegt werden, ob eine bewegliche trennende Schutzeinrichtung mit Verriegelung mit einer Zuhaltung ausgerüstet werden muss.133)
Der letzte Absatz von Nummer 1.4.2.2 bezieht sich auf die Integration von Verriegelungen und Zuhaltungen, die an beweglichen trennenden Schutzeinrichtungen montiert sind, in die Steuerung der Maschine. Diese Anforderung bildet einen besonderen Anwendungsfall der allgemeinen Anforderung im Zusammenhang mit der Sicherheit und Zuverlässigkeit der Steuerungen – siehe § 184: Anmerkungen zu Nummer 1.2.1.
Spezifikationen für Verriegelungen und Zuhaltungen für trennende Schutzeinrichtungen sind in der Norm EN 1088 enthalten.134)
Kraftbetriebene bewegliche trennende Schutzeinrichtungen mit Verriegelung, die für die Verwendung als Schutzeinrichtungen für Maschinen entsprechend Nummer 9, 10 und 11 in Anhang IV vorgesehen sind, gelten als Sicherheitsbauteile, wenn diese gesondert in Verkehr gebracht werden – siehe § 42: Anmerkungen zu Artikel 2 Buchstabe c und § 389: Anmerkungen zu Anhang V. Sie sind auch in Anhang IV Nummer 20 aufgeführt.
Fußnote 133)
EN 999:1998+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Anordnung von Schutzeinrichtungen im Hinblick auf Annäherungsgeschwindigkeiten von Körperteilen.
Fußnote 134)
EN 1088:1995+A2:2008 – Sicherheit von Maschinen – Verriegelungseinrichtungen in Verbindung mit trennenden Schutzeinrichtungen – Leitsätze für Gestaltung und Auswahl.

§ 220   Zugangsbeschränkende verstellbare Schutzeinrichtungen

1.4.2.3   Zugangsbeschränkende verstellbare Schutzeinrichtungen
Verstellbare Schutzeinrichtungen, die den Zugang auf die für die Arbeit unbedingt notwendigen beweglichen Teile beschränken, müssen
  • je nach Art der Arbeit manuell oder automatisch verstellbar sein und
  • leicht und ohne Werkzeug verstellt werden können.
Die beiden Aufzählungspunkte in Nummer 1.4.2.3 legen Anforderungen an die dritte Bauart von trennenden Schutzeinrichtungen fest: zugangsbeschränkende verstellbare Schutzeinrichtungen. Die Anforderungen in Nummer 1.4.2.3 ergänzen die allgemeinen Anforderungen an trennende und nichttrennende Schutzeinrichtungen gemäß Nummer 1.4.1.
Zugangsbeschränkende verstellbare Schutzeinrichtungen sollen insbesondere an Maschinen eingebaut werden, bei denen Werkstoffe oder Werkstücke manuell zugeführt werden und bei denen der Zugang zum Gefahrenbereich um die Werkzeuge nicht vollständig verhindert werden kann.
Um das Risiko des Kontakts mit den gefährlichen Funktionen so weit wie möglich zu vermindern, ist es wichtig, die Einstellung der Schutzeinrichtung entsprechend den Abmessungen der betreffenden Werkstücke möglichst einfach zu gestalten.
Soweit dadurch nicht ein zusätzliches Risiko entsteht, kann die trennende Schutzeinrichtung so gestaltet und ausgeführt werden, dass sich ihre Lage automatisch an die Abmessungen des Werkstücks anpasst. Andernfalls muss der Bediener die Lage der Schutzeinrichtung ohne Werkzeuge schnell und einfach einstellen können.

§ 221   Nichttrennende Schutzeinrichtungen

1.4.3   Besondere Anforderungen an nichttrennende Schutzeinrichtungen
Nichttrennende Schutzeinrichtungen müssen so konstruiert und in die Steuerung der Maschine integriert sein, dass
  • die beweglichen Teile nicht in Gang gesetzt werden können, solange sie vom Bedienungspersonal erreicht werden können,
  • Personen die beweglichen Teile nicht erreichen können, solange diese Teile in Bewegung sind, und
  • bei Fehlen oder Störung eines ihrer Bestandteile das Ingangsetzen der beweglichen Teile verhindert wird oder die beweglichen Teile stillgesetzt werden.
Ihre Einstellung darf nur durch eine absichtliche Handlung möglich sein.
In Nummer 1.4.3 sind die Anforderungen an nichttrennende Schutzeinrichtungen festgelegt. Die Anforderungen in Nummer 1.4.3 ergänzen die allgemeinen Anforderungen an trennende und nichttrennende Schutzeinrichtungen gemäß Nummer 1.4.1.
Die Anforderungen an nichttrennende Schutzeinrichtungen ähneln den Anforderungen an bewegliche trennende Schutzeinrichtungen mit Verriegelung, da mit ihnen ebenfalls erreicht werden soll, dass die Bediener nicht in Kontakt mit beweglichen Teilen kommen, solange diese in Bewegung sind.
Dabei ist zu beachten, dass nichttrennende Schutzeinrichtungen keine physische Barriere bilden und daher in jenen Fällen ungeeignet sind, in denen ein Schutz gegen Gefahren wie herausgeschleuderte Gegenstände, extreme Temperaturen, Geräuschemissionen, Strahlung oder Freisetzung von gefährlichen Stoffen erreicht werden soll.
  • Spezifikationen für druckempfindliche Schutzeinrichtungen sind in den Normen EN 1760 Teil 1 bis 3 enthalten;135)
  • Spezifikationen für Zweihandschaltungen sind in Norm EN 574 enthalten;136)
  • Spezifikationen für berührungslos wirkende Schutzeinrichtungen sind in Norm EN 61496-1 enthalten.137)
Fußnote 135)
EN 1760-1:1997+A1:2009 – Sicherheit von Maschinen – Druckempfindliche Schutzeinrichtungen – Teil 1: Allgemeine Leitsätze für die Gestaltung und Prüfung von Schaltmatten und Schaltplatten;
EN 1760-2:2001+A1:2009 – Sicherheit von Maschinen – Druckempfindliche Schutzeinrichtungen – Teil 2: Allgemeine Leitsätze für die Gestaltung und Prüfung von Schaltleisten und Schaltstangen;
EN 1760-3:2004+A1:2009 – Sicherheit von Maschinen – Druckempfindliche Schutzeinrichtungen – Teil 3: Allgemeine Leitsätze für die Gestaltung und Prüfung von Schaltpuffern, Schaltflächen, Schaltleinen und ähnlichen Einrichtungen.
Fußnote 136)
EN 574:1996+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Zweihandschaltungen – Funktionelle Aspekte – Gestaltungsleitsätze.
Fußnote 137)
EN 61496-1:2004+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Berührungslos wirkende Schutzeinrichtungen – Teil 1: Allgemeine Anforderungen und Prüfungen (IEC 61496-1:2004 (geändert)).

1.5   Risiken durch sonstige Gefährdungen

§ 222   Elektrizität

1.5   RISIKEN DURCH SONSTIGE GEFÄHRDUNGEN
1.5.1   Elektrische Energieversorgung
Eine mit elektrischer Energie versorgte Maschine muss so konstruiert, gebaut und ausgerüstet sein, dass alle von Elektrizität ausgehenden Gefährdungen vermieden werden oder vermieden werden können.
Die Schutzziele der Richtlinie 73/23/EWG gelten für Maschinen. In Bezug auf die Gefährdungen, die von elektrischem Strom ausgehen, werden die Verpflichtungen betreffend die Konformitätsbewertung und das Inverkehrbringen und/oder die Inbetriebnahme von Maschinen jedoch ausschließlich durch die vorliegende Richtlinie geregelt.
Nummer 1.5.1 ist den Risiken durch die Verwendung elektrischer Energie gewidmet. Elektrische Energie kann über einen Elektromotor in mechanische Energie umgewandelt oder beispielsweise zur Erzeugung von Wärme oder Strahlung für den Arbeitsprozess genutzt werden. In gewissen Arbeitsprozessen wird auch statische Elektrizität verwendet, beispielsweise für Lackiervorgänge, zur Materialtrennung oder zur Abscheidung von Emissionen.
Die vom Einsatz elektrischer Energie ausgehenden Risiken entstehen in erster Linie durch Stromschläge durch direkten Kontakt mit Strom führenden Teilen (unbeabsichtigter Kontakt mit bestimmungsgemäß Strom führenden Teilen) oder durch indirekten Kontakt (durch Kontakt mit Teilen, die aufgrund eines Defekts stromführend wurden) sowie durch Verbrennungen, Brand oder Explosionen als Folge eines elektrischen Funkenüberschlags oder des Überhitzens elektrischer Ausrüstungen.
Nummer 1.5.1 Absatz 1 verpflichtet den Maschinenhersteller dazu, die erforderlichen Maßnahmen zur Vermeidung aller Gefährdungen elektrischer Art zu ergreifen. Diese allgemeine Anforderung gilt unabhängig von der Spannung der elektrischen Energieversorgung.
Mit Nummer 1.5.1 Absatz 2 werden die Sicherheitsanforderungen der Niederspannungsrichtlinie 2006/95/EG (früher Richtlinie 73/23/EWG in der geänderten Fassung) auf Maschinen anwendbar gemacht. Der zweite Satz dieses Absatzes stellt klar, dass die Verfahren der Niederspannungsrichtlinie, die sich auf Inverkehrbringen und Inbetriebnahme beziehen, nicht auf Maschinen anwendbar sind, welche der Maschinenrichtlinie unterliegen. Die Konformitätserklärung für Maschinen, die der Maschinenrichtlinie unterliegen, darf also nicht auf die Niederspannungsrichtlinie verweisen.
In diesem Zusammenhang sei daran erinnert, dass bestimmte Kategorien elektrischer Niederspannungsgeräte aus dem Anwendungsbereich der Maschinenrichtlinie ausgeschlossen sind – siehe § 63: Anmerkungen zu Artikel 1 Absatz 2 Buchstabe k.
Allgemeine Anforderungen an die Konstruktion der elektrischen Ausrüstung von Maschinen sind in der Norm EN 60204-1 enthalten138); Anforderungen an die elektrische Hochspannungsausrüstung von Maschinen sind in der Norm EN 60204-11 enthalten.139) Anforderungen an elektrische Ausrüstungen sind außerdem in zahlreichen Normen für bestimmte Maschinenkategorien enthalten.
Zusätzlich zu den allgemeinen Anforderungen in Nummer 1.5.1 enthält Nummer 3.5.1 ergänzende Anforderungen an Batterien für mobile Maschinen.
1.5.2   Statische Elektrizität
Die Maschine muss so konstruiert und gebaut sein, dass eine möglicherweise gefährliche elektrostatische Aufladung vermieden oder begrenzt wird, und/oder mit Einrichtungen zum Ableiten solcher Ladungen ausgestattet sein.
Fußnote 138)
EN 60204-1:2006+A1:2009 – Sicherheit von Maschinen – Elektrische Ausrüstung von Maschinen – Teil 1: Allgemeine Anforderungen (IEC 60204-1:2005 (geändert)).
Fußnote 139)
EN 60204-11:2000 – Sicherheit von Maschinen – Elektrische Ausrüstung von Maschinen – Teil 11: Anforderungen an Hochspannungsausrüstung für Spannungen über 1000 V Wechselspannung oder 1500 V Gleichspannung, aber nicht über 36 kV (IEC 60204-11:2000).

§ 223   Unerwünschte statische Elektrizität

Gegenstand von Nummer 1.5.2 sind Risiken infolge unerwünschter elektrostatischer Aufladung, die sich in Maschinen oder Maschinenteilen insbesondere aufgrund der Reibung zwischen den Einzelteilen der Maschine oder zwischen der Maschine und den Werkstücken, Werkstoffen oder Fluiden aufbauen kann, die von der Maschine verwendet oder erzeugt werden. Statische Aufladungen können auch an nicht geerdeten Metallteilen durch Induktion in einem elektrischen Feld entstehen.
Kommt eine Person in Kontakt mit einem aufgeladenen Bauteil oder nähert sie sich diesem, kann ein elektrostatischer Entladungsstrom durch den Körper zur Erde abfließen. Die daraus resultierenden physiologischen Wirkungen sind in erster Linie von der Größe der Berührungsfläche, der Höhe der Entladungsenergie und der Amplitude und Frequenz des Stroms abhängig. Diese Effekte können lediglich unangenehm, aber auch schmerzhaft sein oder gar lebensbedrohliche Ausmaße annehmen. Durch den dabei auftretenden Überraschungseffekt kann das Unfallrisiko zunehmen. Die Entladung statischer Elektrizität kann außerdem Brände oder Explosionen auslösen – siehe § 227 und § 228: Anmerkungen zu Nummer 1.5.6 und 1.5.7. Die Entladung statischer Elektrizität kann außerdem elektronische Schaltkreise in Steuerungen beschädigen oder ihr korrektes Funktionieren beeinträchtigen, was zu Gefahrensituationen führen kann.
Der Aufbau unerwünschter statischer Ladungen kann auf unterschiedliche Weise verhindert werden, zum Beispiel durch den Austausch von Isolierwerkstoffen gegen ableitende oder leitende Werkstoffe, die Vermeidung trockener Atmosphären oder die Erzeugung einer ionisierten Atmosphäre in den betreffenden Bereichen. Die sichere Entladung statischer Ladungen lässt sich beispielsweise durch Verbinden und Erden leitender Maschinenteile erreichen.

§ 224   Nichtelektrische Energieversorgung

1.5.3   Nichtelektrische Energieversorgung
Eine mit einer nichtelektrischen Energiequelle betriebene Maschine muss so konstruiert, gebaut und ausgerüstet sein, dass alle von dieser Energiequelle ausgehenden potenziellen Risiken vermieden werden.
Zu den nichtelektrischen Energiequellen zählen beispielsweise hydraulische, pneumatische, mechanische und thermische Energie. Die Energie kann von der Maschine selbst erzeugt werden, zum Beispiel durch eine elektrisch angetriebene Hydraulikpumpe oder einen Kompressor oder durch einen Verbrennungsmotor, oder sie kann von einer externen Quelle bezogen werden, beispielsweise durch eine Druckluftversorgung oder durch eine Abtriebs- oder Zapfwelle einer landwirtschaftlichen Zugmaschine. Mechanische Energie kann auch durch andere Einrichtungen und Geräte geliefert werden, beispielsweise ein Fahrzeugprüfstand, der von dem zu prüfenden Fahrzeug angetrieben wird. Darüber hinaus kann Energie aus natürlichen Energiequellen genutzt werden, zum Beispiel Wind oder Wasserströmung. Jede Energieform geht mit eigenen Gefahren einher, beispielsweise Überdruck oder innere oder äußere Lecks in hydraulischen oder pneumatischen Anlagen oder Überhitzung und gasförmige Emissionen von Verbrennungsmotoren.
Nummer 1.5.3 schreibt vor, dass die Maschinenhersteller sämtliche Risiken, die von derartigen Energiequellen ausgehen, beurteilen und verhindern.
Norm EN 982 enthält allgemeine Spezifikationen für hydraulische Anlagen;140) Norm EN 983 enthält allgemeine Spezifikationen für pneumatische Anlagen.141)
Zusätzlich zu der allgemeinen Anforderung in Nummer 1.5.3 sind in Nummer 5.5 ergänzende Anforderungen an Verbrennungsmotoren von Maschinen festgelegt, die für den Einsatz unter Tage bestimmt sind.
Fußnote 140)
EN 982:1996+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – 982:1996+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Sicherheitstechnische Anforderungen an fluidtechnische Anlagen und deren Bauteile – Hydraulik.
Fußnote 141)
EN 983:1996+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – 982:1996+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Sicherheitstechnische Anforderungen an fluidtechnische Anlagen und deren Bauteile – Pneumatik.

§ 225   Montagefehler

1.5.4   Montagefehler
Fehler bei der Montage oder erneuten Montage bestimmter Teile, die ein Risiko verursachen könnten, müssen durch die Konstruktion und Bauart dieser Teile unmöglich gemacht oder andernfalls durch Hinweise auf den Teilen selbst und/oder auf ihrem Gehäuse verhindert werden. Die gleichen Hinweise müssen auf beweglichen Teilen und/oder auf ihrem Gehäuse angebracht sein, wenn die Kenntnis von der Bewegungsrichtung für die Vermeidung eines Risikos notwendig ist.
Erforderlichenfalls sind in der Betriebsanleitung zusätzliche Angaben zu diesen Risiken zu machen.
Kann ein fehlerhafter Anschluss ein Risiko verursachen, so muss dies durch die Bauart der Anschlussteile unmöglich gemacht oder andernfalls durch Hinweise auf zu verbindenden Teilen und gegebenenfalls auf den Verbindungsmitteln unmöglich gemacht werden.
Absatz 1 der in Nummer 1.5.4 formulierten Anforderung befasst sich mit Risiken, die entstehen können, wenn die Maschine bei der Installation mit Bauteilen ausgerüstet wird oder wenn diese Teile nach dem Transport der Maschine an einen neuen Aufstellungsort oder nach der Entfernung zu Wartungszwecken wieder angebaut werden.
Diese Anforderung gilt für Maschinenteile, die vom Benutzer selbst oder unter dessen Verantwortung montiert oder demontiert und wieder montiert werden sollen. Die ordnungsgemäße Montage anderer Bauteile muss durch das eigene Fertigungssystem des Herstellers gewährleistet werden.
Wenn Montage- oder Wiedereinbaufehler absehbar sind und zu einem Risiko führen können, sind diese – soweit zweckmäßig – durch entsprechende Konstruktion und Bau der Maschine und der betreffenden Teile und ihrer Befestigungssysteme zu verhindern. So kann beispielsweise durch eine aufeinander abgestimmte asymmetrische Formgebung des zu montierenden Bauteils und des Gegenstücks der Maschine, an welches das Teil montiert werden soll, sichergestellt werden, dass das Teil nicht falsch eingebaut werden kann. Das gleiche Ziel kann durch die Verwendung unterschiedlicher Befestigungssysteme für Teile, bei denen eine Verwechslungsgefahr besteht, erreicht werden. Ist eine konstruktive Lösung nicht zweckmäßig, müssen auf den Maschinenteilen oder ihren Gehäuse die notwendigen Hinweise angebracht werden, damit Montagefehler vermieden werden.
Durch den zweiten Satz in Nummer 1.5.4 Absatz 1 werden die gleichen Anforderungen auch für bewegliche Teile übernommen, beispielsweise für Ketten oder Riemen, die in einer vorgegebenen Richtung eingebaut werden müssen.
Für die Kennzeichnung zur Vermeidung von Montagefehlern gelten die Anforderungen gemäß Nummer 1.7.1 über Informationen und Warnhinweise an der Maschine.
Entsprechend Nummer 1.5.4 Absatz 2 muss die Betriebsanleitung des Herstellers, soweit erforderlich, zusätzliche Informationen zu den Vorsichtsmaßnahmen gegen Montagefehler sowie gegebenenfalls Erläuterungen zu den an den betreffenden Teilen angebrachten Informationen enthalten – siehe § 264: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe i.
Nummer 1.5.4 Absatz 3 bezieht sich auf den Sonderfall von Risiken, die durch fehlerhaften Anschluss entstehen. Zu den Anschlüssen, die hierunter fallen, zählen beispielsweise der Anschluss der Maschine an eine Energie- oder Fluidversorgung oder der Anschluss der Steuerung von gezogenen Maschinen an die Steuerung selbstfahrender Maschinen oder Zugmaschinen.
Beim Umgang mit derartigen Risiken ist in gleicher Weise wie bei der grundsätzlichen Vermeidung von Montagefehlern vorzugehen. Soweit zweckmäßig, müssen fehlerhafte Anschlüsse, die Risiken verursachen können, durch die Konstruktion der Anschlusselemente vermieden werden, beispielsweise durch Verwendung unterschiedlicher Durchmesser, Gewinde oder Anschlusssysteme. Kennzeichnungen wie z. B Farbcodes sind hilfreich, sind jedoch kein Ersatz für konstruktive Maßnahmen. Falls konstruktive Maßnahmen jedoch nicht machbar sind, sind die erforderlichen Informationen auf den miteinander zu verbindenden Einzelteilen sowie gegebenenfalls auf den Verbindungsmitteln anzubringen.

§ 226   Extreme Temperaturen

1.5.5   Extreme Temperaturen
Jedes Risiko einer Verletzung durch Berührung von heißen oder sehr kalten Maschinenteilen oder Materialien oder durch Aufenthalt in ihrer Nähe muss durch geeignete Vorkehrungen ausgeschlossen werden.
Es sind die notwendigen Vorkehrungen zur Vermeidung von Spritzern von heißen oder sehr kalten Materialien oder zum Schutz vor derartigen Spritzern zu treffen.
Durch das Berühren von oder die Nähe zu heißen Maschinenteilen oder heißen Materialien, die von der Maschine verwendet oder erzeugt werden, kann es zu Belästigung, Schmerzen und Verbrennungen kommen. Kommt der Bediener in Kontakt mit sehr kalten Teilen oder Werkstoffen, kann dies Taubheitsgefühle oder Erfrierungen verursachen. Wiederholte Exposition gegenüber Kälte kann zu Nerv- oder Gefäßschädigungen führen.
Risiken, die durch das Berühren von oder die Nähe zu Maschinenteilen oder zu von der Maschine verwendeten oder erzeugten Materialien mit sehr hohen oder sehr tiefen Temperaturen hervorgerufen werden, sind zu vermindern, indem das Entstehen gefährlicher Temperaturen verhindert wird. Ist dies nicht möglich, sind die erforderlichen Schutzmaßnahmen zu ergreifen, um gefährlichen Kontakt mit den betreffenden Bereichen oder eine Annäherung an diese Bereiche zu vermeiden, entweder indem diese Bereiche in ausreichendem Abstand von den Bereichen angeordnet werden, die von Personen normalerweise erreicht werden können, oder indem trennende Schutzeinrichtungen oder andere Schutzvorrichtungen mit der erforderlichen Wärmeisolierung eingebaut werden.
Die Anforderung in Nummer 1.5.5 Absatz 2 ergänzt die Anforderung in Nummer 1.3.3 hinsichtlich des Risikos herausgeschleuderter Gegenstände. Wenn trennende Schutzeinrichtungen als Schutz gegen die Risiken durch herausgeschleuderte heiße oder sehr kalte Materialien eingebaut werden, müssen sie beständig gegen die auftretenden Temperaturen sein – siehe § 216: Anmerkungen zu Nummer 1.4.1.
Die Normen EN ISO 13732, Teil 1 und 3142), enthalten Leitlinien für die Bewertung des Verletzungsrisikos bei Kontakt mit heißen bzw. kalten Oberflächen. Weitere Leitlinien enthält CENELEC Guide 29.143)
Fußnote 142)
EN ISO 13732-1:2008 – Ergonomie der thermischen Umgebung – Bewertungsverfahren für menschliche Reaktionen bei Kontakt mit Oberflächen – Teil 1: Heiße Oberflächen (ISO 13732- 1:2006);
EN ISO 13732-3:2008 – Ergonomie der thermischen Umgebung – Bewertungsverfahren für menschliche Reaktionen bei Kontakt mit Oberflächen – Teil 3: Kalte Oberflächen (ISO 13732- 3:2005).
Fußnote 143)
CLC Guide 29: 2007 – Temperatures of hot surfaces likely to be touched – Guidance document for Technical Committees and manufacturers.

