ANHANG I
Grundlegende Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen für Konstruktion und Bau von Maschinen
ALLGEMEINE GRUNDSÄTZE

1   Grundlegende Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen für Konstruktion und Bau von Maschinen

§ 157   Die allgemeinen Grundsätze

ANHANG I
Grundlegende Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen für Konstruktion und Bau von Maschinen
ALLGEMEINE GRUNDSÄTZE
Die in Anhang I beschriebenen grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen werden anhand von vier allgemeinen Grundsätzen eingeführt. Der erste Grundsatz befasst sich mit der Risikobeurteilung und erläutert eine grundlegende Anforderung in Anhang I, wonach die von Maschinen ausgehenden Gefährdungen ermittelt und die Risiken bewertet werden müssen, damit die einschlägigen grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen ermittelt und angewandt werden können. Die weiteren allgemeinen Grundsätze sind entscheidend für das Verständnis der Geltung und Auswirkungen der grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen. Diese allgemeinen Grundsätze müssen immer dann berücksichtigt werden, wenn die einzelnen grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen auf Konstruktion und Bau von Maschinen angewandt werden.

§ 158   Risikobeurteilung

ALLGEMEINE GRUNDSÄTZE
1.
Der Hersteller einer Maschine oder sein Bevollmächtigter hat dafür zu sorgen, dass eine Risikobeurteilung vorgenommen wird, um die für die Maschine geltenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen zu ermitteln. Die Maschine muss dann unter Berücksichtigung der Ergebnisse der Risikobeurteilung konstruiert und gebaut werden.
Bei den vorgenannten iterativen Verfahren der Risikobeurteilung und Risikominderung hat der Hersteller oder sein Bevollmächtigter
  • die Grenzen der Maschine zu bestimmen, was ihre bestimmungsgemäße Verwendung und jede vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung einschließt;
  • die Gefährdungen, die von der Maschine ausgehen können, und die damit verbundenen Gefährdungssituationen zu ermitteln;
  • die Risiken abzuschätzen unter Berücksichtigung der Schwere möglicher Verletzungen oder Gesundheitsschäden und der Wahrscheinlichkeit ihres Eintretens;
  • die Risiken zu bewerten, um zu ermitteln, ob eine Risikominderung gemäß dem Ziel dieser Richtlinie erforderlich ist;
  • die Gefährdungen auszuschalten oder durch Anwendung von Schutzmaßnahmen die mit diesen Gefährdungen verbundenen Risiken in der in Nummer 1.1.2 Buchstabe b festgelegten Rangfolge zu mindern.
...
Nach dem allgemeinen Grundsatz 2 gelten die grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen nur dann, wenn von der betreffenden Maschine die entsprechende Gefährdung ausgeht. Um diese Gefährdungen unter Berücksichtigung aller vorhersehbaren Lebensphasen zu ermitteln, muss der Hersteller bzw. sein Bevollmächtigter sicherstellen, dass eine Risikobeurteilung entsprechend dem iterativen Verfahren erfolgt, das im allgemeinen Grundsatz 1 beschrieben ist. Zu den Begriffen „Gefährdung“ und „Risiko“ – siehe § 164: Anmerkungen zu Nummer 1.1.1 Buchstabe a und § 168: Anmerkungen zu Nummer 1.1.1 Buchstabe e.
Die Risikobeurteilung kann vom Hersteller selbst, von seinem Bevollmächtigten oder von einer anderen in deren Namen handelnden Person durchgeführt werden. Wird die Risikobeurteilung von einer anderen Person im Namen des Herstellers durchgeführt, bleibt der Hersteller für die Risikobeurteilung und für die Umsetzung der erforderlichen Schutzmaßnahmen während der Konstruktion und des Baus der Maschine verantwortlich – siehe § 78 bis § 81: Anmerkungen zu Artikel 2 Buchstabe i und § 83 und § 84: Anmerkungen zu Artikel 2 Buchstabe j.
Der zweite Satz in Absatz 1 des allgemeinen Grundsatzes 1 besagt, dass die Maschine dann unter Berücksichtigung der Ergebnisse der Risikobeurteilung konstruiert und gebaut werden muss. Die Risikobeurteilung wird als ein iteratives Verfahren beschrieben, da jede Maßnahme zur Minderung eines Risikos, die für eine bestimmte Gefährdung vorgesehen ist, darauf zu überprüfen ist, ob sie angemessen ist und keine neuen Gefährdungen hervorruft. Ist dies nicht der Fall, ist das Verfahren erneut durchzuführen. Dies bedeutet, dass der Prozess der Risikobeurteilung parallel zum Entwicklungsprozess der Maschine durchgeführt werden muss.
Der letzte Aufzählungspunkt in Absatz 2 unterstreicht, dass den Maßnahmen zur Minderung der Risiken, die für die ermittelten Gefährdungen vorgesehen sind, eine Rangfolge nach den Grundsätzen für die Integration der Sicherheit zu geben ist – siehe § 174: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe b.
Die Risikobeurteilung und ihre Ergebnisse sind in den technischen Unterlagen für die Maschine zu dokumentieren – siehe § 392: Anmerkungen zu Anhang VII Teil A Nummer 1 Buchstabe a.
In der Norm EN ISO 14121-1 (Typ-A-Norm) werden die allgemeinen Leitsätze für die Risikobeurteilung von Maschinen erläutert.102) (Anmerkung des Übersetzers: in 2011 abgelöst durch EN ISO 12100103))
Fußnote 102)
EN ISO 14121-1: 2007 – Sicherheit von Maschinen – Risikobeurteilung – Teil 1: Leitsätze (ISO 14121-1:2007).
Fußnote 103)
EN ISO 12100: 2010 – Sicherheit von Maschinen – Allgemeine Gestaltungsleitsätze – Risikobeurteilung und Risikominderung.

§ 159   Risikobeurteilung und harmonisierte Normen

Das Risikobeurteilungsverfahren wird durch die Anwendung harmonisierter Normen erleichtert, da die Typ-C-Normen für Maschinen die wesentlichen Gefährdungen aufzeigen, die im Allgemeinen bei der betreffenden Maschinenkategorie auftreten können und Schutzmaßnahmen zum Umgang damit auflisten. Allerdings entbindet die Anwendung harmonisierter Normen den Maschinenhersteller nicht von der Pflicht, eine Risikobeurteilung durchzuführen.
Ein Hersteller, der die Spezifikationen einer Typ-C-Norm anwendet, muss sicherstellen, dass die harmonisierte Norm für die betreffende Maschine geeignet ist und sämtliche davon ausgehenden Risiken abdeckt. Wenn von der betreffenden Maschine Gefährdungen ausgehen, die nicht durch die harmonisierte Norm abgedeckt werden, ist eine umfassende Risikobeurteilung für diese Gefährdungen notwendig und es müssen geeignete Schutzmaßnahmen zum Umgang mit diesen Gefährdungen ergriffen werden.
Wenn darüber hinaus in harmonisierten Normen mehrere Alternativlösungen angegeben sind, ohne dass Kriterien für die Auswahl festgelegt wurden, muss die Wahl der geeigneten Lösungen für die betreffende Maschine auf einer spezifischen Risikobeurteilung basieren. Dies ist vor allem bei der Anwendung von Typ-B-Normen wichtig – siehe § 111: Anmerkungen zu Artikel 7 Absatz 2.

§ 160   Die Anwendbarkeit der grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen

ALLGEMEINE GRUNDSÄTZE (Fortsetzung)
...
2.
Die mit den grundlegenden Sicherheits- und Gesund­heits­schutz­an­for­de­rungen verbundenen Verpflichtungen gelten nur dann, wenn an der betreffenden Maschine bei Verwendung unter den vom Hersteller oder seinem Bevollmächtigten vorgesehenen Bedingungen oder unter vorhersehbaren ungewöhnlichen Bedingungen die entsprechende Gefährdung auftritt. Die in Nummer 1.1.2 aufgeführten Grundsätze für die Integration der Sicherheit sowie die in den Nummern 1.7.3 und 1.7.4 aufgeführten Verpflichtungen in Bezug auf die Kennzeichnung der Maschine und die Betriebsanleitung gelten auf jeden Fall.
Der allgemeine Grundsatz 2 muss bei der Betrachtung jeder der in Anhang I festgelegten grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen berücksichtigt werden. Die grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen werden üblicherweise ohne Einschränkung formuliert. Sie gelten allerdings nur dann, wenn sie für die entsprechende Gefährdung zutreffend und notwendig sind. Anders ausgedrückt, eine grundlegende Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderung gilt, wenn bei dem speziellen Maschinenmodell die betreffende Gefährdung auftritt. Der erste Satz des allgemeinen Grundsatzes 2 unterstreicht außerdem, dass bei der Ermittlung der Gefährdungen für ein bestimmtes Maschinenmodell nicht nur die vorgesehenen Verwendungsbedingungen, sondern auch die vorhersehbaren ungewöhnlichen Bedingungen berücksichtigt werden müssen. Vorhersehbare ungewöhnliche Bedingungen sind solche, die sich aus vernünftigerweise vorhersehbaren Fehlanwendungen ergeben – siehe § 172: Anmerkungen zu Nummer 1.1.1 Buchstabe i.
Im zweiten Satz wird eine Ausnahme vom allgemeinen Grundsatz 2 formuliert, da die unter Nummer 1.1.2, 1.7.3 und 1.7.4 aufgeführten Anforderungen für alle Maschinen anwendbar sind.