§ 227   Brand

1.5.6   Brand
Die Maschine muss so konstruiert und gebaut sein, dass jedes Brand- und Überhitzungsrisiko vermieden wird, das von der Maschine selbst oder von Gasen, Flüssigkeiten, Stäuben, Dämpfen und anderen von der Maschine freigesetzten oder verwendeten Stoffen ausgeht.
Von einer Maschine ausgelöste Brände verursachen ein Risiko schwerer Personen- oder Sachschäden, da ein Brand nicht nur die Maschine selbst, sondern auch umliegende Anlagen und Gebäude zerstören kann. Die Bewertung der Brandgefahren schließt die Ermittlung und Bewertung der drei grundlegenden Elemente ein, die für das Entstehen eines Brandes gegeben sein müssen und häufig in Form eines Dreiecks dargestellt werden:144)
Für die Verringerung der Brandgefahr muss eine Kombination unterschiedlicher Maßnahmen im Hinblick auf die drei Bestandteile des Dreiecks ergriffen werden:
  • Vermeiden oder Verringern der Verwendung oder der Erzeugung brennbarer Werkstoffe oder Substanzen. Zu diesen Maßnahmen zählen unter anderem die Verwendung feuerbeständiger Werkstoffe beim Bau der Maschine, der sichere Einschluss brennbarer Flüssigkeiten, Stäube oder Gase, die von der Maschine verwendet oder erzeugt werden, sowie das sichere Entfernen brennbarer Abfälle – siehe § 178: Anmerkungen zu Nummer 1.1.3;
  • Verhindern des Überhitzens der Maschine oder der Werkstoffe oder Substanzen, die von der Maschine verwendet oder erzeugt werden, und in jenen Fällen, in denen es zum Überhitzen kommen kann, Feststellen des Überhitzens und Einleiten der erforderlichen Abhilfemaßnahmen oder Hinweis an den Bediener durch ein Warnsignal, bevor hierdurch ein Brandrisiko entsteht;
  • Vermeiden des Kontaktes zwischen brennbaren Werkstoffen oder Substanzen und Zündquellen wie zum Beispiel Funken mechanischen oder elektrischen Ursprungs oder heiße Oberflächen – siehe § 222 und § 223: Anmerkungen zu Nummer 1.5.1 und 1.5.2;
  • Verringern der Sauerstoffkonzentration (soweit dies nicht zu zusätzlichen Risiken für Personen führt) oder Vermeiden des Vorhandenseins oxidierender Substanzen.
Falls sich das Brandrisiko durch derartige Maßnahmen nicht in angemessener Weise reduzieren lässt, müssen ergänzende Schutzmaßnahmen ergriffen werden, um die Folgen eines Brandes zu begrenzen. Zu diesen Maßnahmen zählen beispielsweise die Abschirmung oder Kapselung der Maschine und der Einbau von Brandmelde-, Alarm- und/oder Löschanlagen. Die notwendigen Maßnahmen sind anhand einer Beurteilung des Brandrisikos festzulegen.
Allgemeine Spezifikationen für Bewertung, Vorbeugung und Schutz gegen Brandrisiken sind in der Norm EN 13478 enthalten.145)
Zusätzlich zu den allgemeinen Anforderungen in Nummer 1.5.6 enthält Nummer 3.5.2 ergänzende Anforderungen zum Brandrisiko bei mobilen Maschinen und Nummer 5.5 enthält ergänzende Anforderungen zum Brandrisiko bei Maschinen, die für den Einsatz unter Tage bestimmt sind.
Fußnote 144)
Der Verbrennungsprozess kann auch durch das Vorhandensein anderer Stoffe (Katalysatoren) beschleunigt oder unterdrückt werden.
Fußnote 145)
EN 13478:2001+A1: 2008 – Sicherheit von Maschinen – Brandschutz.

§ 228   Explosion

1.5.7   Explosion
Die Maschine muss so konstruiert und gebaut sein, dass jedes Explosionsrisiko vermieden wird, das von der Maschine selbst oder von Gasen, Flüssigkeiten, Stäuben, Dämpfen und anderen von der Maschine freigesetzten oder verwendeten Stoffen ausgeht.
Hinsichtlich des Explosionsrisikos, das sich aus dem Einsatz der Maschine in einer explosionsgefährdeten Umgebung ergibt, muss die Maschine den hierfür geltenden speziellen Gemeinschaftsrichtlinien entsprechen.
Die Anforderung in Nummer 1.5.7 Absatz 1 bezieht sich auf die Explosionsrisiken, die durch den eigentlichen Maschinenbetrieb oder durch Werkstoffe oder Substanzen hervorgerufen werden, die von der Maschine verwendet oder erzeugt werden.
Explosionen können auftreten, wenn die Verbrennung bestimmter Konzentrationen brennbarer Stoffe wie Gase, Dämpfe, Nebel oder Staub in der Luft durch eine Zündquelle mit ausreichender Energie ausgelöst wird. Bei Explosionen kommt es zu einem sehr schnellen, sich selbst aufrecht erhaltenden Fortschreiten der Verbrennungsreaktion bei gleichzeitigem Aufbau von hohem Druck. Die durch Explosionen hervorgerufenen Personen- und Sachschäden werden durch das schlagartige Freisetzen von Flammen, Wärmestrahlung, Druckwellen, umherfliegenden Bruchstücken und gefährlichen Stoffen verursacht. Die Schwere der möglichen Schäden ist in erster Linie von der Menge des vorhandenen explosiven Gemischs und dessen Beschaffenheit abhängig.
Die Grundsätze, die für die Vermeidung der Explosionsrisiken gelten, ähneln den Grundsätzen für die Vermeidung von Brandrisiken. Zur Vermeidung von Explosionsrisiken ist eine Kombination der folgenden Maßnahmen erforderlich:
  • Vermeiden der Ansammlung explosiver Gemische in Bereichen in oder um die Maschine, indem brennbare Werkstoffe oder Substanzen vermieden werden oder deren Konzentration in der Luft dauerhaft auf einem Niveau außerhalb der unteren oder oberen Explosionsgrenzen gehalten wird;
  • Vermeiden des Vorhandenseins von Zündquellen in Gefahrenbereichen;
  • Verringern der Sauerstoffkonzentration in Gefahrenbereichen (soweit dies nicht zu zusätzlichen Risiken für Personen führt).
Falls sich das Explosionsrisiko nicht vollständig vermeiden lässt, müssen ergänzende Schutzmaßnahmen ergriffen werden, um die Folgen einer Explosion zu begrenzen. Zu diesen Maßnahmen zählen beispielsweise eine explosionsfeste Bauweise, der Einbau von Explosionsdruckentlastungseinrichtungen, der Einbau automatischer Explosionserkennungs- und -unterdrückungssysteme oder von Vorrichtungen, mit denen das Ausbreiten von Flammen oder Explosionen verhindert wird.
Allgemeine Spezifikationen für Bewertung, Vorbeugung und Schutz gegen Explosionsrisiken sind in der Norm EN 1127-1 enthalten.146)
Nach dem zweiten Absatz in Nummer 1.5.7 unterliegen Maschinen, die für den Einsatz in oder im Zusammenhang mit explosionsgefährdeten Bereichen vorgesehen sind, den Bestimmungen der ATEX-Richtlinie147)siehe § 91: Anmerkungen zu Artikel 3. Der Begriff der explosionsgefährdeten Bereiche wird in den Leitlinien zur Anwendung der ATEX-Richtlinie erläutert.148)
Für Maschinen, die der ATEX-Richtlinie unterliegen, gelten besondere Kennzeichnungsvorschriften – siehe § 251: Anmerkungen zu Nummer 1.7.3 Absatz 3.
Die ATEX-Richtlinie gilt zwar in ihrer eigentlichen Form nicht für Explosionsrisiken, die innerhalb der Maschine selbst entstehen doch, müssen in jenen Bereichen einer Maschine, in denen das Risiko besteht, dass sich eine gefährliche explosionsfähige Atmosphäre bildet, Geräte eingebaut werden, welche die Anforderungen der ATEX-Richtlinie erfüllen.
Fußnote 146)
EN 1127-1:2007 – Explosionsfähige Atmosphären – Explosionsschutz – Teil 1: Grundlagen und Methodik.
Fußnote 147)
Richtlinie 94/9/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 23. März 1994 zur Angleichung der Rechtsvorschriften der Mitgliedstaaten für Geräte und Schutzsysteme zur bestimmungsgemäßen Verwendung in explosionsgefährdeten Bereichen – ABl. L 100 vom 19.4.1994, S. 1.
Fußnote 148)
Leitlinien zur Anwendung der Richtlinie 94/9/EG vom 23. März 1994 zur Angleichung der Rechtsvorschriften der Mitgliedstaaten für Geräte und Schutzsysteme zur bestimmungsgemäßen Verwendung in explosionsgefährdeten Bereichen – Dritte Ausgabe Juni 2009 – siehe Abschnitt 3.7.1:
http://EG.europa.eu/enterprise/sectors/mechanical/documents/guidance/atex/application/index_en.htm

§ 229   Verringerung der Geräuschemission

1.5.8   Lärm
Die Maschine muss so konstruiert und gebaut sein, dass Risiken durch Luftschallemission insbesondere an der Quelle so weit gemindert werden, wie es nach dem Stand des technischen Fortschritts und mit den zur Lärmminderung verfügbaren Mitteln möglich ist.
Der Schallemissionspegel kann durch Bezugnahme auf Vergleichsemissionsdaten für ähnliche Maschinen bewertet werden.
Die Anforderung in Nummer 1.5.8 befasst sich mit den Risiken, die dadurch entstehen, dass Maschinenbediener und andere Personen der durch die Maschine erzeugten Geräuschemission ausgesetzt sind. Anhaltende Exposition gegenüber Maschinenlärm ist die Hauptursache für berufsbedingte Gehörschäden. Meist ist das Gesundheitsrisiko heimtückisch, da Gehörschäden kumulativ wirken und nicht reversibel sind und sich die Betroffenen zum Zeitpunkt der Exposition dessen nicht bewusst sind. Die Exposition gegenüber Schallimpulsen hoher Energie kann zu plötzlichem Hörverlust führen. Die Lärmexposition geht außerdem auch mit anderen Gehörschäden einher, so zum Beispiel Tinnitus (Geräuschwahrnehmungen auch bei Fehlen einer externen Geräuschquelle). Die Exposition gegenüber Maschinenlärm ist zudem ein Faktor, der zu Ermüdung und Stress beiträgt und zu Unfällen beitragen kann, beispielsweise durch Beeinträchtigung der Kommunikation – siehe § 181: Anmerkungen zu Nummer 1.1.6.
Es ist wichtig, zwischen der Schallexposition von Personen und den Geräuschemission von Maschinen zu unterscheiden. Die Geräuschemission von Maschinen, die unter genau festgelegten Bedingungen gemessen werden, ist ein Grundmerkmal jeder Maschine. Die Exposition von Menschen gegenüber der Geräuschemission von Maschinen ist von Faktoren wie der Aufstellung der Maschine, den Nutzungsbedingungen der Maschine, den Merkmalen des Arbeitsplatzes (beispielsweise Schallabsorption, Schallstreuung, Schallreflexionen), den Schallemissionen anderer Quellen (beispielsweise durch andere Maschinen), dem Standort von Personen in Relation zu den Schallquellen, der Dauer der Exposition sowie der Benutzung der persönlichen Schutzausrüstung (Gehörschutz) abhängig. Der Maschinenhersteller ist für den Anteil seiner Maschine an den durch Lärm verursachten Risiken verantwortlich.
Die Exposition von Arbeitnehmern gegenüber Lärm unterliegt den einzelstaatlichen Bestimmungen für die Umsetzung von Richtlinie 2003/10/EG über die Gefährdung von Arbeitnehmern durch die von Lärm ausgehenden Risiken.149) In dieser Richtlinie werden Expositionsgrenzwerte und Expositionsauslösewerte im Hinblick auf die Tages-Lärmexpositionspegel und Spitzenschalldruckpegel festgelegt, denen Arbeitnehmer ausgesetzt sind.
Je niedriger die Geräuschemission von Maschinen ist, desto leichter können die Benutzer die Expositionsgrenzwerte der Richtlinie 2003/10/EG einhalten. Es liegt also im Interesse der Benutzer, Maschinen einzusetzen, deren Geräuschemission in Bezug auf die benötigte Maschinenleistung möglichst niedrig ist150)siehe § 275: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.3.
In der Maschinenrichtlinie werden keine Geräuschemissionsgrenzwerte festgelegt, die Hersteller werden jedoch verpflichtet, die von der Geräuschemission ausgehenden Risiken auf das niedrigste Niveau zu vermindern, wobei der technische Fortschritt und die Verfügbarkeit von Mitteln zur Geräuschminderung berücksichtigt werden müssen.
Zusätzlich zur Maschinenrichtlinie unterliegen bestimmte Maschinenkategorien den Geräuschemissionsgrenzwerten, die in Richtlinie 2000/14/EG für zur Verwendung im Freien vorgesehenen Geräten und Maschinen festgelegt sind151) - siehe § 92: Anmerkungen zu Artikel 3 und § 273: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe u.
Die Vorgehensweise des Herstellers zur Vorbeugung gegen die von der Geräuschemission ausgehenden Risiken muss den Grundsätzen für die Integration der Sicherheit gemäß Nummer 1.1.2 Rechnung tragen:
  • die erste Priorität muss konstruktiven und baulichen Maßnahmen gelten, mit denen die Geräuschemission an der Quelle vermindert wird;
  • die zweite Priorität gilt integrierten Schutzmaßnahmen, die Maßnahmen zur Verringerung der Geräuschemission an der Quelle ergänzen, sodass eine weitere Verringerung der Geräuschemission möglich ist;
  • die dritte Priorität gilt der Information des Benutzers über die verbleibende Geräuschemission, sodass dieser die erforderlichen Schutzmaßnahmen ergreifen kann, beispielsweise Maßnahmen im Zusammenhang mit der Aufstellung der Maschine, der Gestaltung des Arbeitsplatzes und der Bereitstellung und Verwendung von persönlicher Schutzausrüstung (Gehörschutz) – siehe § 264, § 267 und § 273: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstaben j, l, m und u.
Die Verringerung der Geräuschemission an der Quelle ist die wirksamste Methode zur Verminderung der von der Geräuschemission ausgehenden Risiken sowohl für die Bediener der Maschine als auch für andere Personen, die unter Umständen dem von der Maschine erzeugten Lärm ausgesetzt sind. Um die Geräuschemission wirksam an der Quelle vermindern zu können, müssen die wichtigsten Quellen des von der Maschine erzeugten Lärms ermittelt werden. Maßnahmen, mit denen die Geräuschemission der dominierenden Geräuschemissionsquelle(n) verringert werden können, sollten möglichst frühzeitig während des Konstruktionsprozesses ergriffen werden.
Zu den integrierten Schutzmaßnahmen gegen die Geräuschemission zählt das Anbringen von Schallschutzkapseln um die Maschine bzw. um die wichtigsten Geräuschemissionsquellen an der Maschine. Gegebenenfalls sollten Schutzeinrichtungen konstruktiv eingeplant werden, mit denen die erforderliche Schalldämmung sowie zugleich Schutz gegen andere Gefahren erreicht werden kann – siehe § 169: Anmerkungen zu Nummer 1.1.1 Buchstabe f und § 216: Anmerkungen zu Nummer 1.4.1.
Einhausungen können auch für die Arbeitsplätze oder Fahrerplätze konstruiert werden (Kabinen oder Fahrerhäuser), sodass eine Schalldämmung und gleichzeitig Schutz gegen andere Gefahren erreicht wird – siehe § 182: Anmerkungen zu Nummer 1.1.7 und § 294: Anmerkungen zu Nummer 3.2.1. Allerdings ist dabei zu beachten, dass derartige Maßnahmen weder einen Schutz für die Bediener bieten, die sich außerhalb der Abschirmungen aufhalten, noch für die übrigen dem Lärm ausgesetzten Personen.
Allgemeine Hinweise zur Verringerung der durch Maschinen hervorgerufenen Geräuschemission sind in der Norm EN ISO 11688-1 enthalten.
Fußnote 149)
Richtlinie 2003/10/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 6. Februar 2003 über Mindestvorschriften zum Schutz von Sicherheit und Gesundheit der Arbeitnehmer vor der Gefährdung durch physikalische Einwirkungen (Lärm) (17. Einzelrichtlinie im Sinne des Artikels 16 Absatz 1 der Richtlinie 89/391/EWG) – ABl. L 42 vom 15.2.2003, S. 38.
Fußnote 150)
Siehe Artikel 4 Absatz 6 der Richtlinie 2003/10/EG.
Fußnote 151)
Richtlinie 2000/14/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 8. Mai 2000 über die Angleichung der Rechtsvorschriften der Mitgliedstaaten über umweltbelastende Geräuschemissionen von zur Verwendung im Freien vorgesehenen Geräten und Maschinen – ABl. L 162 vom 3.7.2000, S. 1 – siehe Artikel 12.

§ 230   Vergleichsemissionsdaten

Der zweite Absatz in Nummer 1.5.8 bezieht sich auf ein Verfahren, mit dem die Tauglichkeit der Maßnahmen, die zur Verringerung der durch die Geräuschemission hervorgerufenen Risiken ergriffen wurden, bewertet werden soll: Vergleich des Risikoniveaus mit dem ähnlicher Maschinen. Diese Vorgehensweise ist Teil des vierten Schritts des Risikobeurteilungsverfahrens gemäß dem Allgemeinen Grundsatz 1: Risikobewertung153)siehe § 158: Anmerkungen zum allgemeinen Grundsatz 1 – und ist zugleich das wichtigste Mittel zur Feststellung des Standes der Technik – siehe § 161: Anmerkungen zum allgemeinen Grundsatz 3.
Bei dieser Vorgehensweise wird der an der betreffenden Maschine gemessene Geräuschemissionswert mit Werten verglichen, die an gleichartigen Maschinen derselben Maschinenfamilie gemessen wurden. Unter „gleichartigen Maschinen“ sind Maschinen zu verstehen, die mit gleichwertigen Leistungskenngrößen die selbe Funktion erfüllen sollen. Die Parameter für die Leistungsbeschreibung werden normalerweise in der Geräuschtestnorm für die betreffende Maschinenkategorie festgelegt. Die Geräuschemission der Maschinen, die verglichen werden sollen, müssen nach der gleichen Testnorm gemessen werden.
Falls der Vergleich zeigt, dass eine signifikante Zahl gleichartiger Maschinen mit vergleichbaren Kenngrößen niedrigere Geräuschemissionen aufweisen, so bedeutet dies, dass die betreffende Maschine nicht dem Stand der Technik entspricht, da Mittel zur weiteren Senkung der Geräuschemission zur Verfügung stehen und eingesetzt werden sollten. Wenn der Vergleich zeigt, dass gleichartige Maschinen einen ähnlichen oder höheren Geräuschemissionspegel aufweisen, bedeutet dies, dass die Maßnahmen zur Lärmminderung angemessen sind, sofern nicht eindeutig feststeht, dass technische Mittel zur weiteren Senkung der Geräuschemission zur Verfügung stehen und in diesem Fall auch anzuwenden sind.
Die Umsetzung dieser Vorgehensweise muss sich an der einschlägigen Geräuschtestnorm und zuverlässigen und repräsentativen Geräuschemissionsvergleichsdaten orientieren. Bisher ist nur in begrenztem Umfang eine Datenerhebung erfolgt. Allerdings ist vorgesehen, in eine steigende Zahl von Typ-C-Normen Vergleichsemissionsdaten für die in den Geltungsbereich der Normen fallenden Maschinenkategorien aufzunehmen.
Ein Verfahren zum Vergleich der Geräuschemissionsdaten von Maschinen ist in der Norm EN ISO 11689 angegeben.154)
Fußnote 153)
Siehe Ziffer 8.3 der Norm EN ISO 14121-1:2007 – Sicherheit von Maschinen – Risikobeurteilung – Teil 1: Leitsätze.
Fußnote 154)
EN ISO 11689:1997 – Akustik – Vorgehensweise für den Vergleich von Geräuschemissionswerten von Maschinen und Geräten.

§ 231   Vibrationen

1.5.9   Vibrationen
Die Maschine muss so konstruiert und gebaut sein, dass Risiken durch Maschinenvibrationen insbesondere an der Quelle so weit gemindert werden, wie es nach dem Stand des technischen Fortschritts und mit den zur Verringerung von Vibrationen verfügbaren Mitteln möglich ist.
Der Vibrationspegel kann durch Bezugnahme auf Vergleichsemissionsdaten für ähnliche Maschinen bewertet werden.
Die Anforderung in Nummer 1.5.9 befasst sich mit Risiken, die durch die Exposition gegenüber von der Maschine verursachten Vibrationen ausgelöst werden. Vibrationen können durch den Maschinenbetrieb selbst, beispielsweise durch rotierende oder hin- und hergehende Massen, durch pulsierende Gasbewegungen oder durch aerodynamische Erscheinungen, wie sie von Lüftern hervorgerufen werden, oder durch die Einwirkung handgehaltener Maschinen auf harte Werkstoffe ausgelöst werden. Vibrationen können außerdem durch Wechselwirkung von Maschine und Umgebung hervorgerufen werden, beispielsweise durch die Bewegung mobiler Maschinen auf unebenem Untergrund.
Durch die Exposition gegenüber Vibrationen, die über die Füße oder den Sitz auf den gesamten Körper übertragen werden, können Muskel-Skelett-Erkrankungen wie zum Beispiel Rückenschmerzen oder Wirbelsäulenschäden verursachen oder verschlimmern. Durch die Vibrationsexposition des Hand-Arm-Systems können Blutgefäße in Fingern und Händen geschädigt werden (Weißfingerkrankheit) und es kann zu Schädigungen des Nervensystems, der Sehnenscheiden, Muskeln, Knochen und Gelenke der Hände und Arme kommen.
In diesem Zusammenhang ist unbedingt zwischen der Exposition von Personen gegenüber Vibrationen und den Vibrationsemissionen von Maschinen zu unterscheiden. Die Exposition von Arbeitnehmern gegenüber Vibrationen ist durch die einzelstaatlichen Bestimmungen über die Umsetzung der Richtlinie 2002/44/EG155) geregelt. In dieser Richtlinie werden Tagesexpositionsgrenzwerte und Auslösewerte für Hand-Arm- und Ganzkörpervibrationen festgelegt.
Die tägliche Vibrationsexposition einer Person lässt sich nicht einfach aus der Messung der Vibrationsemissionen von Maschinen ableiten, da die Exposition auch von der Benutzungsdauer und den Bedingungen abhängig ist, unter denen die betreffende Maschine benutzt wird. Je niedriger der Schwingungsgesamtwert der Maschine, desto leichter ist es für die Benutzer, die Expositionsgrenzwerte der Richtlinie 2002/44/EG einzuhalten. Es liegt also im Interesse der Benutzer, Maschinen mit möglichst niedrigen Vibrationsemissionen für die erforderliche Maschinenleistung einzusetzen – siehe § 275: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.3.
Die Vorgehensweise des Herstellers zur Vermeidung von durch Vibrationsemissionen hervorgerufenen Risiken muss den Grundsätzen für die Integration der Sicherheit gemäß Nummer 1.1.2 Rechnung tragen:
  • die erste Priorität muss konstruktiven und baulichen Maßnahmen gelten, mit denen das Entstehen von Vibrationen an der Quelle vermindert wird, beispielsweise indem die Resonanzfrequenzen von Maschinenteilen nicht in Nähe der Vibrationserregungsfrequenzen liegen, ferner durch Verwendung von Materialien, die hohe Eigendämpfungseigenschaften aufweisen, für den Bau der Maschinen, durch Verwendung von Hilfsmassen oder durch das Auswuchten von rotierenden oder hin- und hergehenden Bauteilen;
  • die zweite Priorität muss integrierten Schutzmaßnahmen gelten: Durch Isoliermaßnahmen lässt sich die Übertragung von Vibrationen auf den gesamten Körper oder auf das Hand-Arm-System verhindern. Beispiele für Isoliermaßnahmen sind der Einbau von Metall- oder Elastomerfedern, der Einbau von Reibungs-, Flüssigkeits- oder Gasdämpfern oder der Einbau einer Kombination von Federn und Dämpfern;
  • die dritte Priorität muss der Unterrichtung des Benutzers über die verbleibenden Vibrationsemissionen gelten, sodass dieser die erforderlichen Schutzmaßnahmen ergreifen kann, beispielsweise Maßnahmen im Hinblick auf die Installation der Maschine oder geeignete Unterweisungs- bzw. Schulungsangebote – siehe § 264 und § 267: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstaben j und l, § 279: Anmerkungen zu Nummer 2.2.1.1 und § 325: Anmerkungen zu Nummer 3.6.3.1.
Nummer 1.5.9 Absatz 2 bezieht sich auf ein Verfahren, mit dem die Eignung der ergriffenen Maßnahmen zur Verminderung der vibrationsbedingten Risiken bewertet wird: Vergleich des Risikoniveaus mit dem gleichartiger Maschinen. Dieses Verfahren ist unter den gleichen Bedingungen wie die entsprechende Anforderung an Schallemissionsvergleichsdaten durchzuführen – siehe § 230: Anmerkungen zu Nummer 1.5.8.
Allgemeine Anforderungen an die Isolierung von Vibrationsquellen sind in der Norm EN 1299 enthalten.156)
Zusätzlich zu den allgemeinen Anforderungen in Nummer 1.5.9 enthält Nummer 1.1.8 ergänzende Anforderungen an Sitze von vibrationsbelasteten Maschinen.
Fußnote 155)
Richtlinie 2002/44/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 25. Juni 2002 über Mindestvorschriften zum Schutz von Sicherheit und Gesundheit der Arbeitnehmer vor der Gefährdung durch physikalische Einwirkungen (Vibrationen) (16. Einzelrichtlinie im Sinne des Artikels 16 Absatz 1 der Richtlinie 89/391/EWG).
Fußnote 156)
EN 1299:1997+A1:2008 – Mechanische Schwingungen und Stöße – Schwingungsisolierung von Maschinen – Angaben für den Einsatz von Quellenisolierungen.

§ 232   Ionisierende und nicht ionisierende Strahlung der Maschine

1.5.10   Strahlung
Unerwünschte Strahlungsemissionen der Maschine müssen ausgeschlossen oder so weit verringert werden, dass sie keine schädlichen Auswirkungen für den Menschen haben.
Alle funktionsbedingten Emissionen von ionisierender Strahlung sind auf das niedrigste Niveau zu begrenzen, das für das ordnungsgemäße Funktionieren der Maschine während des Einrichtens, des Betriebs und der Reinigung erforderlich ist. Besteht ein Risiko, so sind die notwendigen Schutzmaßnahmen zu ergreifen.
Alle funktionsbedingten Emissionen von nicht ionisierender Strahlung während der Einstellung, des Betriebs oder der Reinigung müssen so weit begrenzt werden, dass sie keine schädlichen Auswirkungen für den Menschen haben.
Die Anforderungen in Nummer 1.5.10 beziehen sich auf Risiken durch Strahlungsemissionen, die von Maschinenteilen oder von Werkstoffen oder Substanzen ausgehen, die von der Maschine verwendet oder erzeugt werden. Nummer 1.5.10 gilt sowohl für ionisierende als auch für nicht ionisierende Strahlung. Risiken infolge kohärenter optischer Strahlung (Laser) werden in Nummer 1.5.12 behandelt.
Zu ionisierender Strahlung zählen radioaktive Alpha-, Beta- und Gammastrahlung sowie Röntgenstrahlen. Die Exposition gegenüber ionisierender Strahlung verursacht Zellschädigungen und kann krebserregend sein.
Nicht ionisierende Strahlung umfasst magnetische und elektromagnetische Felder im Hochfrequenzbereich sowie optische Strahlung im infraroten, sichtbaren und ultravioletten Frequenzbereich. Durch die Einwirkung starker magnetischer Felder kann es zu Schwindelgefühlen, Übelkeit und zu Magnetophosphenen (visuelle Sinneseindrücke in Form flackernder Lichter) kommen. Bei einer Exposition durch hochfrequente Felder kann es zu Erhitzungseffekten und zur Störung der Nerven- und Muskelreaktionen kommen. Bei Grenzwertüberschreitung von optischer Strahlung kann zu Verbrennungen und anderen Schädigungen von Augen und Haut führen. Die Einwirkung ultravioletter Strahlung kann Krebs verursachen.
Es ist zu beachten, dass die Exposition von Arbeitnehmern gegenüber Strahlung den einzelstaatlichen Bestimmungen zur Umsetzung der folgenden Richtlinien unterliegt:
Ionisierende Strahlung:
Richtlinie 96/29/Euratom157)
Elektromagnetische Felder:
Künstliche optische Strahlung:
In diesen Richtlinien werden Expositionsgrenzwerte festgelegt. Dabei ist zwar zwischen der Strahlungsexposition von Personen und den Strahlungsemissionen von Maschinen zu unterscheiden, grundsätzlich gilt jedoch, dass die Benutzer die Expositionsgrenzwerte umso leichter einhalten können, je geringer die Strahlungsemissionen der Maschinen sind.
Die allgemeine Anforderung in Nummer 1.5.10 Absatz 1 gilt für unerwünschte Strahlungsemissionen, also für Emissionen, die für die Maschinenfunktion nicht erforderlich sind. Sie gilt sowohl für ionisierende als auch für nicht ionisierende Strahlung. Die Vermeidung von Risiken infolge unerwünschter Strahlungen umfasst folgende Maßnahmen:
  • Vermeidung von Strahlungsemissionen oder Verminderung ihrer Intensität auf ein unschädliches Niveau – wobei zu beachten ist, dass es bei ionisierender Strahlung kein unschädliches Niveau gibt;
  • falls die Emissionen nicht vollständig beseitigt werden können oder sich ihre Intensität nicht in ausreichendem Maße vermindern lässt, muss die Exposition der Bediener und anderer Personen durch eine Abschirmung verhindert werden;
  • Unterrichtung der Benutzer über verbleibende Restrisiken durch Strahlung und die Notwendigkeit, persönliche Schutzausrüstung bereitzustellen und zu verwenden – siehe § 267: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstaben l und m.
Nummer 1.5.10 Absatz 2 bezieht sich auf Risiken von durch die Maschinenfunktion freigesetzte ionisierende Strahlung. Dabei ist zu beachten, dass Maschinen, die eigens für die kerntechnische Industrie oder für die Herstellung oder Verarbeitung radioaktiver Stoffe hergestellt wurden, aus dem Anwendungsbereich der Maschinenrichtlinie ausgenommen sind. Maschinen, die der Maschinenrichtlinie unterliegen, können jedoch Quellen ionisierender Strahlung aufweisen, beispielsweise für Messzwecke, für zerstörungsfreie Prüfungen oder zur Vermeidung der Bildung statischer elektrischer Ladungen – siehe § 50: Anmerkungen zu Artikel 1 Absatz 2 Buchstabe c.
Diese durch die Maschinenfunktion verursachte ionisierende Strahlung muss auf das niedrigste Niveau begrenzt werden, das für die einwandfreie Funktion der Maschine ausreicht und eine Strahlenexposition der Bediener und anderer Personen sowohl während des normalen Betriebs als auch während Wartungstätigkeiten wie Einricht- oder Reinigungsarbeiten ist durch geeignete Schutzmaßnahmen auszuschließen.
Es ist zu beachten, dass die Verwendung radioaktiver Strahlenquellen möglicherweise der Genehmigung und Überwachung durch die einzelstaatlichen Vorschriften für die Umsetzung von Richtlinie 96/29/Euratom und Richtlinie 2003/122/Euratom unterliegt.160)
Nummer 1.5.10 Absatz 3 befasst sich mit den funktionsbedingten Emissionen nicht ionisierender Strahlung. Da geringfügige Expositionen bestimmter Arten von nicht ionisierender Strahlung ungefährlich sind, wird in Nummer 1.5.10 Absatz 3 gefordert, dass die Expositionen nicht ionisierender Strahlung so zu begrenzen sind, dass bei exponierten Personen keine schädlichen Wirkungen hervorgerufen werden.
Allgemeine Spezifikationen für die Bewertung und Messung von nicht ionisierender Strahlung und für den Schutz gegen derartige Strahlung sind in den Normen EN 12198, Teil 1 bis 3, angegeben.161)
Fußnote 157)
Richtlinie 96/29/Euratom des Rates vom 13. Mai 1996 zur Festlegung der grundlegenden Sicherheitsnormen für den Schutz der Gesundheit der Arbeitskräfte und der Bevölkerung gegen die Gefahren durch ionisierende Strahlungen – ABl. L 159 vom 29.6.1996, S. 1.
Fußnote 158)
Richtlinie 2004/40/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 29. April 2004 über Mindestvorschriften zum Schutz von Sicherheit und Gesundheit der Arbeitnehmer vor der Gefährdung durch physikalische Einwirkungen (elektromagnetische Felder) (18. Einzelrichtlinie im Sinne des Artikels 16 Absatz 1 der Richtlinie 89/391/EWG). Richtlinie 2004/40/EG wurde durch Richtlinie 2008/46/EG geändert, mit der die Frist für die Umsetzung bis 30. April 2012 aufgeschoben wird.
Fußnote 159)
Richtlinie 2006/25/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 5. April 2006 über Mindestvorschriften zum Schutz von Sicherheit und Gesundheit der Arbeitnehmer vor der Gefährdung durch physikalische Einwirkungen (künstliche optische Strahlung) (19. Einzelrichtlinie im Sinne des Artikels 16 Absatz 1 der Richtlinie 89/391/EWG).
Fußnote 160)
Richtlinie 2003/122/Euratom des Rates vom 22. Dezember 2003 zur Kontrolle hoch radioaktiver umschlossener Strahlenquellen und herrenloser Strahlenquellen – ABl. L 346 vom 31.12.2003, S. 57.
Fußnote 161)
EN 12198-1:2000+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Bewertung und Verminderung des Risikos der von Maschinen emittierten Strahlung – Teil 1: Allgemeine Leitsätze;
EN 12198-2:2002+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Bewertung und Verminderung des Risikos der von Maschinen emittierten Strahlung – Teil 2: Messverfahren für die Strahlenemission;
EN 12198-3:2002+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Bewertung und Verminderung des Risikos der von Maschinen emittierten Strahlung – Teil 3: Verminderung der Strahlung durch Abschwächen oder Abschirmung.

§ 233   Strahlung von außen

1.5.11   Strahlung von außen
Die Maschine muss so konstruiert und gebaut sein, dass ihre Funktion durch Strahlung von außen nicht beeinträchtigt wird.
Die Anforderung in Nummer 1.5.11 behandelt einen Aspekt der elektromagnetischen Verträglichkeit von Maschinen, d. h. der Unempfindlichkeit der Maschinen gegenüber Störungen, die durch elektromagnetische Felder von außen einwirkenden Quellen verursacht werden, welche die Gesundheit und Sicherheit von Personen beeinträchtigen können. In dieser Hinsicht ist insbesondere auf Konstruktion und Bau von sicherheitsrelevanten Teilen der Steuerung zu achten – siehe § 184: Anmerkungen zu Nummer 1.2.1.
Hinsichtlich der Unempfindlichkeit von Maschinen gegenüber elektromagnetischen Feldern, welche die grundsätzliche Funktion der Maschine stören können, sowie hinsichtlich der Freisetzung elektromagnetischer Felder aus der Maschine, durch die die Funktion anderer Geräte und Ausrüstungen gestört werden kann, gilt die EMV-Richtlinie 2004/108/EG zusätzlich zur Maschinenrichtlinie162)siehe § 92: Anmerkungen zu Artikel 3.
Die in Nummer 1.5.11 beschriebene Anforderung schreibt außerdem vor, dass die Maschinenhersteller Störungen durch andere Formen von Strahlung von außen verhindern müssen, mit der unter den beabsichtigten Verwendungsbedingungen der Maschine vernünftigerweise zu rechnen ist. So kann beispielsweise von außen einwirkende künstliche oder natürliche optische Strahlung die Funktion bestimmter fotoelektrischer Einrichtungen oder drahtloser Fernsteuerungen beeinträchtigen.
Fußnote 162)
Richtlinie 2004/108/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 15. Dezember 2004 zur Angleichung der Rechtsvorschriften der Mitgliedstaaten über die elektromagnetische Verträglichkeit und zur Aufhebung der Richtlinie 89/336/EWG – ABl. L 390 vom 31.12.2004, S. 24.

§ 234   Laserstrahlung

1.5.12   Laserstrahlung
Bei Verwendung von Lasereinrichtungen ist Folgendes zu beachten:
  • Lasereinrichtungen an Maschinen müssen so konstruiert und gebaut sein, dass sie keine unbeabsichtigte Strahlung abgeben können.
  • Lasereinrichtungen an Maschinen müssen so abgeschirmt sein, dass weder durch die Nutzstrahlung noch durch reflektierte oder gestreute Strahlung noch durch Sekundärstrahlung Gesundheitsschäden verursacht werden.
  • Optische Einrichtungen zur Beobachtung oder Einstellung von Lasereinrichtungen an Maschinen müssen so beschaffen sein, dass durch die Laserstrahlung kein Gesundheitsrisiko verursacht wird.
Laserstrahlungsquellen sind häufig in Maschinen zu finden, die u. a. für Messungen, Datenverarbeitung, Anwesenheitserkennung oder in Laserbearbeitungsmaschinen, beispielsweise in Maschinen zur Wärmebehandlung, Kennzeichnung, zum Schneiden, Abkanten sowie Schweißen von Werkstoffen oder Werkstücken eingesetzt werden. Die von Laserstrahlung ausgehenden Risiken sind von der Wellenlänge und der Intensität der Strahlung abhängig. Exposition gegenüber Laserstrahlung kann zu Augen- oder Hautverletzungen und Verbrennungen führen.
Die Exposition von Arbeitnehmern gegenüber Laserstrahlung unterliegt den einzelstaatlichen Rechtsvorschriften für die Umsetzung von Richtlinie 2006/25/EG über künstliche optische Strahlung, in der Expositionsgrenzwerte festgelegt sind.
Durch die Anforderung in Nummer 1.5.12 werden die Maschinenhersteller verpflichtet, Lasereinrichtungen oder -quellen so in Maschinen einzubauen, dass die Strahlung nur einwirkt, wann und wo sie benötigt wird. Soweit notwendig, müssen lokale oder periphere Abschirmungen eingebaut werden, die Schutz gegen möglicherweise schädliche direkte, reflektierte, diffuse oder gestreute Strahlung bieten.
Grundsätzlich muss bei Laserbearbeitungsmaschinen der Zugang zum Arbeitsbereich während des normalen Betriebs verhindert sein. Muss der Bediener Lasergeräte beobachten, beispielsweise zu Einricht- oder Einstellzwecken, muss der Hersteller alle erforderlichen Schutzmaßnahmen integrieren, damit Gesundheitsschäden ausgeschlossen sind. Gemäß Nummer 1.1.2 Buchstabe b dürfen Anleitungen für die Bereitstellung und Verwendung von persönlicher Schutzausrüstung (Augenschutz) zum Schutz gegen Laserstrahlung nur hinsichtlich Restrisiken gegeben werden, die nicht durch integrierte Schutzmaßnahmen verhindert werden können.
Aus dem dritten Aufzählungspunkt in Nummer 1.5.12 ergibt sich, dass optische Einrichtungen (beispielsweise Sichtschutzfenster), die zum Schutz der Bediener beim Beobachten oder Einstellen von Lasereinrichtungen eingebaut wurden, die erforderliche maximale Transmission aufweisen müssen, die den Wellenlängenbereich und die übrigen Merkmale der Laserstrahlung berücksichtigen, um etwaige Gesundheitsschäden zu vermeiden.
Allgemeine Spezifikationen für Laserbearbeitungsmaschinen sind in den Normen EN ISO 11553, Teil 1 und 2, enthalten.163)
Spezifikationen für Schutzschirme sind in der Norm EN 12254 enthalten.164)
Fußnote 163)
EN ISO 11553-1:2008 – Sicherheit von Maschinen - Laserbearbeitungsmaschinen – Teil 1: Allgemeine Sicherheitsanforderungen (ISO 11553-1:2005); EN ISO 11553-2:2008 – Sicherheit von Maschinen – Laserbearbeitungsmaschinen – Teil 2: Sicherheitsanforderungen von handgehaltenen Laserbearbeitungsgeräten (ISO 11553-2:2007).
Fußnote 164)
EN 12254:2010 – Abschirmungen an Laserarbeitsplätzen – Sicherheitstechnische Anforderungen und Prüfung.

§ 235   Emissionen gefährlicher Werkstoffe und Substanzen

1.5.13   Emission gefährlicher Werkstoffe und Substanzen
Die Maschine muss so konstruiert und gebaut sein, dass das Risiko des Einatmens, des Verschluckens, des Kontaktes mit Haut, Augen und Schleimhäuten sowie des Eindringens von gefährlichen Werkstoffen und von der Maschine erzeugten Substanzen durch die Haut vermieden werden kann.
Kann eine Gefährdung nicht beseitigt werden, so muss die Maschine so ausgerüstet sein, dass gefährliche Werkstoffe und Substanzen aufgefangen, abgeführt, durch Sprühwasser ausgefällt, gefiltert oder durch ein anderes ebenso wirksames Verfahren behandelt werden können.
Ist die Maschine im Normalbetrieb nicht vollkommen geschlossen, so sind die Einrichtungen zum Auffangen und/oder Abführen so anzuordnen, dass sie die größtmögliche Wirkung entfalten.
Gegenstand der Anforderungen in Nummer 1.5.13 sind Gesundheitsrisiken infolge der Emission von gefährlichen Werkstoffen und von der Maschine erzeugten Substanzen. Zu den gefährlichen Werkstoffen und Substanzen zählen chemische und biologische Werkstoffe und Substanzen, die als toxisch, gesundheitsschädlich, ätzend, reizend, sensibilisierend, krebserzeugend, erbgutverändernd, fruchtschädigend, pathogen oder erstickend wirkend gelten. Luftgetragene Emissionen gefährlicher Substanzen gelangen am häufigsten durch Einatmen in den Körper, können jedoch auch auf andere Weise in den Körper gelangen, wenn sie sich auf Körperoberflächen niederschlagen oder eingenommen werden. Nicht luftgetragene Emissionen von gefährlichen Stoffen gelangen am häufigsten durch Einnehmen oder Kontakt mit Haut, Augen oder Schleimhäuten in den Körper.
Die von Emissionen gefährlicher Werkstoffe und Substanzen ausgehenden Risiken lassen sich vermeiden, indem die Verwendung gefährlicher Werkstoffe und Substanzen vermieden wird oder stattdessen weniger gefährliche Substanzen verwendet werden – siehe § 178: Anmerkungen zu Nummer 1.1.3. Außerdem kann der Herstellungsprozess so gestaltet werden, dass Emissionen vermieden oder vermindert werden.
Wenn sich Emissionen gefährlicher Werkstoffe und Substanzen nicht in ausreichendem Umfang vermeiden oder vermindern lassen, müssen die Maschinen gemäß dem zweiten Absatz von Nummer 1.5.13 mit den Vorrichtungen versehen werden, die erforderlich sind, um gefährliche Werkstoffe und Substanzen zurückzuhalten, abzuführen oder abzuscheiden und damit Personen gegen Exposition zu schützen. Sind die gefährlichen Werkstoffe oder Substanzen brennbar oder können sie mit Luft ein explosionsfähiges Gemisch bilden, müssen Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden, um die Gefahr von Brand oder Explosion beim Auffangen oder bei der Abführung dieser Werkstoffe oder Substanzen zu verhindern – siehe § 227 und § 228: Anmerkungen zu Nummer 1.5.6 und 1.5.7.
Der dritte Absatz in Nummer 1.5.13 bezieht sich auf jene Fälle, in denen der Prozess nicht vollständig in sich geschlossen ist. In diesen Fällen sind die Vorrichtungen, mit denen die gefährlichen Werkstoffe und Substanzen aufgefangen oder abgeführt werden, so zu konstruieren und anzuordnen, dass Lecks vermieden werden. Dies lässt sich beispielsweise erreichen, indem die Behälter auf Unterdruck gehalten werden oder Absaughauben oder -düsen mit einem ausreichenden Luftstrom so dicht wie möglich an den Emissionsstellen angeordnet werden.
Allgemeine Spezifikationen für die Vermeidung von Risiken durch Emissionen gefährlicher Werkstoffe und Substanzen sind in den Normen EN 626 Teil 1 und 2 enthalten.165)
Fußnote 165)
EN 626-1:1994+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Reduzierung des Gesundheitsrisikos durch Gefahrstoffe, die von Maschinen ausgehen – Teil 1: Grundsätze und Festlegungen für Maschinenhersteller;
EN 626-2:1996+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Reduzierung des Gesundheitsrisikos durch Gefahrstoffe, die von Maschinen ausgehen – Teil 2: Methodik beim Aufstellen von Überprüfungsverfahren.