§ 161   Stand der Technik

ALLGEMEINE GRUNDSÄTZE (Fortsetzung)
...
3.
Die in diesem Anhang aufgeführten grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen sind bindend. Es kann jedoch sein, dass die damit gesetzten Ziele aufgrund des Stands der Technik nicht erreicht werden können. In diesem Fall muss die Maschine so weit wie möglich auf diese Ziele hin konstruiert und gebaut werden.
...
Der allgemeine Grundsatz 3 weist darauf hin, dass die grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen, wenn sie auf ein bestimmtes Maschinenmodell zutreffen, rechtlich bindend sind. Dies geht eindeutig aus dem Wortlaut von Artikel 5 Absatz 1 Buchstabe a hervor, in dem die Pflichten der Maschinenhersteller festgelegt sind. In dieser Hinsicht ist unbedingt zwischen den grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen in Anhang I und den Spezifikationen der harmonisierten Normen zu unterscheiden, deren Anwendung freiwillig ist – siehe § 110: Anmerkungen zu Artikel 7 Absatz 2.
Die in Anhang I formulierten grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen werden normalerweise ohne Einschränkung formuliert. Der zweite Satz des allgemeinen Grundsatzes 3 trägt dem Umstand Rechnung, dass bestimmte grundlegende Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen in einigen Fällen aufgrund des derzeitigen Standes der Technik nicht in vollem Umfang erfüllt werden können. In diesen Fällen muss der Maschinenhersteller sich bemühen, dass die Ziele der grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen so weit wie möglich erfüllt werden.
Der Begriff des „Standes der Technik“ wird in der Maschinenrichtlinie nicht definiert; aus Erwägungsgrund 14 ergibt sich jedoch in eindeutiger Form, dass der Begriff des „Standes der Technik“ sowohl einen technischen als auch einen wirtschaftlichen Aspekt einschließt. Um dem Stand der Technik zu entsprechen, müssen die angewandten technischen Lösungen, mit denen die grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen erfüllt werden sollen, die wirksamsten technischen Mittel anwenden, die zu dem betreffenden Zeitpunkt zur Verfügung stehen, zu Kosten, die unter Berücksichtigung der Gesamtkosten der betreffenden Maschinenkategorie und der erforderlichen Risikominimierung angemessenen sind.
Es kann von den Herstellern von Maschinen nicht erwartet werden, dass sie Lösungen einsetzen, die sich noch im Entwicklungsstadium befinden, oder technische Mittel, die nicht allgemein am Markt verfügbar sind. Andererseits müssen sie jedoch den technischen Fortschritt berücksichtigen und die wirksamsten technischen Lösungen einsetzen, die für die betreffende Maschine geeignet sind, sobald sie zu angemessenen Kosten zur Verfügung stehen.
„Der Stand der Technik“ ist somit ein dynamischer Begriff: Der Stand der Technik entwickelt sich weiter, wenn wirksamere technische Mittel zur Verfügung stehen oder wenn deren relative Kosten sinken. Eine technische Lösung, welche die grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen der Richtlinie zu einem bestimmten Zeitpunkt erfüllt, kann deshalb zu einem späteren Zeitpunkt als unzureichend gelten, wenn sich der Stand der Technik zwischenzeitlich weiterentwickelt hat.
Ein Maschinenhersteller kann nur den Stand der Technik zum Zeitpunkt der Herstellung einer Maschine berücksichtigen. Können die Ziele der grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen aufgrund der Weiterentwicklung des Standes der Technik besser erreicht werden, muss der Hersteller, der eine Serie von Maschinen in derselben Ausführung fertigt, seine Konstruktion entsprechend verbessern (wofür die für die Umkonstruktion und die entsprechenden Änderungen im Fertigungsprozess notwendige Zeit zu berücksichtigen ist).

§ 162   Harmonisierte Normen und der Stand der Technik

Harmonisierte Normen enthalten technische Spezifikationen, die es dem Maschinenhersteller ermöglichen, die grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen zu erfüllen. Da harmonisierte Normen auf der Grundlage eines Konsenses zwischen den Beteiligten entwickelt und beschlossen werden, vermitteln ihre Spezifikationen einen guten Anhaltspunkt für den Stand der Technik zum Zeitpunkt ihrer Annahme. Die Entwicklung des Stands der Technik findet ihren Niederschlag in späteren Änderungen oder Überarbeitungen harmonisierter Normen.
In dieser Hinsicht setzt das durch die Anwendung einer harmonisierten Norm mögliche Sicherheitsniveau einen Maßstab, der von allen Herstellern der durch die Norm abgedeckten Maschinenkategorie berücksichtigt werden muss, und zwar auch von jenen Herstellern, die sich für die Verwendung alternativer technischer Lösungen entscheiden. Ein Hersteller, der sich für Alternativlösungen entscheidet, muss nachweisen können, dass diese Lösungen, unter Berücksichtigung des aktuellen Standes der Technik, den grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen der Maschinenrichtlinie entsprechen. Folglich müssen diese alternativen Lösungen ein Sicherheitsniveau bieten, das mindestens gleichwertig ist mit dem, das mit der Anwendung der Spezifikationen der einschlägigen harmonisierten Norm erzielt würde – siehe § 110: Anmerkungen zu Artikel 7 Absatz 2.
Falls keine harmonisierten Normen vorliegen, können andere technische Dokumente nützliche Hinweise für die Anwendung der grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen der Maschinenrichtlinie bieten. Zu diesen Dokumenten zählen beispielsweise internationale Normen, nationale Normen, europäische Normenentwürfe, die „Recommendation for Use“ (RfU), herausgegeben von der europäischen Koordinierung der notifizierten Stellen – siehe § 137: Anmerkungen zu Artikel 14 Absatz 7 – oder Leitlinien der Fachverbände. Die Anwendung dieser technischen Dokumente begründet jedoch keine Konformitätsvermutung mit den grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen der Maschinenrichtlinie – siehe § 383: Anmerkungen zu Anhang II Teil 1 Abschnitt A Absatz 8.