§ 236   Risiko, in einer Maschine eingeschlossen zu werden

1.5.14   Risiko, in einer Maschine eingeschlossen zu werden
Die Maschine muss so konstruiert, gebaut oder ausgerüstet sein, dass eine Person nicht in ihr eingeschlossen wird oder, falls das nicht möglich ist, dass eine eingeschlossene Person Hilfe herbeirufen kann.
Die Anforderung in Nummer 1.5.14 gilt in jenen Fällen, in denen sich die Anwesenheit von Personen in umschlossenen Maschinenbereichen nicht völlig vermeiden lässt. Diese Anforderung gilt außerdem für die Lastträger bestimmter Maschinenausführungen, die für das Heben von Personen bestimmt sind, wenn die Gefahr besteht, dass Benutzer eingeschlossen werden, falls der Lastträger in angehobener Position oder zwischen festen Haltestellen oder Ladestellen stehen bleibt. Außerdem ist das Risiko zu beachten, dass eine Person, beispielsweise im Falle ihrer Handlungsunfähigkeit, in angehobener Arbeitsposition eingeschlossen wird.
Die Anforderung in Nummer 1.5.14 ist in Verbindung mit den Anforderungen in Nummer 1.1.7 hinsichtlich der Ausstiege und Notausstiege aus den Bedienungsplätzen – siehe § 182: Anmerkungen zu Nummer 1.1.7 – und der Nummern 1.6.4 und 1.6.5 hinsichtlich Eingriffen des Bedienungspersonals und der Reinigung von innen liegenden Maschinenteilen zu betrachten.

§ 237   Ausrutsch-, Stolper- und Sturzrisiko

1.5.15   Ausrutsch-, Stolper- und Sturzrisiko
Die Teile der Maschine, auf denen Personen sich eventuell bewegen oder aufhalten müssen, müssen so konstruiert und gebaut sein, dass ein Ausrutschen, Stolpern oder ein Sturz auf oder von diesen Teilen vermieden wird.
Diese Teile müssen erforderlichenfalls mit Haltevorrichtungen ausgestattet sein, die benutzerbezogen angebracht sind und dem Benutzer einen sicheren Halt ermöglichen.
Die Anforderung in Nummer 1.5.15 Absatz 1 gilt für sämtliche Teile der Maschine, auf denen sich Personen bewegen oder aufhalten, um zu den Bedienungsständen und Wartungsstellen oder um von einem Maschinenteil zu einem anderen zu gelangen – siehe § 240: Anmerkungen zu Nummer 1.6.2. Sie gilt außerdem für diejenigen Maschinenteile, in deren Bereich sich Personen bewegen oder aufhalten, während sie mit für das Heben oder Bewegen von Personen bestimmten Maschinen arbeiten. Diese Anforderung gilt also für Maschinenteile wie beispielsweise Trittbretter, Arbeitsbühnen, Laufgänge, Laufstege Rampen, Stufen, Treppenleitern, Leitern, Böden, Fahrtreppenstufen oder die Förderbänder von Personenfahrsteigen.
Die Anforderung in Nummer 1.5.15 gilt nur für Maschinenteile einschließlich der Zugangseinrichtungen zu der in der Betriebsstätte des Benutzers installierten Maschine – siehe § 240: Anmerkungen zu Nummer 1.6.2. Die Pflichten des Arbeitgebers hinsichtlich der Bodenflächen in Arbeitsstätten sind in der Richtlinie 89/654/EWG des Rates festgelegt.166) Etwaige besondere Anforderungen an den Boden, auf dem die Maschine eingesetzt oder aufgestellt werden soll, sind in der Betriebsanleitung des Herstellers anzugeben – siehe § 264: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe i.
Um Risiken durch Ausrutschen zu vermeiden, hat der Hersteller – unter Berücksichtigung der Nutzungsbedingungen – für eine ausreichende Rutschhemmung der Oberflächen der Maschine zu sorgen, bei denen vorhersehbar ist, dass sich darauf Personen bewegen oder aufhalten. Da Rückstände von Substanzen wie Wasser, Öl oder Fett, Erde, Schmutz, Schnee oder Eis eine erhöhte Rutschgefahr bedeuten, müssen die Flächen, auf denen sich Personen bewegen oder aufhalten, wo möglich, so konstruiert und angeordnet sein, dass das Vorhandensein solcher Stoffe vermieden wird, oder aber sie müssen so konstruiert sein, dass derartige Stoffe sich nicht ansammeln bzw. dass sie abgelassen oder entfernt werden können. Falls es vorkommen kann, dass Oberflächen nass oder feucht bleiben, ist die Verwendung glatter Flächen zu vermeiden.
Zur Vermeidung von Stolperrisiken ist es wichtig, Höhenunterschiede zwischen aneinandergrenzenden Flächen zu vermeiden. So muss beispielsweise die Niveaugenauigkeit von Hebezeugen, die feste Ladestellen anfahren und bei denen Personen Zugang zum Lastträger haben, so gestaltet sein, dass Höhenunterschiede zwischen dem Boden des Lastträgers und der Ladestelle, die ein Stolperrisiko darstellen könnten, vermieden werden. Bei der Verlegung und Befestigung von Kabeln und Rohrleitungen sind etwaige Hindernisse, die ein Stolperrisiko darstellen könnten, zu vermeiden.
Falls ein Absturzrisiko besteht, müssen die betreffenden Bereiche mit den notwendigen Umwehrungen oder Sicherheitsgeländern und Fußleisten versehen werden, um Abstürze zu vermeiden. Verankerungspunkte für die Anbringung der persönlichen Schutzausrüstung gegen Absturz sind anzubringen, wenn ein Restrisiko von Abstürzen besteht – siehe § 265: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe m und § 374: Anmerkungen zu Nummer 6.3.2. Es sind geeignete Verankerungsarten zu verwenden, wobei die notwendige Bewegungsmöglichkeit der Bediener zu berücksichtigen ist. Gemäß Nummer 1.1.2 Buchstabe b können die Anleitungen für die Bereitstellung und Benutzung von persönlicher Schutzausrüstung jedoch nicht als Ersatz für integrierte Schutzmaßnahmen gegen Absturzrisiken gelten, sofern entsprechende Maßnahmen durchführbar sind.
Der zweite Absatz von Nummer 1.5.15 schreibt vor, dass Maschinenbereiche, in denen sich Personen bewegen oder aufhalten, soweit zweckmäßig mit Haltevorrichtungen ausgerüstet werden müssen, die in Bezug zum Benutzer fest angebracht sind und ihm festen Halt bieten. Dabei handelt es sich um eine ergänzende Maßnahme, durch die das Risiko von Ausrutschen, Stolpern und Stürzen verringert wird, und die vor allem bei Maschinen wichtig ist, bei denen die Benutzer auf eine in Bewegung befindliche Fläche treten müssen, beispielsweise auf Fahrtreppen und Fahrsteigen.
Allgemeine Spezifikationen zur Vermeidung von Rutsch-, Stolper- und Sturzgefahr sind in den Normen der Reihe EN ISO 14122 enthalten – siehe § 240: Anmerkungen zu Nummer 1.6.2.
Zusätzlich zur allgemeinen Anforderung in Nummer 1.5.15 sind in Nummer 6.3.2 ergänzende Anforderungen hinsichtlich der Risiken eines Sturzes aus dem Lastträger von Maschinen zum Heben von Personen festgelegt.
Fußnote 166)
Richtlinie 89/654/EWG des Rates vom 30. November 1989 über Mindestvorschriften für Sicherheit und Gesundheitsschutz in Arbeitsstätten (Erste Einzelrichtlinie im Sinne des Artikels 16 Absatz 1 der Richtlinie 89/391/EWG) – Anhang I Absatz 9.2.

§ 238   Blitzschlag

1.5.16   Blitzschlag
Maschinen, die während ihrer Verwendung vor der Auswirkung von Blitzschlag geschützt werden müssen, sind mit einem Erdungssystem zur Ableitung der betreffenden elektrischen Ladung auszustatten.
Die Anforderung in Nummer 1.5.16 gilt in erster Linie für Maschinen, die für die Verwendung im Freien vorgesehen sind, egal, ob sie an einem festen Aufstellungsort installiert oder nacheinander an mehreren verschiedenen Orten aufgestellt werden sollen. Außerdem kann sie auf Maschinen Anwendung finden, die über leitende Teile mit dem Außenbereich verbunden sind. Maschinen, die Risiken durch Blitzschlag ausgesetzt sind, sind mit einem geeigneten Blitzableiter und den Mitteln für den Anschluss des Blitzableiters zur Erde auszurüsten. In den Herstelleranleitungen muss angegeben werden, wie die Erdungsverbindung hergestellt, überprüft und gewartet werden soll, damit eine wirksame Erdung gewährleistet bleibt – siehe § 264 und § 272: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstaben i und r.

1.6   Instandhaltung

§ 239   Wartung

1.6   INSTANDHALTUNG
1.6.1   Wartung der Maschine
Die Einrichtungs- und Wartungsstellen müssen außerhalb der Gefahrenbereiche liegen. Die Einrichtungs-, Instandhaltungs-, Reparatur-, Reinigungs- und Wartungsarbeiten müssen bei stillgesetzter Maschine durchgeführt werden können.
Kann mindestens eine der vorgenannten Bedingungen aus technischen Gründen nicht erfüllt werden, so sind die erforderlichen Maßnahmen zu ergreifen, damit diese Arbeiten sicher ausgeführt werden können (siehe Nummer 1.2.5).
Bei automatischen Maschinen und gegebenenfalls bei anderen Maschinen ist eine Schnittstelle zum Anschluss einer Fehlerdiagnoseeinrichtung vorzusehen.
Teile von automatischen Maschinen, die häufig ausgewechselt werden müssen, sind für einfache und gefahrlose Montage und Demontage auszulegen. Der Zugang zu diesen Teilen ist so zu gestalten, dass diese Arbeiten mit den notwendigen technischen Hilfsmitteln nach einem festgelegten Verfahren durchgeführt werden können.
In Nummer 1.6.1 Absatz 1 werden wichtige allgemeine Grundsätze für die Konstruktion von Maschinen angegeben, mit denen gewährleistet werden soll, dass die Wartungsarbeiten sicher durchgeführt werden können. Wenn Einrichtungs- und Wartungsstellen außerhalb der Gefahrenbereiche angeordnet werden, entfällt sowohl die Notwendigkeit, dass sich das Wartungspersonal bei der Durchführung seiner Arbeiten in Gefahrenbereichen aufhalten muss, als auch die Notwendigkeit, für diese Arbeiten feststehende trennende Schutzeinrichtungen zu entfernen oder bewegliche trennende Schutzeinrichtungen mit Verriegelung hierfür zu öffnen.
Die Maschine ist, soweit möglich, konstruktiv so auszuführen, dass die Wartungsarbeiten bei stillgesetzter Maschine durchgeführt werden können. Müssen zu Reinigungszwecken beispielsweise Werkzeuge ausgewechselt oder entfernt werden, muss die Maschine so ausgerüstet sein, dass diese Werkzeuge ohne Ingangsetzen der Maschine gelöst werden können. Falls hierfür Spezialausrüstungen benötigt werden, sind diese mit der Maschine mitzuliefern – siehe § 177: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe e. In bestimmten Fällen muss möglicherweise nicht die vollständige Maschine stillgesetzt werden, sofern die Teile, an denen die Arbeiten ausgeführt werden, sowie die Teile, durch die die Sicherheit der Bediener gefährdet werden könnte, stillgesetzt sind.
Nummer 1.6.1 Absatz 2 trägt dem Umstand Rechnung, dass es sich nicht in allen Fällen vermeiden lässt, Gefahrenbereiche zu Wartungszwecken zu betreten, und dass bestimmte Einricht- oder Einstellarbeiten möglicherweise bei laufender Maschine durchgeführt werden müssen. In diesem Fall muss in der Steuerung der Maschine eine geeignete sichere Betriebsart entsprechend der Beschreibung in Nummer 1.2.5 vorhanden sein – siehe § 204: Anmerkungen zu Nummer 1.2.5.
Durch die Anforderungen in Nummer 1.6.1 Absatz 3 und 4 sollen Risiken durch Eingriffe des Bedienungspersonals verringert werden, vor allem bei automatisierten Maschinen. Nummer 1.6.1 Absatz 3 schreibt vor, dass die Maschinen, soweit zweckmäßig, mit den Vorrichtungen für den Anschluss der erforderlichen Fehlersuchdiagnosegeräte ausgerüstet werden müssen. Nach Absatz 4 ist der Hersteller verpflichtet, automatisierte Maschinen so zu konstruieren, dass ein leichter Ausbau und Austausch von Bauteilen, die häufig ausgewechselt werden müssen, erfolgen kann. Das sichere Verfahren für derartige Wartungsarbeiten ist in der Betriebsanleitung in eindeutiger Weise anzugeben und zu beschreiben – siehe § 272: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe s.

§ 240   Zugang zu den Bedienungsständen und den Eingriffspunkten für die Instandhaltung

1.6.2   Zugang zu den Bedienungsständen und den Eingriffspunkten für die Instandhaltung
Die Maschine muss so konstruiert und gebaut sein, dass alle Stellen, die für den Betrieb, das Einrichten und die Instandhaltung der Maschine zugänglich sein müssen, gefahrlos erreicht werden können.
Die Anforderung in Nummer 1.6.2 ist bei der Anordnung der Bedienungsstände und der Eingriffsstände für die Instandhaltung zu berücksichtigen. Die Anordnung der Bedienungsstände und der Eingriffspunkte für die Instandhaltung in leicht zugänglichen Bereichen, beispielsweise auf Bodenebene, kann dazu beitragen, dass auf spezielle Zugangsstellen bzw. -einrichtungen verzichtet werden kann. Wenn besondere Zugänge erforderlich sind, sind die Bedienungsstände und die Eingriffspunkte für die Instandhaltung, die häufig betreten werden müssen, so anzuordnen, dass sie über einen geeigneten Zugang leicht erreichbar sind. Wie die eigentlichen Einrichtungs- und Instandhaltungsstellen selbst, müssen diese Zugänge außerhalb der Gefahrenbereiche angeordnet werden – siehe § 239: Anmerkungen zu Nummer 1.6.1.
Der Maschinenhersteller ist verantwortlich dafür, dass mit der Maschine die erforderlichen sicheren Zugänge bereitgestellt werden. Dies schließt auch jene Maschinen mit ein, deren Aufbau in den Betriebsstätten des Benutzers fertig gestellt wird. In diesem Fall können die in den Betriebsstätten bereits existierenden Zugänge vom Maschinenhersteller berücksichtigt werden und sind in den technischen Unterlagen anzugeben.
Bei der Gestaltung des Zugangs zu Eingriffspunkten sind die Werkzeuge und Ausrüstungen zu berücksichtigen, die für die Instandhaltung der Maschine benötigt werden.
Besondere Zugangseinrichtungen für Ausnahmefälle, beispielsweise für besondere Reparaturen, können in der Betriebsanleitung des Herstellers beschrieben werden – siehe § 272: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe s.
Spezifikationen für Auswahl und Gestaltung ständiger Zugänge zu Maschinen sind in den Normen der Reihe EN ISO 14122 angegeben.167)
Fußnote 167)
EN ISO 14122-1:2001 – Sicherheit von Maschinen – Ortsfeste Zugänge zu maschinellen Anlagen – Teil 1: Wahl eines ortsfesten Zugangs zwischen zwei Ebenen (ISO 14122-1:2001); EN ISO 14122-2:2001 – Sicherheit von Maschinen – Ortsfeste Zugänge zu maschinellen Anlagen – Teil 2: Arbeitsbühnen und Laufstege (ISO 14122-2:2001);
EN ISO 14122-3:2001 – Sicherheit von Maschinen – Ortsfeste Zugänge zu maschinellen Anlagen – Teil 3: Treppen, Treppenleitern und Geländer (ISO 14122-3:2001).

§ 241   Trennung von den Energiequellen

1.6.3   Trennung von den Energiequellen
Die Maschine muss mit Einrichtungen ausgestattet sein, mit denen sie von jeder einzelnen Energiequelle getrennt werden kann. Diese Einrichtungen sind klar zu kennzeichnen. Sie müssen abschließbar sein, falls eine Wiedereinschaltung eine Gefahr für Personen verursachen kann. Die Trenneinrichtung muss auch abschließbar sein, wenn das Bedienungspersonal die permanente Unterbrechung der Energiezufuhr nicht von jeder Zugangsstelle aus überwachen kann.
Bei elektrisch betriebenen Maschinen, die über eine Steckverbindung angeschlossen sind, genügt die Trennung der Steckverbindung, sofern das Bedienungspersonal die permanente Trennung der Steckverbindung von jeder Zugangsstelle aus überwachen kann.
Die Restenergie oder die gespeicherte Energie, die nach der Unterbrechung der Energiezufuhr noch vorhanden sein kann, muss ohne Risiko für Personen abgeleitet werden können.
Abweichend von den vorstehenden Anforderungen ist es zulässig, dass bestimmte Kreise nicht von ihrer Energiequelle getrennt werden, z. B. um Teile in ihrer Position zu halten, um Daten zu sichern oder um die Beleuchtung innen liegender Teile zu ermöglichen. In diesem Fall müssen besondere Vorkehrungen getroffen werden, um die Sicherheit des Bedienungspersonals zu gewährleisten.
Durch die Anforderung in Nummer 1.6.3 soll erreicht werden, dass die Maschinen während der Wartungsarbeiten in einem sicheren Zustand gehalten werden. Dazu müssen die Bediener, die Wartungsarbeiten bei stillgesetzter Maschine ausführen, vor Beginn der Arbeiten die Maschine von ihren Energiequellen trennen können, damit gefährliche Zwischenfälle – beispielsweise ein unerwartetes Anlaufen der Maschine – vermieden werden, egal, ob diese Zwischenfälle auf Maschinenfehler, Handlungen Dritter, welche die Anwesenheit von Wartungspersonal nicht wahrnehmen, oder auf versehentliche Maßnahmen des Wartungspersonals selbst zurückzuführen sind.
Aus diesem Grund müssen Trenneinrichtungen eingebaut werden, damit die Bediener die Maschine auf zuverlässige Weise von sämtlichen Energiequellen einschließlich der Stromversorgung und allen mechanischen, hydraulischen, pneumatischen oder Wärmeenergiequellen trennen können.
Wenn die Bediener, die Wartungsarbeiten ausführen, nicht auf einfache Weise überprüfen können, ob die Trenneinrichtungen in der Trennstellung bleiben, müssen die Trenneinrichtungen so aufgebaut sein, dass sie in der Trennstellung abgeschlossen werden können. Wenn absehbar ist, dass mehrere Personen gleichzeitig Wartungsarbeiten ausführen müssen, muss die Trenneinrichtung so aufgebaut sein, dass jedes beteiligte Mitglied des Wartungspersonals für die Dauer der Wartungsarbeiten sein Schloss an der Trenneinrichtung anbringen kann.
Der zweite Absatz in Nummer 1.6.3 gilt in erster Linie für handgehaltene kraftbetätigte Werkzeuge oder transportable Maschinen, bei denen der Bediener von jedem für ihn zugänglichen Punkt aus überprüfen kann, ob die Stromversorgung angeschlossen ist. In diesem Fall genügt das Abziehen des elektrischen Anschlusssteckers, um für die Trennung von der Energiequelle zu sorgen.
Nach Nummer 1.6.3 Absatz 3 müssen Maschinen mit Vorrichtungen für die Ableitung von jeglicher gespeicherter Energie ausgerüstet werden, durch die ein Risiko für die Bediener entstehen könnte. Diese gespeicherte Energie kann beispielsweise in Form von kinetischer Energie (Trägheit in Bewegung befindlicher Teile), elektrischer Energie (Kondensatoren), unter Druck stehenden Flüssigkeiten, Federn oder Maschinenteilen, die sich unter ihrem eigenen Gewicht bewegen, vorliegen.
Mit Nummer 1.6.3 Absatz 4 wird eine Ausnahme von den Anforderungen der ersten drei Absätze in jenen Fällen zugelassen, in denen während der Wartungsarbeiten die Energieversorgung zu bestimmten Energiekreisen aufrechterhalten werden muss, damit sichere Arbeitsbedingungen gewährleistet sind. In bestimmten Fällen muss beispielsweise die Energieversorgung für gespeicherte Informationen, für die Beleuchtung, für den Betrieb von Werkzeugen oder die Abfuhr gefährlicher Stoffe aufrechterhalten bleiben. In diesem Fällen darf die Energieversorgung nur zu denjenigen Energiekreisen aufrechterhalten werden, bei denen eine Energieversorgung notwendig ist, und die Sicherheit der Bediener muss durch geeignete Maßnahmen gewährleistet werden, beispielsweise durch Sperrung des Zugangs zu den betreffenden Energiekreisen oder durch geeignete Warnanzeigen oder Warneinrichtungen.
Die Anleitungen des Herstellers für die Sicherheit der Einstell- und Wartungsarbeiten müssen Angaben zur Trennung der Energiequellen, zum Abschluss der Trenneinrichtung, zur Ableitung der Restenergien sowie zur Überprüfung des sicheren Maschinenzustands enthalten – siehe § 272: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe s.
Allgemeine Spezifikationen zu den Trenn- und Abschlusseinrichtungen für unterschiedliche Energiequellen sind in der Norm EN 1037 enthalten.168) Die Norm EN 60204-1169) enthält für die Maschinen in ihrem Anwendungsbereich Spezifikationen für die zuverlässige Trennung von der Stromversorgung.
Eine gesonderte Anforderung zum Trennen von Batterien an mobilen Maschinen ist in Nummer 3.5.1 festgelegt.
Fußnote 168)
EN 1037:1995+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Vermeidung von unerwartetem Anlauf.
Fußnote 169)
EN 60204-1:2006+A1:2009 – Sicherheit von Maschinen – Elektrische Ausrüstung von Maschinen – Teil 1: Allgemeine Anforderungen (IEC 60204-1:2005 (geändert)).

§ 242   Eingriffe des Bedienungspersonals

1.6.4   Eingriffe des Bedienungspersonals
Die Maschine muss so konstruiert, gebaut und ausgerüstet sein, dass sich möglichst wenig Anlässe für ein Eingreifen des Bedienungspersonals ergeben. Kann ein Eingreifen des Bedienungspersonals nicht vermieden werden, so muss es leicht und sicher auszuführen sein.
Die von der Maschine ausgehenden Risiken lassen sich auf wirksame Weise vermindern, indem die Maschine so konstruiert und gebaut wird und die zugehörigen Vorrichtungen und Ausrüstungen so montiert werden, dass die Notwendigkeit von Eingriffen des Bedienungspersonals in Gefahrenbereichen vermieden bzw. begrenzt wird. Lassen sich Eingriffe des Bedienungspersonals nicht ganz vermeiden, muss die Maschine so konstruiert werden, dass diese Eingriffe auf einfache und sichere Weise erfolgen können.

§ 243   Reinigung innen liegender Maschinenteile

1.6.5   Reinigung innen liegender Maschinenteile
Die Maschine muss so konstruiert und gebaut sein, dass die Reinigung innen liegender Maschinenteile, die gefährliche Stoffe oder Zubereitungen enthalten haben, möglich ist, ohne dass ein Einsteigen in die Maschine erforderlich ist; ebenso müssen diese Stoffe und Zubereitungen, falls erforderlich, von außen abgelassen werden können. Lässt sich das Einsteigen in die Maschine nicht vermeiden, so muss die Maschine so konstruiert und gebaut sein, dass eine gefahrlose Reinigung möglich ist.
Die Anforderung in Nummer 1.6.5 bezieht sich auf ein Beispiel der im vorherigen Abschnitt erwähnten Eingriffe des Bedienungspersonals, von denen besondere Gefahren ausgehen können. Beim Einsteigen in Maschinen wie zum Beispiel Silos, Tanks, Behälter oder Rohrleitungen, die gefährliche Substanzen oder Zubereitungen enthielten, besteht sowohl für die betreffenden Bediener als auch für die Personen, die versuchen, die Betroffenen zu retten, Vergiftungs- oder Erstickungsgefahr.
Gemäß der allgemeinen Grundregel im ersten Satz von Nummer 1.6.5 muss es möglich sein, diese Komponenten von außen zu reinigen oder Verstopfungen zu beseitigen, sodass ein Einstieg in diese Komponenten nicht erforderlich ist. Lässt sich die Notwendigkeit eines Einstiegs in diese Komponenten nicht vermeiden, müssen geeignete Schutzmaßnahmen ergriffen werden, beispielsweise Einbau einer geeigneten Belüftungsanlage, Überwachung der Konzentration gefährlicher Substanzen oder von Sauerstoffmangel in der Luft und Vorkehrungen für die Überwachung und sichere Rettung der Bediener bzw. des Wartungspersonals.

1.7   Informationen

§ 244   Benutzerinformationen

1.7   INFORMATIONEN
Da die sichere Benutzung von Maschinen von einer Kombination konstruktiver und baulicher Maßnahmen des Herstellers sowie von Schutzmaßnahmen des Benutzers abhängig ist, ist die Weitergabe der erforderlichen Informationen und Anleitungen an die Benutzer ein unverzichtbarer und fester Bestandteil der Konstruktion von Maschinen.
Informationen, Warnhinweise und Anleitungen zu Restrisiken sind Teil des dritten Schritts 3-Stufen-Methode in Nummer 1.1.2 zu den Grundsätzen für die Integration der Sicherheit. Dass dieser Schritt in der Reihenfolge der Priorität der letzte Schritt ist, bedeutet, dass die Warnungen und Anleitungen kein Ersatz für die Integration der Sicherheit in die Konstruktion und integrierte Schutzmaßnahmen sein dürfen, soweit derartige Maßnahmen unter Berücksichtigung des Standes der Technik möglich sind – siehe § 174: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe b.
Die Anforderungen in Nummer 1.7.1 bis 1.7.4 gelten für Maschinen im weiteren Sinne, also für sämtliche in Artikel 1 Absatz 1 Buchstaben a bis f aufgeführten Maschinen – siehe § 33: Anmerkungen zu Artikel 2. Zur Anwendung dieser Anforderungen auf unvollständige Maschinen – siehe § 390: Anmerkungen zu Anhang VI.

§ 245   Informationen und Warnhinweise an der Maschine

1.7.1   Informationen und Warnhinweise an der Maschine
Informationen und Warnhinweise an der Maschine sollten vorzugsweise in Form leicht verständlicher Symbole oder Piktogramme gegeben werden. Alle schriftlichen oder verbalen Informationen und Warnhinweise müssen in der bzw. den Amtssprachen der Gemeinschaft abgefasst sein, die gemäß dem Vertrag von dem Mitgliedstaat, in dem die Maschinen in den Verkehr gebracht und/oder in Betrieb genommen wird, bestimmt werden kann bzw. können, und auf Verlangen können sie zusätzlich auch in jeder anderen vom Bedienungspersonal verstandenen Amtssprache bzw. Amtssprachen der Gemeinschaft abgefasst sein.
Die Anforderungen in Nummer 1.7.1 beziehen sich auf die Form der Informationen und Warnhinweise, die Teil der Maschine sind. Durch den ersten Satz in Nummer 1.7.1 werden die Hersteller dazu angehalten, hierfür leicht verständliche Symbole oder Piktogramme zu verwenden. Anschaulich gestaltete Symbole oder Piktogramme sind intuitiv verständlich, sodass die Notwendigkeit entfällt, schriftliche oder mündliche Informationen zu übersetzen.
Der zweite Satz in Nummer 1.7.1 gilt, wenn Informationen in Form geschriebener Worte oder Texte an der Maschine oder auf einem Bildschirm oder aber in Form mündlicher Texte beispielsweise durch einen Sprachsynthesizer übermittelt werden. In diesen Fällen sind die Informationen und Warnhinweise in der Amtssprache bzw. den Amtssprachen des Mitgliedstaats zur Verfügung zu stellen, in dem die Maschine in Verkehr gebracht und/oder in Betrieb genommen wird.
Der Maschinenbenutzer kann außerdem den Hersteller auffordern, die Informationen und Warnhinweise an der Maschine oder auf Bildschirmen in Verbindung mit Sprachfassungen in einer oder mehreren beliebigen anderen Sprachen der EU bereitzustellen, die von den Bedienern verstanden werden. Dies kann aus verschiedenen Gründen erforderlich werden, beispielsweise:
  • die Personen, die mit der Maschine arbeiten sollen, beherrschen die Amtssprache des betreffenden Mitgliedstaats nicht;
  • die Maschine soll an einem Arbeitsplatz verwendet werden, an dem als einzige Arbeitssprache eine andere als die Amtssprache(n) des betreffenden Mitgliedssprache verwendet wird;
  • die Maschine soll in einem bestimmten Mitgliedstaat benutzt und von Technikern aus einem anderen Mitgliedstaat gewartet werden;
  • es sollen Ferndiagnosen in einem anderen Mitgliedstaat als dem Mitgliedstaat durchgeführt werden, in dem die Maschine benutzt werden soll.
Die Bereitstellung von Informationen oder Warnhinweisen an der Maschine in anderen EU-Sprachen als der/den Amtssprache(n) des Mitgliedstaats, in dem die Maschine in Verkehr gebracht und/oder in Betrieb genommen wird, oder in einer oder mehreren beliebigen anderen Sprache(n) unterliegt einer vertraglichen Regelung zwischen dem Hersteller und dem Benutzer bei Bestellung der Maschine.

§ 246   Die Amtssprachen der EU

In der EU gibt es insgesamt 23 Amtssprachen, die wie folgt in den einzelnen Mitgliedstaaten verwendet werden:
Österreich
– Deutsch
Belgien
– Niederländisch, Französisch und Deutsch
Bulgarien
– Bulgarisch
Zypern
– Englisch und Griechisch
Tschechische
– Tschechisch
Republik Dänemark
– Dänisch
Estland
– Estnisch
Finnland
– Finnisch und Schwedisch
Frankreich
– Französisch
Deutschland
– Deutsch
Griechenland
– Griechisch
Ungarn
– Ungarisch
Irland
– Englisch und Irisch
Italien
– Italienisch
Lettland
– Lettisch
Litauen
– Litauisch
Luxemburg
– Französisch und Deutsch
Malta
– Englisch und Maltesisch
Niederlande
– Niederländisch
Polen
– Polnisch
Portugal
– Portugiesisch
Rumänien
– Rumänisch
Slowakei
– Slowakisch
Slowenien
– Slowenisch
Spanien
– Spanisch
Schweden
– Schwedisch
Vereinigtes Königreich
– Englisch
Einige Mitgliedstaaten mit zwei oder mehr Amtssprachen (Belgien, Finnland) erkennen die Verwendung nur einer bestimmten Sprache nur in den Gegenden an, in denen nur diese Sprache gesprochen wird. Es wird den Herstellern empfohlen, dies mit den zuständigen einzelstaatlichen Behörden abzuklären. Andere Mitgliedstaaten mit zwei Amtssprachen (Zypern, Malta und Irland) akzeptieren die ausschließliche Verwendung des Englischen.
In den anderen Ländern, in denen die Maschinenrichtlinie entsprechend dem EWR, dem Abkommen über die gegenseitige Anerkennung mit der Schweiz und der Zollunion EU-Türkei gilt, schreiben die einzelstaatlichen Rechtsvorschriften für die Umsetzung der Maschinenrichtlinie die Verwendung der Amtssprache(n) des betreffenden Landes vor:
Island
– Isländisch
Liechtenstein
– Deutsch
Norwegen
– Norwegisch
Schweiz
– Französisch, Deutsch und Italienisch
Türkei
– Türkisch

§ 247   Informationen und Informationseinrichtungen

1.7.1.1   Informationen und Informationseinrichtungen
Die für die Bedienung einer Maschine erforderlichen Informationen müssen eindeutig und leicht verständlich sein. Dabei ist darauf zu achten, dass das Bedienungspersonal nicht mit Informationen überlastet wird.
Optische Anzeigeeinrichtungen oder andere interaktive Mittel für die Kommunikation zwischen dem Bedienungspersonal und der Maschine müssen leicht zu verstehen sein und leicht zu benutzen sein.
Die Anforderung in Nummer 1.7.1.1 gilt für sämtliche Informationen an der Maschine, die benötigt werden, damit die Bediener den Maschinenbetrieb steuern können. Insbesondere gilt sie für die Anzeigen und Anzeigeeinrichtungen mit Stellteilen – siehe § 194: Anmerkungen zu Nummer 1.2.2. Diese Informationen unterliegen den Anforderungen in Nummer 1.7.1.
Spezifikationen für die Gestaltung von Informationen, Informationseinrichtungen, Anzeigen und Anzeigeeinrichtungen sind in den Normen der Reihe EN 894170) sowie in den Normen der Reihe EN 61310 enthalten.171)
Fußnote 170)
EN 894-1:1997+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Ergonomische Anforderung an die Gestaltung von Anzeigen und Stellteilen – Teil 1: Allgemeine Leitsätze für Benutzer-Interaktion mit Anzeigen und Stellteilen;
EN 894-2:1997+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Ergonomische Anforderung an die Gestaltung von Anzeigen und Stellteilen – Teil 2: Anzeigen.
Fußnote 171)
EN 61310-1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Anzeigen, Kennzeichen und Bedienen – (IEC 61310-1:2007); Teil 1: Anforderungen an sichtbare, hörbare und tastbare Signale
EN 61310-2:2008 – Sicherheit von Maschinen – Anzeigen, Kennzeichen und Bedienen – Teil 2: Anforderungen an die Kennzeichnung (IEC 61310-2:2007).

§ 248   Warneinrichtungen

1.7.1.2   Warneinrichtungen
Wenn Sicherheit und Gesundheit der gefährdeten Personen durch Funktionsstörungen einer Maschine, deren Betrieb nicht überwacht wird, beeinträchtigt werden können, muss die Maschine mit einer entsprechenden akustischen oder optischen Warnvorrichtung versehen sein.
Ist die Maschine mit Warneinrichtungen ausgestattet, so müssen deren Signale eindeutig zu verstehen und leicht wahrnehmbar sein. Das Bedienungspersonal muss über Möglichkeiten verfügen, um die ständige Funktionsbereitschaft dieser Warneinrichtungen zu überprüfen.
Die Vorschriften der speziellen Gemeinschaftsrichtlinien über Sicherheitsfarben und -zeichen sind anzuwenden.
Gegenstand von Nummer 1.7.1.2 sind Risiken für Personen, die auf Fehlern an Maschinen oder Maschinenteilen zurückzuführen sind, welche für den Betrieb ohne die ständige Überwachung durch das Bedienungspersonal ausgelegt sind. Die Warneinrichtungen müssen so gestaltet sein, dass das Bedienungspersonal oder andere gefährdete Personen über gefährliche Fehler informiert werden, damit die erforderlichen Maßnahmen zum Schutz der gefährdeten Personen ergriffen werden können. Gegebenenfalls können die Warneinrichtungen an der Maschine selbst angebracht oder aus Entfernung ausgelöst werden.
Die Norm EN 61310-1 enthält Spezifikationen für sichtbare und hörbare Signale.
Der letzte Absatz von Nummer 1.7.1.2 bezieht sich auf Richtlinie 92/58/EWG,172) in der die Mindestanforderungen für Kennzeichnungen am Arbeitsplatz festgelegt sind. Die einzelstaatlichen Rechtsvorschriften für die Umsetzung dieser Richtlinie finden daher nicht unmittelbar auf Maschinenhersteller Anwendung. Gemäß Nummer 1.7.1.2 sind die Maschinenhersteller jedoch verpflichtet, die technischen Anforderungen dieser Richtlinie im Interesse der Einheitlichkeit der Sicherheitskennzeichnungen am Arbeitsplatz einzuhalten.
Fußnote 172)
Richtlinie 92/58/EWG des Rates vom 24. Juni 1992 über Mindestvorschriften für die Sicherheits- und/oder Gesundheitsschutzkennzeichnung am Arbeitsplatz (Neunte Einzelrichtlinie im Sinne von Artikel 16 Absatz 1 der Richtlinie 89/391/EWG) – siehe Anhang VI – Mindestvorschriften für Leuchtzeichen, und Anhang VII – Mindestvorschriften für Schallzeichen.

§ 249   Warnung vor Restrisiken

1.7.2   Warnung vor Restrisiken
Bestehen trotz der Maßnahmen zur Integration der Sicherheit bei der Konstruktion, trotz der Sicherheitsvorkehrungen und trotz der ergänzenden Schutzmaßnahmen weiterhin Risiken, so sind die erforderlichen Warnhinweise, einschließlich Warneinrichtungen, vorzusehen.
Die Anforderung in Nummer 1.7.2 bezieht sich auf Restrisiken, also auf Risiken, die sich durch konstruktive Sicherheitsmaßnahmen nicht beseitigen oder in ausreichendem Maße vermindern lassen und die durch integrierte Schutzmaßnahmen nicht vollständig verhindert werden können – siehe § 174: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe b. An der Maschine angebrachte Warnungen über Restrisiken ergänzen die Informationen über die Restrisiken, die in der Betriebsanleitung des Herstellers enthalten sein müssen – siehe § 267: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe l. Warnhinweise an der Maschine sind nützlich, wenn die Bediener oder andere gefährdete Personen über besondere Vorsichtsmaßnahmen informiert werden müssen, die aufgrund von während des Maschinenbetriebs bestehenden Restrisiken ergriffen werden müssen, beispielsweise bei Vorhandensein heißer Oberflächen oder aufgrund von Laserstrahlung. Sie bieten sich auch an, um auf die Notwendigkeit der Verwendung persönlicher Schutzausrüstung hinzuweisen.
Die an der Maschine angebrachten Warnhinweise müssen die Anforderungen in Nummer 1.7.1 erfüllen. Die durch Warnvorrichtungen erzeugten Warnhinweise müssen die Anforderungen in Nummer 1.7.1.2 erfüllen.
In Typ-C-Normen kann die Form der Warnhinweise festgelegt und Leitlinien für deren Inhalt gegeben werden. Außerdem enthalten Richtlinie 92/58/EWG und Norm EN 61310-1 Leitlinien, die für die Gestaltung derartiger Warnhinweise von Bedeutung sind.

§ 250   Kennzeichnung der Maschinen

1.7.3   Kennzeichnung der Maschinen
Auf jeder Maschine müssen mindestens folgende Angaben erkennbar, deutlich lesbar und dauerhaft angebracht sein:
  • Firmenname und vollständige Anschrift des Herstellers und gegebenenfalls seines Bevollmächtigten,
  • Bezeichnung der Maschine,
  • CE-Kennzeichnung (siehe Anhang III),
  • Baureihen- oder Typbezeichnung,
  • gegebenenfalls Seriennummer,
  • Baujahr, d. h. das Jahr, in dem der Herstellungsprozess abgeschlossen wurde.
Es ist untersagt, bei der Anbringung der CE-Kennzeichnung das Baujahr der Maschine vor- oder nachzudatieren.
...
Nummer 1.7.3 Absatz 1 befasst sich mit den Angaben, die zusätzlich zu sonstigen Informationen und Warnhinweisen für die Benutzer auf allen Maschinen angegeben werden müssen. Abgesehen von der CE-Kennzeichnung und der ATEX-Kennzeichnung wird in Nummer 1.7.3 keine besondere Form für die Kennzeichnung auf der Maschine festgelegt, sofern sie erkennbar, leserlich und dauerhaft angebracht ist. Die Kennzeichnung muss also an einer von außen sichtbaren Stelle an der Maschine angebracht werden und darf nicht hinter oder unter Maschinenteilen versteckt sein. Die verwendeten Lettern müssen unter Berücksichtigung der Maschinengröße ausreichend groß dimensioniert sein, sodass sie leicht ablesbar sind. Das verwendete Kennzeichnungsverfahren muss so gestaltet sein, dass die Kennzeichnung während der Lebensdauer der Maschine nicht verschwindet, wobei die vorhersehbaren Nutzungsbedingungen zu berücksichtigen sind. Wird die Kennzeichnung auf einem Schild angebracht, muss dieses dauerhaft mit der Maschine verbunden sein, vorzugsweise durch Schweißen, Vernieten oder Kleben.
Bei Produkten, die zu klein sind, um eine lesbare Kennzeichnung der Angaben zu tragen, die entsprechend Nummer 1.7.3 vorgeschrieben sind, kann die Kennzeichnung auf einem dauerhaft gestalteten Etikett angebracht werden, das am Produkt befestigt wird (wobei gewährleistet sein muss, dass das einwandfreie Funktionieren der Maschine nicht beeinträchtigt wird).
Spezifische Kennzeichnungsvorschriften für Ketten, Seile und Gurte sind in Nummer 4.3.1 festgelegt – siehe § 357: Anmerkungen zu Nummer 4.3.1.
Die sprachlichen Anforderungen in Nummer 1.7.1 gelten nicht für die in Nummer 1.7.3 Absatz 1 geforderten Angaben. Diese Angaben sollten jedoch in einer der EU-Amtssprachen angegeben werden.
Die folgenden Anmerkungen beziehen sich auf die sechs Aufzählungspunkte in Nummer 1.7.3 Absatz 1:
  • Firmenname und vollständige Anschrift des Herstellers und gegebenenfalls seines Bevollmächtigten
Zweck der Anforderung im ersten Aufzählungspunkt von Nummer 1.7.3 ist, dem Benutzer oder den Marktüberwachungsbehörden die Möglichkeit zu bieten, im Falle eines Problems Kontakt mit dem Hersteller aufzunehmen – siehe § 79 bis § 81: Anmerkungen zu Artikel 2 Buchstabe i. Die gleichen Angaben müssen auch in der EG-Konformitätserklärung enthalten sein – siehe § 383: Anmerkungen zu Anhang II Teil 1 Abschnitt A.
Der Begriff „Firmenname“ bezieht sich auf den Namen, unter dem das betreffende Unternehmen eingetragen ist.
Der Begriff „vollständige Anschrift“ bezeichnet eine Postanschrift, die als Empfangsanschrift des Herstellers für Briefsendungen ausreicht. Der Name des Landes oder der Stadt alleine reicht nicht aus. Eine Pflicht zur Angabe der E-Mail-Adresse oder der Website des Herstellers besteht nicht, diese Angaben können jedoch zweckmäßigerweise mit aufgeführt werden.
Firmenname und vollständige Anschrift des in der EU ansässigen Bevollmächtigten des Herstellers müssen auf der Maschine in jenen Fällen, in denen der Hersteller einen Bevollmächtigten bestellt hat, ebenfalls angegeben werden – siehe § 84 und § 85: Anmerkungen zu Artikel 2 Buchstabe j.
Falls es nicht praktikabel ist, in der Kennzeichnung die vollständige Anschrift des Herstellers oder seines Bevollmächtigten anzugeben, beispielsweise bei sehr kleinen Maschinen, können diese Angaben in Codeform aufgeführt werden, sofern dieser Code erläutert und die vollständige Anschrift in der mit der Maschine mitgelieferten Betriebsanleitung – siehe § 259: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe b – und in der EG-Konformitätserklärung – siehe § 383: Anmerkungen zu Anhang II Teil 1 Abschnitt A – der Maschine angegeben wird.
  • Bezeichnung der Maschine
Der Begriff „Bezeichnung der Maschine“ bezieht sich auf den gebräuchlichen Namen der Maschinenkategorie, zu der das betreffende Maschinenmodell zählt. (Der Begriff hat eine ähnliche Bedeutung wie die Begriffe „allgemeine Bezeichnung und Funktion“, die in Anhang II im Zusammenhang mit der EG-Konformitätserklärung verwendet werden). Soweit möglich, sollte der zur Bezeichnung der betreffenden Maschinenkategorie in den harmonisierten Normen verwendete Begriff verwendet werden. Die gleichen Angaben müssen auch in der EG-Konformitätserklärung aufgeführt werden – siehe § 383: Anmerkungen zu Anhang II Teil 1 Abschnitt A.
Falls es nicht praktikabel ist, in die Kennzeichnung eine Bezeichnung der Maschine im Klartext aufzunehmen, beispielsweise bei sehr kleinen Maschinen, kann die Bezeichnung in Codeform aufgeführt werden, sofern in der mit der Maschine mitgelieferten Betriebsanleitung – siehe § 259: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe b und in der EG-Konformitätserklärung der Maschine dieser Code erläutert und die Bezeichnung in Klartext angegeben wird – siehe § 383: Anmerkungen zu Anhang II Teil 1 Abschnitt A.
Die vom Hersteller gewählte Bezeichnung der Maschine darf nicht als Grundlage für die Entscheidung verstanden werden, ob bestimmte grundlegende Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen oder Konformitätsbewertungsverfahren anwendbar sind oder nicht; diese müssen gesondert ermittelt werden.
Die Anforderungen für die CE-Kennzeichnung sind in Artikel 16 und Anhang III festgelegt. Laut Anhang III muss die CE-Kennzeichnung in unmittelbarer Nähe der Angabe des Namens des Herstellers oder seines Bevollmächtigten in der gleichen Technik angebracht werden – siehe § 141: Anmerkungen zu Artikel 16 und § 387: Anmerkungen zu Anhang III.
  • Baureihen- oder Typbezeichnung
Die Baureihen- oder Typbezeichnung umfasst Name, Code oder Nummer, die der Hersteller dem betreffenden Modell der Maschine zugeordnet hat, welches dem entsprechenden Konformitätsbewertungsverfahren unterzogen wurde. Die Bezeichnung der Baureihe bzw. des Typs enthält häufig ein Markenzeichen.
  • gegebenenfalls Seriennummer
Die Seriennummer dient zur Identifizierung einer einzelnen Maschine, die zu einer bestimmten Baureihe oder einem Typ gehört. Die Maschinenrichtlinie schreibt nicht vor, dass eine Maschine eine Seriennummer aufweisen muss, ist jedoch vom Hersteller eine Seriennummer vergeben worden, ist sie im Anschluss an die Baureihen- oder Typbezeichnung anzugeben.
  • Baujahr, d. h. das Jahr, in dem der Herstellungsprozess abgeschlossen wurde.
Es ist untersagt, bei der Anbringung der CE-Kennzeichnung das Baujahr der Maschine vor- oder nachzudatieren.
Das Baujahr wird definiert als das Jahr, in dem der Herstellungsprozess abgeschlossen wurde. Bei Maschinen, die im Herstellerwerk montiert werden, kann der Herstellungsprozess spätestens dann als abgeschlossen gelten, wenn die Maschine das Herstellerwerk zur Lieferung an einen Einführer, Händler oder Endnutzer verlässt. Bei Maschinen, die erst in den Betriebsstätten des Endnutzers fertig montiert werden, kann der Herstellungsprozess erst als abgeschlossen gelten, wenn die Montage der Maschine am Aufstellungsort abgeschlossen und die Maschine bereit für die Inbetriebnahme ist. Bei Maschinen, die vom Endnutzer zur Eigenverwendung hergestellt werden, kann der Fertigungsprozess als abgeschlossen gelten, wenn die Maschine bereit für die Inbetriebnahme ist – siehe § 80: Anmerkungen zu Artikel 2 Buchstabe i.
Zusätzlich zu den allgemeinen Anmerkungen zur Kennzeichnung gemäß Nummer 1.7.3 enthält Nummer 3.6.2 zusätzliche Anforderungen für die Kennzeichnung mobiler Maschinen, ferner enthält Nummer 4.3 Anforderungen für die Kennzeichnung von Ketten, Seilen und Gurten, Lastaufnahmemitteln und Maschinen zum Heben von Lasten; Nummer 6.5 enthält Anforderungen für die Kennzeichnung von Maschinen zum Heben von Personen.
Es ist zu beachten, dass bei Maschinen, die der Outdoor-Richtlinie 2000/14/EG unterliegen, zusätzlich zur CE-Kennzeichnung eine Kennzeichnung für den garantierten Schalldruckpegel angebracht wird – siehe § 92: Anmerkungen zu Artikel 3 und § 271: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe u.