§ 163   Gliederung des Anhangs I

ALLGEMEINE GRUNDSÄTZE (Fortsetzung)
...
4.
Dieser Anhang ist in mehrere Teile gegliedert. Der erste Teil hat einen allgemeinen Anwendungsbereich und gilt für alle Arten von Maschinen. Die weiteren Teile beziehen sich auf bestimmte spezifische Gefährdungen. Dieser Anhang ist jedoch stets in seiner Gesamtheit durchzusehen, damit die Gewissheit besteht, dass alle jeweils relevanten grundlegenden Anforderungen erfüllt werden. Bei der Konstruktion einer Maschine sind in Abhängigkeit von den Ergebnissen der Risikobeurteilung gemäß Nummer 1 der vorliegenden allgemeinen Grundsätze die Anforderungen des allgemeinen Teils und die Anforderungen eines oder mehrerer der anderen Teile zu berücksichtigen.
Die Gliederung des Anhangs I wird in dem allgemeinen Grundsatz 4 erläutert. Die grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen in Anhang I Teil 1 sind von den Herstellern von Maschinen sämtlicher Kategorien zu berücksichtigen. Mit Ausnahme der Nummern 1.1.2, 1.7.3 und 1.7.4, die immer anzuwenden sind, gelten die grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen in den übrigen Abschnitten von Teil 1 dann, wenn aus der Risikobeurteilung des Herstellers hervorgeht, dass die betreffende Gefährdung besteht.
Die Teile 2 bis 6 des Anhangs I befassen sich mit den folgenden speziellen Gefährdungen:
Teil 2
besondere Gefährdungen bestimmter Maschinenkategorien:
  • Nahrungsmittelmaschinen,
  • Maschinen für kosmetische oder pharmazeutische Erzeugnisse,
  • handgehaltene und handgeführte Maschinen,
  • tragbare Befestigungsgeräte und andere Schussgeräte,
  • Maschinen zur Bearbeitung von Holz und von Werkstoffen mit ähnlichen Eigenschaften;
Teil 3
Gefährdungen, die von der Beweglichkeit von Maschinen ausgehen;
Teil 4
durch Hebevorgänge bedingte Gefährdungen;
Teil 5
Spezielle Gefährdungen durch Maschinen, die zum Einsatz unter Tage bestimmt sind;
Teil 6
Gefährdungen, bedingt durch das Heben von Personen.
Die Bedeutung der grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen in diesen einzelnen Abschnitten ist davon abhängig, ob der bestimmte Maschinentyp zu einer oder mehreren Kategorien der Maschinen zählt, die von den Teilen 2 oder 5 betroffen sind, oder ob die Risikobeurteilung des Herstellers zeigt, dass die Maschine eine oder mehrere der spezifischen Gefährdungen aufweist, auf die in den Teilen 3, 4 und 6 Bezug genommen wird – siehe § 160: Anmerkungen zum allgemeinen Grundsatz 2. So unterliegt beispielsweise eine fahrbare Hubarbeitsbühne den Anforderungen in den Teilen 1, 3, 4 und 6. Eine handgehaltene Kreissäge für die Holzbearbeitung unterliegt den Anforderungen in den Teilen 1 und 2.
In einigen Fällen ergänzen die in Teil 2 bis 6 aufgeführten grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen die grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen in den anderen Teilen von Anhangs I, die sich mit der gleichen Gefährdungsart befassen. Hierauf wird in den Anmerkungen zu den betreffenden Abschnitten näher eingegangen.

1.1.1   Begriffsbestimmungen

§ 164   Gefährdung

1.   GRUNDLEGENDE SICHERHEITS- UND GESUNDHEITSSCHUTZANFORDERUNGEN
1.1   ALLGEMEINES
1.1.1   Begriffsbestimmungen
Im Sinne dieses Anhangs bezeichnet der Ausdruck
a)
„Gefährdung“ eine potenzielle Quelle von Verletzungen oder Gesundheitsschäden;
...
Der Begriff „Gefährdung“ wird im Kontext der Risikobeurteilung in einer Bedeutung verwendet, die vom alltäglichen Sprachgebrauch abweichen könnte. Im Kontext der Risikobeurteilung bezieht sich „Gefährdung“ auf eine mögliche Quelle einer Schädigung. Das Vorhandensein einer Gefährdung ist eine inhärente Eigenschaft der Maschine und ist unabhängig davon, ob irgendeine Verletzung oder ein Gesundheitsschaden tatsächlich wahrscheinlich ist. Zum Beispiel bedeutet das Vorhandensein von heißen Teilen in Maschinen eine mögliche Quelle von Verletzungen wie Verbrennungen oder von Gesundheitsschäden wie durch Hitzebelastung hervorgerufene Erkrankungen; das Vorhandensein von scharfen Klingen an Maschinen ist eine mögliche Quelle von Verletzungen wie zum Beispiel Schnitte oder Amputationen. In der Phase der Gefährdungsermittlung muss eine Gefährdung als vorhanden betrachtet werden, selbst wenn der Maschinenteil, von dem die Gefährdung ausgeht, unzugänglich ist.
Gefährdungen lassen sich anhand ihres physikalischen Ursprungs (beispielsweise mechanische Gefährdungen, elektrische Gefährdungen) oder anhand der Art der möglichen Verletzungen oder Gesundheitsschäden (beispielsweise Schnittgefährdung, Quetschungsgefährdung oder Gefährdung durch Stromschlag) ermitteln.
Nach dem allgemeinen Grundsatz 1 ist der Hersteller verpflichtet, die Gefährdungen zu ermitteln, die der Maschine innewohnen bzw. die durch die Nutzung der Maschinen hervorgerufen werden können sowie die zugehörigen Gefährdungssituationen. Eine Gefährdungssituation ist ein Umstand, ein Ereignis oder eine Folge von Ereignissen, in denen eine Person einer Gefährdung ausgesetzt ist. Die Dauer der Gefährdungssituationen kann sich von plötzlich auftretenden Ereignissen bis zu Umständen erstrecken, die bei der Benutzung der Maschine ständig bestehen.

§ 165   Gefahrenbereich

1.1.1   Begriffsbestimmungen (Fortsetzung)
...
b)
„Gefahrenbereich“ den Bereich in einer Maschine und/oder in ihrem Umkreis, in dem die Sicherheit oder die Gesundheit einer Person gefährdet ist;
...
Das Konzept des „Gefahrenbereichs“ macht es möglich, die Orte zu bestimmen, an denen Personen Gefährdungen ausgesetzt sein können. Bei Risiken, die beispielsweise beim Kontakt mit beweglichen Teilen der Maschine auftreten, ist der Gefahrenbereich auf den Bereich in Nähe der gefährlichen Teile beschränkt. Im Falle anderer Risiken wie beispielsweise dem Risiko, von aus der Maschine wegfliegenden Teilen getroffen zu werden, oder dem Risiko der Exposition gegenüber Geräuschemissionen oder Emissionen gefährlicher Stoffe von der Maschine kann der Gefahrenbereich dagegen größere Bereiche im Umfeld der Maschine einschließen.
Eine der wirksamsten Möglichkeiten zur Vermeidung von Risiken ist, die Maschine so zu konstruieren, dass es nicht notwendig ist, dass sich Personen in Gefahrenbereichen aufhalten – siehe § 189: Anmerkungen zu Nummer 1.2.2 und § 239: Anmerkungen zu Nummer 1.6.1.

§ 166   Gefährdete Person

1.1.1   Begriffsbestimmungen (Fortsetzung)
...
c)
„gefährdete Person“ eine Person, die sich ganz oder teilweise in einem Gefahrenbereich befindet;
...
Die Definition des Begriffs „gefährdete Person“ ist sehr weit gefasst. Das Bedienungspersonal bildet eine Kategorie potenziell gefährdeter Personen – siehe § 167: Anmerkungen zu Nummer 1.1.1 Buchstabe d. Jedoch, Personen, die nicht direkt an der Maschine zu tun haben, können sich in einem Gefahrenbereich aufhalten, vor allem dann, wenn der Gefahrenbereich Bereiche im Umfeld der Maschine einschließt. Bei gewerblich genutzten Maschinen kann es sich bei diesen Personen beispielsweise um andere Mitarbeiter des Unternehmens handeln, in dem die Maschine eingesetzt wird, oder um Zuschauer. Bei Maschinen, die im Baustelleneinsatz, im öffentlichen Straßenraum oder in Innenstadtgebieten benutzt werden, zählen zu den potenziell gefährdeten Personen Passanten auf der Straße oder Personen in nahe gelegenen Gebäuden. Bei Maschinen, wie zum Beispiel landwirtschaftlichen Maschinen oder für Verbraucher zur Nutzung in Haus oder Garten bestimmte Maschinen, können die Familienmitglieder einschließlich Kinder zum potenziell gefährdeten Personenkreis zählen. Ziel der grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen ist es, Risiken für alle gefährdeten Personen zu vermeiden. Daher muss die Risikobeurteilung des Herstellers auch eine Beurteilung der Wahrscheinlichkeit umfassen, dass sich das Bedienungspersonal oder andere Personen in einem Gefahrenbereich aufhalten.

§ 167   Bedienungspersonal

1.1.1   Begriffsbestimmungen (Fortsetzung)
...
d)
„Bedienungspersonal“ die Person bzw. die Personen, die für Installation, Betrieb, Einrichten, Wartung, Reinigung, Reparatur oder Transport von Maschinen zuständig sind;
...
Die Definition des Begriffs „Bedienungspersonal“ ist sehr weit gefasst. In der Maschinenrichtlinie bezeichnet dieser Begriff sämtliche Personen, die bestimmte Aufgaben an der Maschine ausführen, und ist nicht auf das Fertigungspersonal beschränkt. Zum Bedienungspersonal zählen sämtliche Personen, die in den verschiedenen Lebensphasen mit der Maschine umgehen – siehe § 173: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe a. Bei Maschinen, die für den Einsatz am Arbeitsplatz bestimmt sind, kann es sich beim Bedienungspersonal um Fachpersonal mit oder ohne spezielle Schulung handeln. Bei Maschinen, die von Endverbrauchern verwendet werden, handelt es sich beim Bedienungspersonal um Laien, bei denen davon auszugehen ist, dass sie nicht speziell geschult sind – siehe § 259: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.1 Buchstabe d. Es ist zu beachten, dass bestimmte Maschinen für beides in Verkehr gebracht werden, den gewerblichen Gebrauch und die Verwendung durch Verbraucher.