§ 251   Konformitätskennzeichnung für Maschinen nach der ATEX-Richtlinie

1.7.3   Kennzeichnung der Maschinen (Fortsetzung)
...
Ist die Maschine für den Einsatz in explosionsgefährdeter Umgebung konstruiert und gebaut, muss sie einen entsprechenden Hinweis tragen.
...
Der dritte Absatz in Nummer 1.7.3 gilt für Maschinen, die zusätzlich zur Maschinenrichtlinie der ATEX-Richtlinie 94/9/EG173) unterliegen – siehe § 91: Anmerkungen zu Artikel 3 und § 228: Anmerkungen zu Nummer 1.5.7. Die CE-Kennzeichnung zeigt die Konformität der Maschine mit den anwendbaren EU-Richtlinien an, in denen die Anbringung dieser Kennzeichnung geregelt ist – siehe § 141: Anmerkungen zu Artikel 16. Zusätzlich zur CE-Kennzeichnung ist in der ATEX-Richtlinie eine gesonderte Kennzeichnung für den Explosionsschutz festgelegt:
Der ATEX-Kennzeichnung ist das Symbol der Gerätegruppe und -kategorie nachgestellt.
Fußnote 173)
Richtlinie 94/9/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 23. März 1994 zur Angleichung der Rechtsvorschriften der Mitgliedstaaten für Geräte und Schutzsysteme zur bestimmungsgemäßen Verwendung in explosionsgefährdeten Bereichen – ABl. L 100 vom 19.4.1994, S. 1.

§ 252   Wesentliche Informationen für die Verwendungssicherheit

1.7.3   Kennzeichnung der Maschinen (Fortsetzung)
...
Je nach Beschaffenheit müssen auf der Maschine ebenfalls alle für die Sicherheit bei der Verwendung wesentlichen Hinweise angebracht sein. Diese Hinweise unterliegen den Anforderungen der Nummer 1.7.1.
...
Gemäß Nummer 1.7.3 Absatz 4 müssen an der Maschine die für die Sicherheit bei der Verwendung wesentlichen Hinweise angebracht werden. Diese Angaben unterliegen den Anforderungen hinsichtlich Piktogrammen und Sprachen gemäß Nummer 1.7.1. Auch die Anforderung an Informationen und Informationseinrichtungen gemäß Nummer 1.7.1.1 sind zu berücksichtigen.
Es wird vom Hersteller nicht erwartet, dass er an der Maschine sämtliche Informationen für die sichere Verwendung anbringt, die in der Betriebsanleitung enthalten sind. Informationen, die wesentliche Aspekte der sicheren Verwendung betreffen, sind jedoch an der Maschine anzubringen, beispielsweise die maximalen Werkstückabmessungen, die maximalen Abmessungen der zu verwendenden Werkzeuge, das maximale Gefälle, auf dem die Maschine standsicher ist, die höchstzulässige Windgeschwindigkeit usw. Die Informationen, die an der Maschine angebracht werden müssen, sind üblicherweise in den einschlägigen harmonisierten Normen festgelegt.

§ 253   Kennzeichnung von Maschinenteilen, die mit Hebezeugen gehandhabt werden müssen

1.7.3   Kennzeichnung der Maschinen (Fortsetzung)
...
Muss ein Maschinenteil während der Benutzung mit Hebezeugen gehandhabt werden, so ist sein Gewicht leserlich, dauerhaft und eindeutig anzugeben.
Die Anforderung im letzten Absatz zu Nummer 1.7.3 ergänzt die Anforderungen bezüglich der Gestaltung von Maschinen zur Erleichterung der Handhabung – siehe § 180: Anmerkungen zu Nummer 1.1.5. Sie gilt für jene Maschinenteile, die während der Benutzung gehandhabt werden müssen und aufgrund ihres Gewichts, ihrer Abmessungen oder Form nicht von Hand bewegt werden können. Diese Anforderung ist nach Analyse der verschiedenen Phasen der Lebensdauer der betreffenden Maschine umzusetzen – siehe § 173: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe a.
Auf derartigen Teilen ist das Gewicht anzugeben, damit der Benutzer Hebezeuge mit einer ausreichenden Tragfähigkeit verwenden kann. Um Unklarheiten auszuschließen, ist das Gewicht in Kilogramm an sichtbarer Stelle an dem betreffenden Teil anzugeben, möglichst in unmittelbarer Nähe der Befestigungspunkte für die Hebezeuge.

§ 254   Betriebsanleitung

1.7.4   Betriebsanleitung
Jeder Maschine muss eine Betriebsanleitung in der oder den Amtssprachen der Gemeinschaft des Mitgliedstaats beiliegen, in dem die Maschine in Verkehr gebracht und/oder in Betrieb genommen wird.
Die der Maschine beiliegende Betriebsanleitung muss eine „Originalbetriebsanleitung“ oder eine „Übersetzung der Originalbetriebsanleitung“ sein; im letzteren Fall ist der Übersetzung die Originalbetriebsanleitung beizufügen.
Abweichend von den vorstehenden Bestimmungen kann die Wartungsanleitung, die zur Verwendung durch vom Hersteller oder von seinem Bevollmächtigten beauftragtes Fachpersonal bestimmt ist, in nur einer Sprache der Gemeinschaft abgefasst werden, die von diesem Fachpersonal verstanden wird.
Die Betriebsanleitung ist nach den im Folgenden genannten Grundsätzen abzufassen.
Nummer 1.7.4 beschreibt eine der Pflichten, die der Hersteller erfüllen muss, bevor die Maschine in Verkehr gebracht und/oder in Betrieb genommen wird – siehe § 103: Anmerkungen zu Artikel 5 Absatz 1.
Nummer 1.7.4 Absatz 1 besagt, dass die Betriebsanleitung des Herstellers mit der Maschine mitzuliefern ist. Die Betriebsanleitung muss also erstellt werden, bevor die Maschine in Verkehr gebracht und/oder in Betrieb genommen wird, und muss der Maschine beiliegen, bis diese beim Benutzer eintrifft. Einführer oder Händler der Maschine haben daher dafür zu sorgen, dass die Betriebsanleitung an den Benutzer weitergegeben wird – siehe § 83: Anmerkungen zu Artikel 2 Buchstabe i.
Zusätzlich zu den allgemeinen Anforderungen für die Betriebsanleitung, die in Nummer 1.7.4 festgelegt sind, enthalten die nachstehenden Nummern weitere Anforderungen an die Betriebsanleitung:
  • Nummern 2.1.2, 2.2.1.1 und 2.2.2.2 – Nahrungsmittelmaschinen und Maschinen zur Verwendung mit kosmetischen oder pharmazeutischen Erzeugnissen, tragbare handgehaltene und handgeführte Maschinen und tragbare Befestigungsgeräte und andere Schussgeräte;
  • Nummern 3.6.3.1 und 3.6.3.2 – mobile Maschinen und Maschinen mit mehreren Verwendungsmöglichkeiten;
  • Nummern 4.4.1 und 4.4.2 – Lastaufnahmemittel und Maschinen zum Heben von Lasten.

§ 255   Die Form der Betriebsanleitung

Die Form der Betriebsanleitung wird in Nummer 1.7.4 nicht festgelegt. Der allgemeine Konsens lautet, dass sämtliche Anleitungen, die für Sicherheit und Gesundheitsschutz relevant sind, in Papierform mitgeliefert werden müssen, da nicht davon ausgegangen werden kann, dass der Benutzer Zugang zu einem Lesegerät für das Lesen einer in elektronischer Form oder auf einer Website zur Verfügung gestellten Betriebsanleitung hat. Häufig ist es jedoch hilfreich, die Betriebsanleitung in elektronischer Form und im Internet sowie in Papierform zur Verfügung zu stellen, da der Benutzer damit die elektronische Fassung bei Bedarf herunterladen und sich wieder ein Exemplar der Betriebsanleitung beschaffen kann, falls das Papierexemplar verlorengegangen ist. Diese Vorgehensweise erleichtert auch gegebenenfalls erforderliche Aktualisierungen der Betriebsanleitung.

§ 256   Die Sprache der Betriebsanleitung

Grundsätzlich sind sämtliche Anleitungen, die für Sicherheit und Gesundheitsschutz relevant sind, in der bzw. den Amtssprache(n) des Mitgliedstaats mitzuliefern, in dem die Maschine in Verkehr gebracht und/oder in Betrieb genommen wird – siehe § 246: Anmerkungen zu Nummer 1.7.1.
Nummer 1.7.4 Absatz 2 ist vor dem Hintergrund von Nummer 1.7.4.1 zu verstehen. Der Maschine ist die Originalbetriebsanleitung beizufügen, also die vom Hersteller oder seinem Bevollmächtigten überprüfte Betriebsanleitung. Steht die Originalbetriebsanleitung nicht in der bzw. den Sprache(n) des Mitgliedstaats zur Verfügung, in dem die Maschine in Verkehr gebracht und/oder in Betrieb genommen wird, ist der Maschine eine Übersetzung der Originalbetriebsanleitung zusammen mit der Originalbetriebsanleitung beizufügen. Diese letztere Vorschrift hat den Zweck, dass der Benutzer die Originalbetriebsanleitung zu Rate ziehen kann, falls Zweifel an der Richtigkeit der Übersetzung bestehen.
Nummer 1.7.4 Absatz 3 regelt eine Ausnahme von der grundsätzlichen Anforderung des ersten Absatzes hinsichtlich der Sprache der Betriebsanleitung. Sie gilt für Wartungsanleitungen, die für die Verwendung durch vom Hersteller oder dessen Bevollmächtigtem beauftragtem Fachpersonal vorgesehen sind. Bei diesem Fachpersonal kann es sich entweder um Mitarbeiter des Herstellers oder dessen Bevollmächtigten oder um Mitarbeiter eines Unternehmens handeln, das mit dem Hersteller oder dessen Bevollmächtigtem einen Vertrag oder eine schriftliche Vereinbarung über die Wartung der betreffenden Maschinen geschlossen hat. Anleitungen, die ausschließlich für derartiges Fachpersonal bestimmt sind, müssen nicht unbedingt in der bzw. den Sprache(n) des Landes geliefert werden, in dem die Maschine betrieben wird, sondern können in einer Sprache geliefert werden, die von dem Fachpersonal verstanden wird.
Diese Ausnahmeregelung gilt nicht für Anleitungen für Wartungsarbeiten, die vom Benutzer oder von vom Benutzer beauftragtem Wartungspersonal durchgeführt werden sollen. Damit die Ausnahmeregelung zur Anwendung kommt, muss in der Anleitung des Herstellers für den Benutzer eindeutig angegeben werden, welche Wartungsarbeiten nur von Fachpersonal ausgeführt werden dürfen, das vom Hersteller oder dessen Bevollmächtigtem hiermit beauftragt wurde.

§ 257   Abfassung und Übersetzung der Betriebsanleitung

1.7.4.1   Allgemeine Grundsätze für die Abfassung der Betriebsanleitung
a)
Die Betriebsanleitung muss in einer oder mehreren Amtssprachen der Gemeinschaft abgefasst sein. Die Sprachfassungen, für die der Hersteller oder sein Bevollmächtigter die Verantwortung übernimmt, müssen mit dem Vermerk „Originalbetriebsanleitung“ versehen sein.
b)
Ist keine Originalbetriebsanleitung in der bzw. den Amtssprachen des Verwendungslandes vorhanden, hat der Hersteller oder sein Bevollmächtigter oder derjenige, der die Maschine in das betreffende Sprachgebiet einführt, für eine Übersetzung in diese Sprache(n) zu sorgen. Diese Übersetzung ist mit dem Vermerk „Übersetzung der Originalbetriebsanleitung“ zu kennzeichnen.
...
Die Buchstaben a und b der Nummer 1.7.4.1 erläutern ausführlicher, wie die Sprachanforderungen gemäß Nummer 1.7.4 erfüllt werden müssen.
In Nummer 1.7.4.1 Buchstabe a wird erläutert, dass als Originalbetriebsanleitung die Sprachfassungen der Betriebsanleitung gelten, die vom Hersteller oder dessen Bevollmächtigtem geprüft worden sind. Diese Sprachfassungen müssen den Vermerk „Originalbetriebsanleitung“ (in der jeweiligen Sprache) tragen. Der Hersteller kann die „Originalbetriebsanleitung“ in einer oder mehreren Sprachen mitliefern.
Nummer 1.7.4.1 Buchstabe b beschreibt den Fall, in dem eine Maschine in einem Mitgliedstaat in Verkehr gebracht wird, für den der Hersteller oder sein Bevollmächtigter keine Originalbetriebsanleitung erstellt hat. Dies kann beispielsweise dann vorkommen, wenn ein Einführer, Händler oder Endnutzer die Maschine auf eigene Initiative in einem Mitgliedstaat, der vom Hersteller ursprünglich nicht vorgesehen worden war, in Verkehr bringt oder in Betrieb nimmt. In derartigen Fällen ist vom Hersteller oder dessen Bevollmächtigtem oder von demjenigen, der die Maschine in dem betreffenden Sprachraum in Verkehr bringt, eine Übersetzung der Betriebsanleitung in der bzw. den Amtssprache(n) des betreffenden Mitgliedstaats bereitzustellen.
In der Praxis bedeutet diese Anforderung, dass derjenige, der die Maschine in dem jeweiligen Sprachraum in Verkehr bringt, entweder beim Hersteller oder bei dessen Bevollmächtigtem eine Übersetzung zu beschaffen hat; ist dies nicht möglich, muss er die Betriebsanleitung selbst übersetzen oder übersetzen lassen – siehe § 83: Anmerkungen zu Artikel 2 Buchstabe i.
Die Übersetzung muss den Vermerk „Übersetzung der Originalbetriebsanleitung“ (in der betreffenden Sprache) tragen und zusammen mit der Originalbetriebsanleitung geliefert werden – siehe § 254: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.

§ 258   Vermeidung vorhersehbarer Fehlanwendungen

1.7.4.1   Allgemeine Grundsätze für die Abfassung der Betriebsanleitung (Fortsetzung)
...
c)
Der Inhalt der Betriebsanleitung muss nicht nur die bestimmungsgemäße Verwendung der betreffenden Maschine berücksichtigen, sondern auch jede vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung der Maschine.
...
Nummer 1.7.4.1 Buchstabe c unterstreicht, dass die Betriebsanleitung eine der Möglichkeiten darstellt, um Fehlanwendungen der Maschine zu vermeiden. Die Hersteller müssen bei der Erstellung von Anleitungen zu den einzelnen unter Nummer 1.7.4.2 genannten Aspekten also etwaige Erkenntnisse, inwieweit mit Fehlanwendungen der Maschine zu rechnen ist, vor dem Hintergrund früherer Erfahrungen mit ähnlichen Maschinen, Unfalluntersuchungen sowie Kenntnisse über leicht absehbares menschliches Verhalten berücksichtigen – siehe § 172: Anmerkungen zu Nummer 1.1.1 Buchstabe i und § 175: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe c.

§ 259   Betriebsanleitung für Verbraucher

1.7.4.1   Allgemeine Grundsätze für die Abfassung der Betriebsanleitung (Fortsetzung)
...
d)
Der Inhalt der Betriebsanleitung muss nicht nur die bestimmungsgemäße Verwendung der betreffenden Maschine berücksichtigen, sondern auch jede vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung der Maschine.
...
In Nummer 1.7.4.1 Buchstabe d wird zwischen Maschinen für Verbraucher und Maschinen für die gewerbliche Verwendung unterschieden. Wortwahl und Gestaltung der Betriebsanleitung müssen an die jeweilige Zielgruppe angepasst werden. Betriebsanleitungen für Verbraucher müssen in einer für Laien verständlichen Sprache verfasst und dargestellt werden, wobei technische Fachbegriffe vermieden werden sollten. Diese Anforderung gilt auch für Maschinen, die sowohl von gewerblichen Anwendern als auch von Verbrauchern verwendet werden können.
Wenn eine für Verbraucher bestimmte Maschine so geliefert wird, dass bestimmte Maschinenteile aus Transport- oder Verpackungsgründen demontiert sind, ist besonders darauf zu achten, dass die Montageanleitung vollständig und eindeutig formuliert ist und klare, präzise und eindeutige Schaubilder, Zeichnungen oder Fotografien enthält – siehe § 264: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe i.
Die Typ-C-Normen für bestimmte Maschinenkategorien legen den Inhalt der Betriebsanleitung fest, enthalten im Allgemeinen jedoch keine Leitlinien für Gestaltung und Layout. Allgemeine Leitlinien für die Erstellung von Betriebsanleitungen sind in der Norm EN ISO 12100-2 enthalten.174) Auch wenn es sich nicht um eine harmonisierte Norm im Rahmen der Maschinenrichtlinie handelt, so kann auch die Norm EN 62079175) zur Erstellung und Gestaltung von Anleitungen nützliche Hinweise für Betriebsanleitungen von Maschinen vermitteln.
Fußnote 174)
EN ISO 12100-2:2003+A1:2009 – Sicherheit von Maschinen – Grundbegriffe, allgemeine Gestaltungsleitsätze – Teil 2: Technische Leitsätze (ISO 12100-2:2003) – siehe Ziffer 6.
Fußnote 175)
EN 62079:2001 – Erstellung von Anleitungen – Gliederung, Inhalt und Darstellung.