§ 168   Risiko

1.1.1   Begriffsbestimmungen (Fortsetzung)
...
e)
„Risiko“ die Kombination aus der Wahrscheinlichkeit und der Schwere einer Verletzung oder eines Gesundheitsschadens, die in einer Gefährdungssituation eintreten können;
...
Wie der Begriff „Gefährdung“ wird auch der Begriff „Risiko“ in der Maschinenrichtlinie in einem genaueren Sinn als im täglichen Sprachgebrauch verwendet. Ob das Vorhandensein eines Risikos besteht, hängt von den Gefährdungen ab, die durch die Maschine hervorgerufen werden, sowie von der Schnittstelle zwischen der Maschine und dem Bedienungspersonal und anderen exponierten Personen. An Maschinen können Gefährdungen bestehen, wenn aber keine Personen dieser Gefährdung ausgesetzt sind, besteht auch kein Risiko.
Risiken können in Bezug auf die jeweilige Gefährdung oder Gefährdungssituation gekennzeichnet werden (beispielsweise Risiko auf Grund von Kontakt mit beweglichen Teilen, Risiko auf Grund von Kontakt mit heißen Flächen, Risiko auf Grund von Geräuschemissionen oder Emissionen durch Gefahrstoffe); außerdem können Risiken anhand ihrer möglichen Auswirkungen gekennzeichnet werden (beispielsweise Quetschrisiko, Schnittrisiko, Risiko sich zu verbrennen, Risiko von Gehörschäden).
Der dritte Schritt des Prozesses der Risikobeurteilung ist die Einschätzung der Risiken unter Berücksichtigung der Schwere der möglichen Verletzungen oder Gesundheitsschäden und die Eintrittswahrscheinlichkeit – siehe § 158: Anmerkungen zum allgemeinen Grundsatz 1. Die Risikoeinschätzung basiert auf einer Kombination dieser beiden Faktoren. Das höchste Risiko ist eine Kombination einer hohen Eintrittswahrscheinlichkeit und der Möglichkeit von tödlichen oder schweren Verletzungen oder Gesundheitsschädigungen. Jedoch kann eine geringe Eintrittswahrscheinlichkeit trotzdem ein hohes Risiko ergeben, wenn die Gefahr tödlicher oder schwerer Verletzungen oder Gesundheitsschäden besteht. Risiken müssen daher stets auf Basis des Einzelfalls bewertet werden, unter Berücksichtigung, dass Risiken in den verschiedenen Lebensphasen der Maschine unterschiedlich sind, abhängig von den betreffenden Arbeitsgängen und dem Maschinenstatus während der jeweiligen Phase – siehe § 173: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe a.

§ 169   Trennende Schutzeinrichtung

1.1.1   Begriffsbestimmungen (Fortsetzung)
...
f)
„trennende Schutzeinrichtung“ ein Maschinenteil, das Schutz mittels einer physischen Barriere bietet;
...
Der Begriff „trennende Schutzeinrichtung“ wird für Teile der Maschine verwendet, die speziell entwickelt wurden, um eine Schutzfunktion zu erfüllen. Andere Teile der Maschine, die in vornehmlich eine Betriebsfunktion übernehmen, beispielsweise der Maschinenrahmen, können auch eine Schutzfunktion übernehmen, werden aber nicht als trennende Schutzeinrichtungen bezeichnet.
Trennende Schutzeinrichtungen sind definiert als Schutzmaßnahme mittels einer physischen Barriere, beispielsweise durch ein Gehäuse, eine Abdeckung, eine Haube, ein Schutzgitter, eine Tür, eine Verkleidung oder einen Zaun. Der Begriff „physische Barriere“ bedeutet, dass die trennende Schutzeinrichtung aus einem festen Werkstoff besteht wie beispielsweise Stahl oder Kunststoff, der je nach dem erforderlichen Schutz gewählt wird. Die verwendeten Werkstoffe können in massiver oder gelochter bzw. durchbrochener Ausführung gestaltet und starr oder flexibel ausgeführt sein.
Trennende Schutzeinrichtungen sind eines der Mittel, mit denen der Zutritt zu Gefahrenbereichen in oder um Maschinen verhindert werden kann. In zahlreichen Fällen dient eine trennende Schutzeinrichtung als Absperrung in beiden Richtungen, sodass gleichzeitig Schutz gegen zwei oder mehr Risiken geboten werden kann. So kann eine trennende Schutzeinrichtung beispielsweise eingebaut werden, um Personen am Betreten eines Gefahrenbereichs zu hindern und um außerdem zu verhindern, dass Personen in der Umgebung der Maschine in Kontakt mit wegfliegenden Teilen, herausspritzenden Flüssigkeiten, Geräuschemissionen, Strahlung oder Gefahrstoffen kommen.
Die Maschinenrichtlinie unterscheidet zwischen drei Hauptarten von trennenden Schutzeinrichtungen: feststehende trennende Schutzeinrichtungen, bewegliche trennende Schutzeinrichtungen mit Verriegelung und zugangsbeschränkende verstellbare Schutzeinrichtungen – siehe § 217: Anmerkungen zu Anhang I Nummer 1.4.2.
Gesondert in Verkehr gebrachte trennende Schutzeinrichtungen gelten als Sicherheitsbauteile – siehe § 42: Anmerkungen zu Artikel 2 Buchstabe c und § 389: Anmerkungen zu Anhang V Nummern 1, 3 und 7.

§ 170   Nichttrennende Schutzeinrichtungen

1.1.1   Begriffsbestimmungen (Fortsetzung)
...
g)
„nichttrennende Schutzeinrichtung“ eine Einrichtung ohne trennende Funktion, die allein oder in Verbindung mit einer trennenden Schutzeinrichtung das Risiko vermindert;
...
Nichttrennende Schutzeinrichtungen unterscheiden sich von trennenden Schutzeinrichtungen dadurch, dass sie keine physische Barriere zwischen der gefährdeten Person und dem Gefahrenbereich bilden, aber die Risiken vermindern, indem sie auf andere Weise verhindern, dass diese Personen einer Gefährdung ausgesetzt sind. Zu den nichttrennenden Schutzeinrichtungen zählen beispielsweise Zweihandschaltungen, sensitive Schutzeinrichtungen wie Kontaktmatten und Schaltleisten, Schaltstangen und Schaltdrähte sowie optoelektronische nichttrennende Schutzeinrichtungen wie Lichtvorhänge, Laserscanner und kameragestützte Schutzsysteme – siehe § 221: Anmerkungen zu Anhang I Nummer 1.4.3.
Wenn nichttrennende Schutzeinrichtungen gesondert in Verkehr gebracht werden, gelten sie als Sicherheitsbauteile – siehe § 42: Anmerkungen zu Artikel 2 Buchstabe c und § 389: Anmerkungen zu Anhang V Nummern 2 und 7.