§ 260   Inhalt der Betriebsanleitung – Angaben zum Hersteller und zur Maschine

1.7.4.2   Inhalt der Betriebsanleitung
...
Jede Betriebsanleitung muss erforderlichenfalls folgende Mindestangaben enthalten:
a)
Firmenname und vollständige Anschrift des Herstellers und seines Bevollmächtigten;
b)
Bezeichnung der Maschine entsprechend der Angabe auf der Maschine selbst, ausgenommen die Seriennummer (siehe Nummer 1.7.3);
...
Nummer 1.7.4.2 fasst die wichtigsten Aspekte zusammen, die in der Betriebsanleitung des Herstellers behandelt werden müssen. Die Formulierung „Mindestangaben“ bedeutet, dass diese Liste keinen Anspruch auf Vollständigkeit erhebt. Falls irgendwelche nicht in Nummer 1.7.4.2 Buchstabe a bis v aufgeführten Informationen für den sicheren Maschinenbetrieb erforderlich sind, müssen sie in die Betriebsanleitung mit aufgenommen werden. Der Ausdruck „erforderlichenfalls“ bedeutet, dass die in Nummer 1.7.4.2 Buchstabe a bis v aufgeführten Aspekte in der Betriebsanleitung lediglich dann behandelt werden müssen, wenn sie für die betreffende Maschine relevant sind.
Die geforderten Angaben in Nummer 1.7.4.2 entsprechen den Angaben, die auf der Maschine anzugeben sind – siehe § 250: Anmerkungen zu Nummer 1.7.3. In der Betriebsanleitung muss die Maschinenbezeichnung allerdings in vollem Wortlaut in der Sprache der Betriebsanleitung angegeben sein. Die Seriennummer ist nicht erforderlich, da die Betriebsanleitung des Herstellers normalerweise für ein bestimmtes Maschinenmodell oder ein Maschinenbaumuster und nicht für eine Einzelmaschine gilt.
Wenn ein Maschinenmodell in verschiedenen Varianten geliefert wird, sind dem Benutzer eindeutige Angaben darüber zu machen, welche Teile der Betriebsanleitung für welche Variante gelten. Ähnliches gilt für Betriebsanleitungen, die mehr als ein einziges Modell oder Baumuster abdecken, beispielsweise mehrere Modelle oder Baumuster einer Maschine aus der gleichen Baureihe; in diesem Fall muss der Benutzer eindeutige Angaben dazu erhalten, welche Teile der Betriebsanleitung für das jeweilige Modell bzw. Baumuster gelten.

§ 261   Aufnahme der EG-Konformitätserklärung in die Betriebsanleitung

1.7.4.2   Inhalt der Betriebsanleitung (Fortsetzung)
...
c)
die EG-Konformitätserklärung oder ein Dokument, das die EG-Konformitätserklärung inhaltlich wiedergibt und Einzelangaben der Maschine enthält, das aber nicht zwangsläufig auch die Seriennummer und die Unterschrift enthalten muss;
...
Nummer 1.7.4.2 Buchstabe c bezieht sich auf die Aufnahme der EG-Konformitätserklärung in die Betriebsanleitung. Die EG-Konformitätserklärung ist – wie auch die Betriebsanleitung – mit der Maschine mitzuliefern – siehe § 103: Anmerkungen zu Artikel 5 Absatz 1. Um dieser Pflicht nachzukommen, kann der Hersteller zwischen den beiden folgenden Alternativen wählen:
  • die unterzeichnete EG-Konformitätserklärung ist Teil der Betriebsanleitung. Diese Vorgehensweise bietet sich für Einzelmaschinen oder für in kleinen Stückzahlen gefertigte Maschinen an;
  • in der Betriebsanleitung ist ein Dokument enthalten, das den Inhalt der EG-Konformitätserklärung beschreibt (aber nicht notwendigerweise die Seriennummer und die Unterschrift enthält); in diesem Fall muss die unterzeichnete EG-Konformitätserklärung gesondert mitgeliefert werden – siehe § 382: Anmerkungen zu Anhang II Teil 1 Abschnitt A.

§ 262   Beschreibungen, Zeichnungen, Schaltpläne und Erläuterungen

1.7.4.2   Inhalt der Betriebsanleitung (Fortsetzung)
...
d)
eine allgemeine Beschreibung der Maschine;
e)
die für Verwendung, Wartung und Instandsetzung der Maschine und zur Überprüfung ihres ordnungsgemäßen Funktionierens erforderlichen Zeichnungen, Schaltpläne, Beschreibungen und Erläuterungen;
f)
eine Beschreibung des Arbeitsplatzes bzw. der Arbeitsplätze, die voraussichtlich vom Bedienungspersonal eingenommen werden;
...
Die in Nummer 1.7.4.2 Buchstabe d aufgeführte allgemeine Beschreibung der Maschine soll den Benutzer in die Lage versetzen, die Hauptbauteile der Maschine und deren Funktionen feststellen zu können.
Nummer 1.7.4.2 Buchstabe e bezieht sich auf die Informationen und Erläuterungen, die für sicheren Betrieb, Wartung und Reparatur der Maschine und für die Kontrolle der Maschine auf ordnungsgemäße Funktion erforderlich sind. (Detailliertere Anforderungen an den Inhalt der Betriebsanleitung im Zusammenhang mit diesen Aspekten sind in den nachfolgenden Abschnitten enthalten.) Klar verständliche und einfache Zeichnungen, Schaltpläne, Schaubilder und Tabellen sind langen Erklärungen im Allgemeinen vorzuziehen. Die notwendigen schriftlichen Erläuterungen sollten jedoch neben den Abbildungen stehen, auf die sie sich beziehen.
Nummer 1.7.4.2 Buchstabe f behandelt die für die Bediener vorgesehenen Arbeitsplätze. Dabei sind beispielsweise zu berücksichtigen:
  • die Lage der Arbeitsplätze,
  • Einstellung von Sitzen, Fußstützen oder anderen Maschinenteilen, damit eine gute Arbeitshaltung gewährleistet ist und auf den Bediener übertragene Vibrationen vermindert werden – siehe § 183: Anmerkungen zu Nummer 1.1.8;
  • Anordnung und Kennzeichnung der Stellteile und deren Funktionen – siehe § 185: Anmerkungen zu Nummer 1.2.2;
  • die unterschiedlichen Betriebs- bzw. Steuerungsarten und die Schutz- und Vorsichtsmaßnahmen für die einzelnen Betriebs- und Steuerungsarten – siehe § 204: Anmerkungen zu Nummer 1.2.5;
  • Benutzung der trennenden und nichttrennenden Schutzeinrichtungen an der Maschine;
  • Benutzung von Ausrüstungen, die zur Rückhaltung oder Abführung gefährlicher Substanzen oder zur Aufrechterhaltung guter Arbeitsbedingungen eingebaut wurden.

§ 263   Bestimmungsgemäße Verwendung und vorhersehbare Fehlanwendungen

1.7.4.2   Inhalt der Betriebsanleitung (Fortsetzung)
...
g)
eine Beschreibung der bestimmungsgemäßen Verwendung der Maschine;
h)
Warnhinweise in Bezug auf Fehlanwendungen der Maschine, zu denen es erfahrungsgemäß kommen kann
...
Die Beschreibung der bestimmungsgemäßen Verwendung der Maschine, die in Nummer 1.7.4.2 Buchstabe g angesprochen wird, muss eine genaue Angabe der Zwecke enthalten, für die die Maschine vorgesehen ist. Die Beschreibung der bestimmungsgemäßen Verwendung der Maschine muss Angaben zu den Grenzen der Verwendungsbedingungen enthalten, die bei der Risikobeurteilung des Herstellers und bei Konstruktion und Bau der Maschine berücksichtigt worden sind – siehe § 171: Anmerkungen zu Nummer 1.1.1 Buchstabe h.
Die Beschreibung der bestimmungsgemäßen Verwendung der Maschine muss alle verschiedenen Betriebsarten und Betriebsphasen der Maschine abdecken und eine Angabe der sicheren Werte jener Parameter enthalten, von denen der sichere Maschinenbetrieb abhängt. Zu diesen Parametern zählen beispielsweise:
  • die maximale Last von Maschinen zum Heben von Lasten;
  • die maximale Neigung, auf der mobile Maschinen ohne Verlust der Standsicherheit eingesetzt werden können;
  • die maximale Windgeschwindigkeit, bei der die Maschine im Freien sicher betrieben werden kann;
  • die Höchstabmessungen der Werkstücke;
  • die Höchstdrehzahl rotierender Werkzeuge, bei denen Bruchgefahr durch Überdrehzahlen besteht;
  • die Art der Werkstoffe, die von der Maschine auf sichere Weise verarbeitet werden können.
Entsprechend Nummer 1.7.4.2 Buchstabe h muss die Betriebsanleitung des Herstellers Warnhinweise auf vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendungen der Maschine enthalten – siehe § 172: Anmerkungen zu Nummer 1.1.1 Buchstabe i und § 175: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe c. Um derartige Fehlanwendungen zu vermeiden, empfiehlt es sich, dem Benutzer die üblichen Gründe für derartige Fehlanwendungen anzugeben und die möglichen Folgen zu erläutern. In den Warnhinweisen vor vernünftigerweise vorhersehbarer Fehlanwendung der Maschine sind die Erfahrungsberichte der Benutzer und Informationen über Unfälle oder Störfälle mit ähnlichen Maschinen zu berücksichtigen.

§ 264   Montage, Aufbau und Anschluss

1.7.4.2   Inhalt der Betriebsanleitung (Fortsetzung)
...
i)
Anleitungen zur Montage, zum Aufbau und zum Anschluss der Maschine, einschließlich der Zeichnungen, Schaltpläne und der Befestigungen, sowie Angabe des Maschinengestells oder der Anlage, auf das bzw. in die die Maschine montiert werden soll;
j)
Installations- und Montagevorschriften zur Verminderung von Lärm und Vibrationen;
...
Nummer 1.7.4.2 Buchstabe i behandelt jene Arbeiten, die vom Benutzer oder in dessen Namen ausgeführt werden müssen, bevor die Maschine in Betrieb genommen wird.
Montageanleitungen werden für Maschinen benötigt, die nicht betriebsfertig an den Benutzer geliefert werden, beispielsweise wenn Maschinenteile aus Transport- oder Verpackungsgründen zerlegt worden sind. Von besonderer Bedeutung ist die Montageanleitung, wenn die Montage durch Laien erfolgen soll – siehe § 258: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.1 Buchstabe c.
In der Montageanleitung für auswechselbare Ausrüstungen müssen das bzw. die Baumuster der Grundmaschine angegeben werden, mit denen die Ausrüstung auf sichere Weise verwendet werden kann; außerdem muss die Montageanleitung die erforderlichen Anleitungen für die sichere Montage der auswechselbaren Ausrüstung an der Grundmaschine durch den Benutzer enthalten – siehe § 41: Anmerkungen zu Artikel 2 Buchstabe b.
Bei Maschinen, die ohne eigenen Antrieb geliefert werden, müssen in der Betriebsanleitung sämtliche erforderlichen technischen Daten des zu montierenden Antriebssystems angegeben werden, beispielsweise Art, Leistung und Anschlussmittel, und es muss eine genaue Einbauanleitung für das Antriebssystem enthalten sein – siehe § 35: Anmerkung zum ersten Aufzählungspunkt von Artikel 2 Buchstabe a.
Einbauanleitungen werden für Maschinen benötigt, die auf bestimmten Auflagern, Tragkonstruktionen oder in Gebäuden, auf Fundamenten oder auf dem Boden montiert und/oder befestigt werden müssen, damit sicherer Betrieb und Standsicherheit gewährleistet sind. In der Anleitung sind die erforderlichen Abmessungen und Lasttrageigenschaften der Auflager sowie die Vorrichtungen für die Befestigung der Maschine auf ihren Auflagern anzugeben. Bei Maschinen, die auf Beförderungsmitteln montiert werden sollen, müssen in der Einbauanleitung die Fahrzeuge oder Anhänger angegeben werden, auf denen die Maschine auf sichere Weise montiert werden kann, entweder durch Angabe der technischen Daten oder erforderlichenfalls durch Angabe der genauen Fahrzeugmodelle – siehe § 37: Anmerkungen zum dritten Aufzählungspunkt von Artikel 2 Buchstabe a.
In Anschlussanleitungen müssen die Maßnahmen beschrieben werden, mit denen ein sicherer Anschluss der Maschine an die Energieversorgung, Flüssigkeitsversorgung usw. hergestellt werden kann. Die maßgeblichen Kenndaten der Versorgungseinrichtungen, beispielsweise Spannung, Leistung, Druck oder Temperatur, sind anzugeben. Vorschriften für den sicheren Anschluss der Maschine an die Vorrichtungen für die Abfuhr gefährlicher Substanzen sind ebenfalls aufzuführen, sofern diese Vorrichtungen nicht fester Bestandteil der Maschine sind.
Nummer 1.7.4.2 Buchstabe j bezieht sich auf einen bestimmten Teilaspekt der Einbau- und Montageanleitung, dessen Gegenstand die Verringerung von Geräusch- oder Vibrationsemissionen ist.
Im Hinblick auf den Lärm muss in der Anleitung erforderlichenfalls der vorschriftsgemäße Zusammenbau und Einbau der Geräte beschrieben werden, die vom Maschinenhersteller zur Verringerung der Geräuschemissionen geliefert werden.
Hinsichtlich der Vibrationen kann die Anleitung beispielsweise Vorschriften für Fundamente mit angemessen Dämpfungseigenschaften enthalten.

§ 265   Inbetriebnahme und Betrieb

1.7.4.2   Inhalt der Betriebsanleitung (Fortsetzung)
...
k)
Anleitungen zur Montage, zum Aufbau und zum Anschluss der Maschine, einschließlich der Zeichnungen, Schaltpläne und der Befestigungen, sowie Angabe des Maschinengestells oder der Anlage, auf das bzw. in die die Maschine montiert werden soll;
...
Nummer 1.7.4.2 Buchstabe k bezieht sich in erster Linie auf die Anleitung für die Inbetriebnahme der Maschine – siehe § 86: Anmerkungen zu Artikel 2 Buchstabe k.
In der Inbetriebnahmeanleitung müssen sämtliche erforderlichen Einstell-, Kontroll-, Prüf- oder Funktionsprüfarbeiten beschrieben sein, die nach Montage und Aufbau der Maschine und vor deren Inbetriebnahme ausgeführt werden müssen. Etwaige besondere Arbeitsabläufe, die eingehalten werden müssen, sind zu beschreiben. Die gleichen Informationen müssen auch für die Wiederinbetriebnahme der Maschine, beispielsweise nach der Überführung der Maschine an einen anderen Standort oder nach umfangreicheren Reparaturen, gegeben werden.
Der zweite Aspekt der Betriebsanleitung, der unter Nummer 1.7.4.2 Buchstabe k angesprochen wird, betrifft den Betrieb der Maschine. Die Betriebsanleitung muss die verschiedenen Phasen des Maschinenbetriebs abdecken. Daher müssen in der Betriebsanleitung die folgenden Bereiche auf angemessene Weise behandelt werden:
  • normaler Betrieb, Einrichtung und Einstellung der Maschine;
  • die richtige Verwendung von Stellteilen, trennenden Schutzeinrichtungen und nichttrennenden Schutzeinrichtungen;
  • die Verwendung von Spezialwerkzeugen oder -ausrüstungen, die mit der Maschine mitgeliefert wurden – siehe § 117: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe e;
  • Auswahl und sichere Benutzung aller Betriebs- und Steuerungsarten – siehe § 204: Anmerkungen zu Nummer 1.2.5;
  • besondere Vorsichtsmaßnahmen, die unter bestimmten Benutzungsbedingungen zu beachten sind.

§ 266   Ausbildung und Einarbeitung des Bedienungspersonals

Der dritte in Nummer 1.7.4.2 Buchstabe k angesprochene Aspekt betrifft die Ausbildung und Einarbeitung des Bedienungspersonals. Der Maschinenhersteller muss angeben, ob für die sichere Bedienung der Maschine eine besondere Ausbildung oder Einarbeitung erforderlich ist. Normalerweise ist dies nur bei Maschinen der Fall, die für gewerbliche Nutzung bestimmt sind.
Es wird vom Hersteller nicht erwartet, ein umfassendes Schulungsprogramm anzubieten oder ein Schulungshandbuch in der Betriebsanleitung mitzuliefern. Allerdings können in der Betriebsanleitung wichtige Aspekte angegeben werden, die durch die Ausbildung und Einarbeitung des Bedienungspersonals abgedeckt werden müssen, damit die Arbeitgeber in die Lage versetzt werden, ihre Pflichten hinsichtlich einer geeigneten Schulung des Bedienungspersonals zu erfüllen. In dieser Hinsicht ist zu beachten, dass bei bestimmten Maschinenkategorien die Ausbildung und Einarbeitung der Bediener sowie die zugehörigen Schulungsprogramme gegebenenfalls einzelstaatlichen Bestimmungen über die Umsetzung der Richtlinie 2009/104/EG unterliegen – siehe § 140: Anmerkungen zu Artikel 15.
Zusätzlich zu den grundlegenden Informationen zu Ausbildung und Einarbeitung, die in der Betriebsanleitung enthalten sind, bieten manche Maschinenhersteller auch Bedienerschulungen für die Benutzer an, allerdings fallen derartige Angebote nicht in den Anwendungsbereich der Maschinenrichtlinie.

§ 267   Angaben zu Restrisiken

1.7.4.2   Inhalt der Betriebsanleitung (Fortsetzung)
...
l)
Anleitungen zur Montage, zum Aufbau und zum Anschluss der Maschine, einschließlich der Zeichnungen, Schaltpläne und der Befestigungen, sowie Angabe des Maschinengestells oder der Anlage, auf das bzw. in die die Maschine montiert werden soll;
m)
Anleitung für die vom Benutzer zu treffenden Schutzmaßnahmen, gegebenenfalls einschließlich der bereitzustellenden persönlichen Schutzausrüstung;
...
Nummer 1.7.4.2 Buchstaben l und m befasst sich mit einem wichtigen Aspekt des dritten Schritts der Grundsätze für die Integration der Sicherheit – siehe § 174: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe b. Gemäß Nummer 1.7.4.2 Buchstabe l muss die Betriebsanleitung eindeutige Angaben zu jeglichen Risiken enthalten, die nicht in ausreichendem Maße durch Maßnahmen zur Integration der Sicherheit in die Konstruktion oder durch integrierte technische Schutzmaßnahmen vermindert wurden.
Zweck dieser Angaben ist, die Benutzer in die Lage zu versetzen, die in Nummer 1.7.4.2 Buchstabe m angegebenen notwendigen Schutzmaßnahmen zu ergreifen. Zu den Maßnahmen, die in der Betriebsanleitung näher beschrieben werden müssen, zählen beispielsweise:
  • Verwendung zusätzlicher Abschirmungen oder trennender Schutzeinrichtungen am Arbeitsplatz;
  • die Organisation sicherer Arbeitssysteme;
  • die Beschränkung der Ausführung bestimmter Tätigkeiten auf geschultes und befugtes Bedienungspersonal;
  • die Bereitstellung und Benutzung geeigneter persönlicher Schutzausrüstung.
Es ist zu beachten, dass die Arbeitgeber für Auswahl, Bereitstellung und Verwendung der persönlichen Schutzausrüstung verantwortlich sind; dabei sind die einzelstaatlichen Rechtsvorschriften für die Umsetzung von Richtlinie 89/656/EWG einzuhalten.176) In der Betriebsanleitung des Herstellers zu der Maschine kann jedoch die Art der persönlichen Schutzausrüstung angegeben werden, die zum Schutz gegen beim Maschinenbetrieb entstehende Risiken zu verwenden ist. Insbesondere bei Maschinen, die mit Verankerungsvorrichtungen für die Befestigung der persönlichen Schutzausrüstung zur Sicherung gegen Absturz ausgerüstet sind, ist die geeignete persönliche Schutzausrüstung anzugeben – siehe § 237: Anmerkungen zu Nummer 1.5.15 und § 374: Anmerkungen zu Nummer 6.3.2.
Fußnote 176)
Richtlinie 89/656/EWG vom 30. November 1989 des Rates vom 30. November 1989 über Mindestvorschriften für Sicherheit und Gesundheitsschutz bei Benutzung persönlicher Schutzausrüstungen durch Arbeitnehmer bei der Arbeit (Dritte Einzelrichtlinie im Sinne des Artikels 16 Absatz 1 der Richtlinie 89/391/EWG) – ABl. L 393 vom 30.12.1989, S. 18.

§ 268   Die wesentlichen Merkmale von Werkzeugen

1.7.4.2   Inhalt der Betriebsanleitung (Fortsetzung)
...
n)
die wesentlichen Merkmale der Werkzeuge, die an der Maschine angebracht werden können;
...
Nummer 1.7.4.2 Buchstabe n bezieht sich auf Betriebsanleitungen für Werkzeuge, die nicht ständig an der Maschine befestigt sind und vom Benutzer ausgewechselt werden können. Derartige Werkzeuge gelten nicht als Teil der Maschine – siehe § 41: Anmerkungen zu Artikel 2 Buchstabe b –, allerdings ist der sichere Betrieb der Maschine häufig vom Einbau und der Verwendung geeigneter Werkzeuge abhängig. In der Anleitung müssen daher die Merkmale der Werkzeuge aufgeführt werden, die für eine sichere Benutzung von Bedeutung sind. Von besonderer Bedeutung ist dies bei schnell verfahrenden und mit hoher Drehzahl rotierenden Werkzeugen, um Risiken durch Bruch und herausgeschleuderte Bruchstücke von Werkzeugen oder durch Herausschleudern der Werkzeuge selbst zu vermeiden – siehe § 207 und § 208: Anmerkungen zu Nummer 1.3.2 und 1.3.3.
Zu den wesentlichen Merkmalen, die hier angegeben werden müssen, zählen beispielsweise:
  • die größten oder kleinsten Abmessungen und das Gewicht der Werkzeuge;
  • die Werkstoffe und die Zusammenbauten der Werkzeuge;
  • die erforderliche Form oder andere wichtige Konstruktionsmerkmale der Werkzeuge;
  • die Kompatibilität der Werkzeuge mit den Werkzeughaltern an der Maschine.

§ 269   Bedingungen für Standsicherheit

1.7.4.2   Inhalt der Betriebsanleitung (Fortsetzung)
...
o)
Bedingungen, unter denen die Maschine die Anforderungen an die Standsicherheit beim Betrieb, beim Transport, bei der Montage, bei der Demontage, wenn sie außer Betrieb ist, bei Prüfungen sowie bei vorhersehbaren Störungen erfüllt;
...
Nummer 1.7.4.2 Buchstabe o hängt mit den Anforderungen in Nummer 1.3.1, 2.2.1, 3.4.1, 3.4.3, 4.1.2.1, 4.2.2, 5.1 und 6.1.2 hinsichtlich der Standsicherheit zusammen. Wenn durch die Konstruktion und den Bau der Maschine die Standsicherheit der Maschine unter bestimmten festgelegten Bedingungen gewährleistet wird, müssen diese Bedingungen in der Betriebsanleitung genau angegeben werden.
Vor allem dann, wenn die Standsicherheit von der Einhaltung bestimmter Grenzen bei den Nutzungsbedingungen der Maschine abhängig ist, beispielsweise vom maximalen Neigungswinkel, von der maximalen Windgeschwindigkeit, der maximalen Reichweite oder der Position bestimmter Maschinenteile, müssen diese Grenzen angegeben und die erforderlichen Erläuterungen zur Benutzung der zugehörigen Schutz- und Warneinrichtungen an der Maschine sowie zum Vermeiden von Gefahrensituationen gegeben werden.
In der Betriebsanleitung ist außerdem zu erläutern, wie die Standsicherheit der Maschine oder der Maschinenbestandteile in anderen Phasen der Lebensdauer der Maschine gewährleistet werden kann – siehe § 173: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe a. Falls die Standsicherheit der Maschine in diesen Phasen durch besondere Maßnahmen gesichert werden muss, sind die zu ergreifenden Maßnahmen und die einzusetzenden Hilfsmittel ebenfalls anzugeben.

§   270 Transport, Handhabung und Lagerung

1.7.4.2   Inhalt der Betriebsanleitung (Fortsetzung)
...
p)
Sicherheitshinweise zum Transport, zur Handhabung und zur Lagerung, mit Angabe des Gewichts der Maschine und ihrer verschiedenen Bauteile, falls sie regelmäßig getrennt transportiert werden müssen;
...
Nummer 1.7.4.2 Buchstabe p hängt mit den Anforderungen an die Handhabung der Maschine und ihrer Einzelteile zusammen – siehe § 180: Anmerkungen zu Nummer 1.1.5.
Die Anleitung für sicheren Transport, Handhabung und Lagerung der Maschine und ihrer Bauteile, die getrennt transportiert werden sollen, muss je nach Erfordernis folgende Angaben enthalten:
  • Anleitung für die sichere manuelle Handhabung von Maschinen oder Maschinenteilen, die von Hand bewegt werden sollen;
  • Anleitungen für die Verwendung der Befestigungspunkte für Maschinen zum Heben von Lasten, zum Gewicht der Maschine und der zu transportierenden Bauteile;
  • Anleitung, mit der die Standsicherheit während Transport und Lagerung gewährleistet werden soll, einschließlich Anleitungen für die Verwendung besonderer Vorrichtungen, die für diesen Zweck geliefert werden;
  • eine Beschreibung der besonderen Vorkehrungen für die Handhabung gefährlicher Werkzeuge und Bauteile.

§ 271   Notmaßnahmen und Verfahren zum Lösen von Blockierungen

1.7.4.2   Inhalt der Betriebsanleitung (Fortsetzung)
...
q)
bei Unfällen oder Störungen erforderliches Vorgehen; falls es zu einer Blockierung kommen kann, ist in der Betriebsanleitung anzugeben, wie zum gefahrlosen Lösen der Blockierung vorzugehen ist;
...
Nach Nummer 1.7.4.2 Buchstabe q ist der Maschinenhersteller verpflichtet, bereits im Vorfeld mögliche Maschinenstörungen zu berücksichtigen und die Verfahren für die Behebung von Notfallsituationen anzugeben. Die Maßnahmen, die dabei anzugeben sind, umfassen unter anderem die Verfahren für die Bergung Verletzter, für das Anfordern von Hilfe sowie für die Befreiung von eingeschlossenen Personen – siehe § 236: Anmerkungen zu Nummer 1.5.14.
In der Betriebsanleitung ist außerdem das Verfahren zu beschreiben, das beim Blockieren beweglicher Teile angewendet werden muss, und die Verwendung etwaiger besonderer Schutzeinrichtungen oder Werkzeuge für diesen Zweck ist zu erläutern – siehe § 212: Anmerkungen zu Nummer 1.3.7.

§ 272   Einstellung, Wartung und Ersatzteile

1.7.4.2   Inhalt der Betriebsanleitung (Fortsetzung)
...
r)
Beschreibung der vom Benutzer durchzuführenden Einrichtungs- und Wartungsarbeiten sowie der zu treffenden vorbeugenden Wartungsmaßnahmen;
s)
Anweisungen zum sicheren Einrichten und Warten einschließlich der dabei zu treffenden Schutzmaßnahmen;
t)
Spezifikationen der zu verwendenden Ersatzteile, wenn diese sich auf die Sicherheit und Gesundheit des Bedienungspersonals auswirken;
...
Nach Nummer 1.7.4.2 Buchstabe r ist der Hersteller verpflichtet, die Einstell- und Wartungsarbeiten zu beschreiben, die vom Benutzer durchgeführt werden müssen.
Insbesondere müssen in der Betriebsanleitung die durchzuführenden Einstell- und Wartungsarbeiten sowie deren Häufigkeit angegeben werden. In der Betriebsanleitung sind die Bestandteile oder Bauteile der Maschine anzugeben, die regelmäßig auf übermäßigen Verschleiß kontrolliert werden müssen, ferner sind die Häufigkeit dieser Kontrollen (nach Nutzungsdauer oder Zyklen) sowie die Art der erforderlichen Prüfungen oder Versuche und die dabei zu verwendenden Einrichtungen anzugeben. Außerdem müssen Kriterien für Reparatur bzw. Ersatz von verschlissenen Bauteilen angegeben werden – siehe § 207: Anmerkungen zu Nummer 1.3.2.
Nummer 1.7.4.2 Buchstabe s hängt mit den Anforderungen in Nummer 1.6.1 bis 1.6.5 hinsichtlich der Wartungsarbeiten zusammen. In der Betriebsanleitung müssen die erforderlichen Methoden und Verfahrensweisen angegeben werden, die für eine sichere Durchführung der Einstell- und Wartungsarbeiten eingehalten werden müssen. Außerdem sind die geeigneten Schutzmaßnahmen und Vorsichtsmaßnahmen während der Wartungsarbeiten anzugeben. In der Betriebsanleitung sind gegebenenfalls folgende Informationen anzugeben:
  • Informationen zur Trennung von Energiequellen, zum Abschließen der Trenneinrichtung, zur Ableitung von Restenergie und zur Überprüfung des sicheren Maschinenzustands – siehe § 241: Anmerkungen zu Nummer 1.6.3;
  • Sicherheitsmaßnahmen bei Wartungsarbeiten, die bei laufender Maschine durchgeführt werden müssen;
  • Verfahren für den sicheren Ausbau oder Austausch von Bauteilen – siehe § 239: Anmerkungen zu Nummer 1.6.1;
  • erforderliche Vorsichtsmaßnahmen bei der Reinigung von Innenteilen, die gefährliche Substanzen enthalten haben – siehe § 243: Anmerkungen zu Nummer 1.6.5;
  • Zugänge, die bei in Ausnahmefällen notwendigen Reparaturen genutzt werden müssen – siehe § 240: Anmerkungen zu Nummer 1.6.2.
Nummer 1.7.4.2 Buchstabe t verweist auf Informationen über Ersatzeile. Grundsätzlich ist die Lieferung von Ersatzteilen nicht durch die Bestimmungen der Maschinenrichtlinie gedeckt und unterliegt somit den vertraglichen Vereinbarungen zwischen Hersteller und Benutzer. Wenn jedoch Verschleißteile zum Schutz von Gesundheit und Sicherheit der Benutzer ausgetauscht werden müssen, sind die technischen Daten der entsprechenden Teile in der Betriebsanleitung anzugeben. Als Beispiele für solche Ersatzteile sind zu nennen:
  • trennende Schutzeinrichtungen für abnehmbare Gelenkwellen – siehe § 319: Anmerkungen zu Nummer 3.4.7;
  • dem Verschleiß unterliegende flexible trennende Schutzeinrichtungen – siehe § 216: Anmerkungen zu Nummer 1.4.1;
  • Filter für Systeme, die Bedienungsstände mit sauberer Luft versorgen – siehe § 182: Anmerkungen zu Nummer 1.1.7 und § 322: Anmerkungen zu Nummer 3.5.3;
  • lasttragende Bauteile an Maschinen zum Heben von Lasten – siehe § 340 und § 341: Anmerkungen zu Nummern 4.1.2.4 und 4.1.2.5;
  • trennende Schutzeinrichtungen und deren Befestigungssysteme für das Zurückhalten von herausgeschleuderten Gegenständen oder Maschinenteilen – siehe § 216: Anmerkungen zu Nummer 1.4.1.

§ 273   Die Geräuschemissionsangabe

1.7.4.2   Inhalt der Betriebsanleitung (Fortsetzung)
...
u)
folgende Angaben zur Luftschallemission der Maschine:
  • der A-bewertete Emissionsschalldruckpegel an den Arbeitsplätzen, sofern er 70 dB(A) übersteigt; ist dieser Pegel kleiner oder gleich 70 dB(A), so ist dies anzugeben,
  • der Höchstwert des momentanen C-bewerteten Emissionsschalldruckpegels an den Arbeitsplätzen, sofern er 63 Pa (130 dB bezogen auf 20 μPa) übersteigt,
  • der A-bewertete Schallleistungspegel der Maschine, wenn der A-bewertete Emissionsschalldruckpegel an den Arbeitsplätzen 80 dB(A) übersteigt.
Diese Werte müssen entweder an der betreffenden Maschine tatsächlich gemessen oder durch Messung an einer technisch vergleichbaren, für die geplante Fertigung repräsentativen Maschine ermittelt worden sein.
Bei Maschinen mit sehr großen Abmessungen können statt des A-bewerteten Schallleistungspegels die A-bewerteten Emissionsschalldruckpegel an bestimmten Stellen im Maschinenumfeld angegeben werden.
Kommen keine harmonisierten Normen zur Anwendung, ist zur Ermittlung der Geräuschemission nach der dafür am besten geeigneten Messmethode zu verfahren. Bei jeder Angabe von Schallemissionswerten ist die für diese Werte bestehende Unsicherheit anzugeben. Die Betriebsbedingungen der Maschine während der Messung und die Messmethode sind zu beschreiben.
Wenn der Arbeitsplatz bzw. die Arbeitsplätze nicht festgelegt sind oder sich nicht festlegen lassen, müssen die Messungen des A-bewerteten Schalldruckpegels in einem Abstand von 1 m von der Maschinenoberfläche und 1,60 m über dem Boden oder der Zugangsplattform vorgenommen werden. Der höchste Emissionsschalldruckpegel und der zugehörige Messpunkt sind anzugeben.
Enthalten spezielle Gemeinschaftsrichtlinien andere Bestimmungen zur Messung des Schalldruck- oder Schallleistungspegels, so gelten die Bestimmungen dieser speziellen Richtlinien und nicht die entsprechenden Bestimmungen der vorliegenden Richtlinie;
...
In Nummer 1.7.4.2 Buchstabe u werden die Informationen zu Luftschallemissionen festgelegt, die in der so genannten Geräuschemissionsangabe angegeben werden müssen. Diese Angabe verfolgt zwei Zwecke:
  • sie soll den Benutzern Hilfestellung bei der Auswahl von Maschinen mit geringeren Geräuschemissionen geben;
  • sie soll Informationen vermitteln, die hilfreich für die vom Arbeitgeber entsprechend den einzelstaatlichen Rechtsvorschriften für die Umsetzung von Artikel 4 der Richtlinie 2003/10/EG über die Exposition von Arbeitnehmern gegenüber den Lärmrisiken durchzuführende Risikobeurteilung, sind.177)
In diesem Zusammenhang sei daran erinnert, dass die Geräuschemissionsangabe des Herstellers lediglich Informationen über den von der Maschine selbst gelieferten Beitrag zur Lärmentwicklung am Arbeitsplatz gibt. Die Höhe der Schallexposition der Arbeitnehmer kann nicht einfach aus der Geräuschemissionsangabe des Maschinenherstellers abgeleitet werden, da die Exposition des Bedienungspersonals auch durch andere Faktoren beeinflusst wird – siehe § 229: Anmerkungen zu Nummer 1.5.8.
Die Informationen, die in der Geräuschemissionsangabe enthalten sein müssen, umfassen drei verschiedene Geräuschemissionskenngrößen:
  1. den A-bewerteten Emissionsschalldruckpegel LpA, der von der Maschine am Arbeitsplatz bzw. an den Arbeitsplätzen erzeugt wird. Dabei handelt es sich um den durchschnittlichen A-bewerteten Schalldruckpegel über einen bestimmten Zeitraum, der repräsentativ für einen vollständigen Arbeitszyklus der Maschine ist. Da es sich dabei um einen Emissionswert handelt, sind Schallbeiträge aus der Umgebung der Maschine, beispielsweise Schallreflexionen von Wänden oder Geräusche anderer Geräuschquellen am Arbeitsplatz, ausgenommen.
    Die Kenngröße muss unter Verwendung eines geeigneten Prüfverfahrens für alle Maschinen durch Messung ermittelt werden, und zwar unabhängig davon, ob die Maschine als laut gilt. Wenn der gemessene Wert einen Wert von 70 dB(A) nicht überschreitet, ist dies in der Betriebsanleitung anzugeben. Wenn der gemessene Wert 70 dB(A) überschreitet, ist der gemessene Wert in der Betriebsanleitung anzugeben.
  2. den Höchstwert des momentanen C-bewerteten Schalldruckpegels, der auch als C-bewerteter Spitzenschalldruckpegel LpCpeak bezeichnet wird. Hierbei handelt es sich um den Höchstwert des C-bewerteten Schalldruckpegels über einen bestimmten Zeitraum, der für einen vollen Arbeitszyklus der Maschine repräsentativ ist.
    Dieser Wert ist für Maschinen von Bedeutung, die hohe Schallimpulse emittieren. Er muss in der Betriebsanleitung nur angegeben werden, wenn der gemessene Wert 63 Pa (130 dB bezogen auf 20 μPa) überschreitet;
  3. den A-bewerteten Schallleistungspegel LWA. Diese Kenngröße entspricht der Luftschallenergie, die von der Maschine in den Raum abgestrahlt wird und damit die Maschine als Geräuschquelle kennzeichnet. Es handelt sich dabei um die wichtigste Kenngröße zur Geräuschemission. Sie ist unabhängig von der Umgebung, in der die Maschine aufgestellt wird.
    Da die Messung des LWA sehr komplex sein kann, muss dieser Wert nur gemessen und in der Betriebsanleitung angegeben werden, wenn der LpA an einem der Arbeitsplätze 80 dB(A) überschreitet.
Der zweite Absatz in Nummer 1.7.4.2 Buchstabe u besagt, dass im Falle einer Serienfertigung die Prüfung an einem repräsentativen Muster einer technisch vergleichbaren Maschine durchgeführt werden kann. Bei einer Einzelanfertigung muss der Hersteller die Geräuschemission jeder ausgelieferten Maschine durch Messung ermitteln.
Der dritte Absatz in Nummer 1.7.4.2 Buchstabe u betrifft den Fall sehr großer Maschinen, bei denen die Ermittlung des Schallleistungspegels LWA übermäßig komplex sein kann. Um zu ermitteln, ob eine bestimmte Maschinenkategorie als sehr groß gilt, sind sowohl die Verteilung und die Ausrichtung der Schallquellen an der Maschine als auch der erforderliche Aufwand für die Ermittlung des Schallleistungspegels LWA zu berücksichtigen. Ob eine bestimmte Maschinenkategorie als sehr groß gilt, ist in der entsprechenden Geräuschtestnorm anzugeben. Bei sehr großen Maschinen kann die Angabe des LWA durch die Angabe von Emissionsschalldruckpegeln LpA an festgelegten Stellen um die Maschine herum ersetzt werden.
Der vierte Absatz in Nummer 1.7.4.2 Buchstabe u bezieht sich auf die zur Messung der Geräuschemission eingesetzten Verfahren. Die Betriebsbedingungen beeinflussen die Geräuschemission in hohem Maße. Die Messung der Geräuschemission muss daher unter Bedingungen erfolgen, die reproduzierbar und repräsentativ für die vorhersehbaren Nutzungsbedingungen der Maschine sind. Wenn eine Testvorschrift, die in einer harmonisierten Norm festgelegt wurde, die Betriebsbedingungen festlegt, unter denen die Messung durchgeführt werden muss, reicht ein Verweis auf die harmonisierte Norm für die Angabe der Betriebsbedingungen und der verwendeten Messverfahren aus. Wenn andere Testverfahren angewandt werden, müssen die Betriebsbedingungen und die Messverfahren in der Geräuschemissionsangabe angegeben werden.
Der vierte Absatz in Nummer 1.7.4.2 Buchstabe u schreibt außerdem vor, dass die den gemessenen Werten zugeordneten Unsicherheiten in der Geräuschemissionsangabe anzugeben sind. Nach dem derzeitigen technischen Kenntnisstand lässt sich die Unsicherheit bei der Messung der LpCpeak-Werte nicht genau quantifizieren. Leitlinien für die Ermittlung der Unsicherheit bei der Messung des LpA an Arbeitsplätzen und des LWA sind in den relevanten Testvorschriften anzugeben.
Der fünfte Absatz in Nummer 1.7.4.2 Buchstabe u erläutert, wie der Emissionsschalldruckpegel LpA durch Messungen an Arbeitsplätzen für Maschinen ermittelt werden kann, an denen die Bediener keine genau bestimmten Arbeitsplätze einnehmen. Wenn das in diesem Absatz beschriebene Verfahren angewandt wird, muss in der Geräuschemissionsangabe angegeben werden, wo die LpA-Werte gemessen wurden.
Der letzte Absatz in Nummer 1.7.4.2 Buchstabe u bezieht sich auf die Outdoor-Richtlinie 2000/14/EG.178) Für die in ihren Anwendungsbereich fallenden Maschinen gilt die Outdoor-Richtlinie zusätzlich zur Maschinenrichtlinie hinsichtlich der Geräuschemission in der Umwelt – siehe § 92: Anmerkungen zu Artikel 3.
Nach der Outdoor-Richtlinie müssen die in den Anwendungsbereich dieser Richtlinie fallenden Geräte und Maschinen eine Kennzeichnung in Verbindung mit der CE-Kennzeichnung tragen, welche den garantierten Schallleistungspegel angibt (also den Wert des Schallleistungspegels, der nach dem in Anhang III der Richtlinie beschriebenen Verfahren gemessen wurde, sowie den Wert der auf Produktionsschwankungen und Messverfahren zurückgehenden Unsicherheiten).
Der letzte Absatz in Nummer 1.7.4.2 Buchstabe u bedeutet, dass für Maschinen im Anwendungsbereich der Outdoor-Richtlinie als dritter Wert, der in der Geräuschemissionsangabe in der Betriebsanleitung anzugeben ist, der garantierte Schallleistungspegel und nicht der gemessene Schallleistungspegel LWA angegeben werden muss. Allerdings gelten die Anforderungen im ersten Absatz in Nummer 1.7.4.2 Buchstabe u zum A-bewerteten Emissionsschalldruckpegel LpA und zum C-bewerteten Spitzenschalldruckpegel LpCpeak auch für diese Maschinen.
Fußnote 177)
Richtlinie 2003/10/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 6. Februar 2003 über Mindestvorschriften zum Schutz von Sicherheit und Gesundheit der Arbeitnehmer vor der Gefährdung durch physikalische Einwirkungen (Lärm) (17. Einzelrichtlinie im Sinne des Artikels 16 Absatz 1 der Richtlinie 89/391/EWG) – ABl. L 42 vom 15.2.2003, S. 38 – siehe insbesondere Artikel 4 Absatz 6 Buchstabe f.
Fußnote 178)
Richtlinie 2000/14/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 8. Mai 2000 über die Angleichung der Rechtsvorschriften der Mitgliedstaaten über umweltbelastende Geräuschemissionen von zur Verwendung im Freien vorgesehenen Geräten und Maschinen – ABl. L 162 vom 3.7.2000, S. 1.

§ 274   Implantierbare medizinische Geräte

1.7.4.2   Inhalt der Betriebsanleitung (Fortsetzung)
...
v)
Kann die Maschine nichtionisierende Strahlung abgeben, die Personen, insbesondere Träger aktiver oder nicht aktiver implantierbarer medizinischer Geräte, schädigen kann, so sind Angaben über die Strahlung zu machen, der das Bedienungspersonal und gefährdete Personen ausgesetzt sind.
...
Die Anforderung in Nummer 1.7.4.2 Buchstabe v gilt für den Sonderfall von Restrisiken durch nicht ionisierende Strahlung – siehe § 232: Anmerkungen zu Nummer 1.5.10. Angaben zur Art derartiger Strahlungsemissionen müssen vorgelegt werden, vor allem, wenn davon ausgegangen werden muss, dass diese die Funktion implantierbarer medizinischer Geräte beeinflussen.

§ 275   Verkaufsprospekte

1.7.4.3   Verkaufsprospekte
Verkaufsprospekte, in denen die Maschine beschrieben wird, dürfen in Bezug auf die Sicherheits- und Gesundheitsschutzaspekte nicht der Betriebsanleitung widersprechen. Verkaufsprospekte, in denen die Leistungsmerkmale der Maschine beschrieben werden, müssen die gleichen Angaben zu Emissionen enthalten wie die Betriebsanleitung.
Während die mit der Maschine mitgelieferte Betriebsanleitung in erster Linie einen Beitrag zum sicheren Betrieb der Maschine leisten soll, dienen die Verkaufsprospekte in erster Linie kommerziellen Zwecken. Nummer 1.7.4.3 schreibt jedoch vor, dass die zur Maschine gehörende Betriebsanleitung und die kommerziellen Dokumente miteinander übereinstimmen müssen. Dies ist insbesondere im Hinblick auf die bestimmungsgemäße Verwendung der Maschine gemäß Nummer 1.7.4.2 Buchstabe g von Bedeutung, da die Benutzer die Auswahl von Maschinen für ihren Anwendungsfall sehr wahrscheinlich auf der Grundlage der Verkaufsprospekte treffen.
Der zweite Satz in Nummer 1.7.4.3 soll den Benutzern Hilfestellung bei der Auswahl von Maschinen mit verminderten Geräusch- und Vibrationsemissionen sowie mit geringeren Emissionen schädlicher Strahlung oder gefährlicher Substanzen geben. Insbesondere die Werte in der gemäß Nummer 1.7.4.2 Buchstabe u vorgeschriebenen Geräuschemissionsangabe und die nach Nummer 2.2.1.1 und 3.6.3.1 geforderten Angaben zu Vibrationen müssen in den Verkaufsprospekten enthalten sein, in denen die Leistungskennwerte der Maschine angegeben sind. Viele Prospekte oder Kataloge enthalten ein Kapitel oder eine Tabelle mit den wichtigsten Leistungskennwerten der Maschine, beispielsweise Leistung, Drehzahl, Fassungsvermögen, Fertigungsleistung usw., damit potentielle Kunden eine für ihre Bedürfnisse geeignete Maschine auswählen können. Dieses Kapitel ist die geeignete Stelle, die erforderlichen Angaben der Emissionswerte aufzuführen.