§ 171   Bestimmungsgemäße Verwendung

1.1.1   Begriffsbestimmungen (Fortsetzung)
...
h)
„bestimmungsgemäße Verwendung“ die Verwendung einer Maschine entsprechend den Angaben in der Betriebsanleitung;
...
Der erste Schritt des im allgemeinen Grundsatz 1 beschriebenen Risikobeurteilungsvorgangs besteht darin, die Grenzen der Maschine zu ermitteln, worunter auch die bestimmungsgemäße Verwendung der Maschine fällt. Eine Maschine bietet nicht unbedingt für sämtliche denkbaren Verwendungsmöglichkeiten die erforderliche Sicherheit: Zum Beispiel haben Hersteller von Maschinen, die für die Metallbearbeitung bestimmt sind, diese Maschinen normalerweise nicht für die sichere Bearbeitung von Holz konstruiert und umgekehrt; zum Beispiel hat der Hersteller einer fahrbaren Hubarbeitsbühne diese Maschine normalerweise nicht für die sichere Verwendung als Kran entwickelt. Die Risikobeurteilung des Herstellers und Konstruktion und Bau der Maschine müssen daher auf dem vorgesehenen Verwendungszweck bzw. den vorgesehenen Verwendungszwecken basieren. Die Festlegung der bestimmungsgemäßen Verwendung von Maschinen muss daher, soweit zutreffend, die unterschiedlichen Betriebsarten und Nutzungsphasen der Maschinen abdecken – siehe § 173: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe a.
Vor allem die Parameter, von denen der sichere Gebrauch der Maschine abhängt, sowie deren Grenzen müssen exakt festgelegt werden. Zu diesen Parametern zählen beispielsweise die maximale Tragfähigkeit von Maschinen zum Heben von Lasten, die maximale Neigung, bei der mobile Maschinen eingesetzt werden können, ohne dass die Standsicherheit verloren geht, die maximale Windgeschwindigkeit, bei der die Maschine im Freien sicher benutzt werden kann, die maximalen Abmessungen von Werkstücken sowie die Art der Werkstoffe, die von einer Werkzeugmaschine sicher verarbeitet werden können.
Die bestimmungsgemäße Verwendung der Maschine ist der in der Betriebsanleitung des Herstellers festgelegte und beschriebene Verwendungszweck – siehe § 263: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe g.

§ 172   Vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung

1.1.1   Begriffsbestimmungen (Fortsetzung)
...
i)
„vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung“ die Verwendung einer Maschine in einer laut Betriebsanleitung nicht beabsichtigten Weise, die sich jedoch aus leicht absehbarem menschlichem Verhalten ergeben kann.
...
Der erste Schritt des im allgemeinen Grundsatz 1 beschriebenen Verfahrens der Risikobeurteilung verlangt vom Hersteller, auch die vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung der Maschine zu berücksichtigen. Es kann vom Maschinenhersteller nicht erwartet werden, dass er sämtliche möglichen Fehlanwendungen der Maschine berücksichtigt. Allerdings lassen sich bestimmte Arten von Fehlanwendungen, unabhängig davon, ob beabsichtigt oder unbeabsichtigt, aufgrund früherer Erfahrungen im Gebrauch von Maschinen des gleichen Typs oder von ähnlichen Maschinen, Unfalluntersuchungen und Kenntnis über das menschliche Verhalten vorhersagen – siehe § 173: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe a, § 175: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe c und § 263: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe h.
Die Norm EN ISO 12100-1104) nennt folgende Beispiele für mögliche Fehlanwendungen oder leicht vorhersagbare menschliche Verhaltensweisen, die berücksichtigt werden müssen:
  • Verlust der Kontrolle der Bedienperson über die Maschine;
  • reflexartiges Verhalten einer Person im Falle einer Fehlfunktion, eines Störfalls oder Ausfalls während des Gebrauchs der Maschine;
  • Verhalten durch Konzentrationsmangel oder Unachtsamkeit;
  • Verhalten, das bei der Bewältigung einer Aufgabe auf die Wahl des „Weges des geringsten Widerstandes“ zurückzuführen ist;
  • Verhalten unter dem Druck, die Maschine unter allen Umständen in Betrieb zu halten;
  • Verhalten von bestimmten Personen wie zum Beispiel Kindern.
Ein derartiges Verhalten kann zu unterschiedlichsten Fehlanwendungssituationen führen, beispielsweise Verwendung eines Krans oder von fahrbaren Hubarbeitsbühnen, ohne die Abstützungen auszufahren; Offenlassen der Tür an einer Erdbaumaschine bei heißem Wetter, wodurch die Einrichtungen zur Luftfilterung und Schalldämmung wirkungslos werden; zwei Personen bedienen eine Presse, die für die Benutzung durch eine einzelne Person ausgelegt ist.
Besondere Beachtung muss Faktoren zukommen, die dazu führen können, dass trennende und nichttrennende Schutzeinrichtungen entfernt, außer Funktion gesetzt oder umgangen werden – siehe § 216: Anmerkungen zu Nummer 1.4.1.
Fußnote 104)
Anmerkung des Übersetzers: EN ISO 12100-1 wurde abgelöst durch EN ISO 12100

1.1.2   Grundsätze für die Integration der Sicherheit

§ 173   Grundsätze für die Integration der Sicherheit

1.1.2   Grundsätze für die Integration der Sicherheit
a)
Die Maschine ist so zu konstruieren und zu bauen, dass sie ihrer Funktion gerecht wird und unter den vorgesehenen Bedingungen – aber auch unter Berücksichtigung einer vernünftigerweise vorhersehbaren Fehlanwendung der Maschine – Betrieb, Einrichten und Wartung erfolgen können, ohne dass Personen einer Gefährdung ausgesetzt sind.
Die getroffenen Maßnahmen müssen darauf abzielen, Risiken während der voraussichtlichen Lebensdauer der Maschine zu beseitigen, einschließlich der Zeit, in der die Maschine transportiert, montiert, demontiert, außer Betrieb gesetzt und entsorgt wird.
...
Nummer 1.1.2, in der die Grundsätze für die Integration der Sicherheit, auch bezeichnet als „Sicherheit durch Konstruktion“, festgelegt sind, ist eine Schlüsselstelle im Anhang I. Nummer 1.1.2 legt eine grundlegende Methodik für Konstruktion und Bau sicherer Maschinen fest, die entscheidend ist für die Herangehensweise der Maschinenrichtlinie.105) Der allgemeine Grundsatz 2 besagt, dass diese grundlegende Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderung für sämtliche Maschinen gilt. Bei der Anwendung der anderen grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen sind die in Nummer 1.1.2 festgelegten Grundsätze für die Integration der Sicherheit einzuhalten.
Nummer 1.1.2 Buchstabe a besagt einleitend, dass die Maschinen für ihre Funktion geeignet sein müssen. Die Maschinenrichtlinie befasst sich in erster Linie mit Sicherheit und enthält keine speziellen Anforderungen an die Leistungsfähigkeit von Maschinen. Es wird allgemein davon ausgegangen, dass die Effizienz von Maschinen eine Anforderung ist, die dem Markt überlassen werden sollte und dass die Benutzer sich für Maschinen entscheiden, deren Leistungsmerkmale ihren eigenen Bedürfnissen entsprechen. Die Eignung von Maschinen, ihre Funktion ordnungsgemäß zu erfüllen, berührt die Sicherheit jedoch insoweit, als eine unzureichende Funktion einer Maschine zu gefährlichen Situationen führen oder zu Fehlanwendungen verleiten kann.
Nummer 1.1.2 Buchstabe a formuliert anschließend das allgemeine Ziel, die Maschinen so zu konstruieren und zu bauen, dass sie ohne Gefährdung von Personen betrieben, eingerichtet und gewartet werden können. Der Begriff „Personen“ umfasst dabei sowohl das Bedienpersonal als auch alle sonstigen gefährdeten Personen – siehe § 166 und § 167: Anmerkungen zu Nummer 1.1.1 Buchstabe c und d. Um dieses Ziel zu erreichen, muss der Hersteller sowohl die vorgesehenen Bedingungen als auch jede vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung der Maschine berücksichtigen – siehe § 172: Anmerkungen zu Nummer 1.1.1 Buchstabe i.
In Nummer 1.1.2 Buchstabe a Absatz 2 wird das Ziel festgelegt, Risiken während der gesamten vorhersehbaren Lebensdauer der Maschine zu vermeiden, einschließlich der Zeiträume, in denen die Maschine transportiert, montiert, demontiert, außer Betrieb gesetzt und entsorgt wird. Diese Anforderung bedeutet einerseits, dass sicherheitsrelevante Bauteile und Baugruppen ausreichend robust und langlebig ausgeführt sein müssen – siehe § 207: Anmerkungen zu Nummer 1.3.2, § 339 bis § 341: Anmerkungen zu Nummern 4.1.2.3, 4.1.2.4, 4.1.2.5 und § 369: Anmerkungen zu Nummer 6.1.1 – und dass angemessene Anleitungen für die Instandhaltung und den Austausch von Teilen vorliegen müssen, die Alterung und Verschleiß ausgesetzt sind – siehe § 272: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe r. Andererseits wird der Hersteller durch diesen Abschnitt verpflichtet, nicht nur die Risiken zu berücksichtigen, die entstehen bei Betrieb, Einrichtung und Wartung der Maschine, sondern auch während der anderen Lebensphasen:
  • Transport
Maßnahmen zur Vorbeugung gegen die beim Transport von Maschinen auftretenden Risiken umfassen beispielsweise:
Diese Maßnahmen sind von besonderer Bedeutung bei Maschinen, die dazu bestimmt sind, während ihrer Lebensdauer fortlaufend zu verschiedenen Aufstellungsorten transportiert zu werden.
  • Montage und Demontage
Eine Maschinenkonstruktion, die die Montage und Demontage erleichtert, ist auch von besonderer Bedeutung bei Maschinen, die dazu bestimmt sind, im Laufe ihrer Lebensdauer vorübergehend an verschiedenen Aufstellungsorten installiert zu werden. Die zu ergreifenden Maßnahmen umschließen zum Beispiel:
  • Außerbetriebsetzen und Entsorgung
Die Maschinenrichtlinie enthält keine Anforderungen hinsichtlich Entsorgung, Wiederaufbereitung oder Wiederverwendung von Maschinenbauteilen oder Werkstoffen, wenn die Maschine verschrottet wird.
Die Maßnahmen, die im zweiten Absatz zur Vermeidung von Risiken während der Außerbetriebsetzung und der Entsorgung der Maschine am Ende ihrer Lebensdauer angesprochen werden, sind solche, die vom Maschinenhersteller ergriffen werden können. Solche Maßnahmen können beispielsweise umfassen sicherzustellen, dass Bauteile, die Gefahrstoffe enthalten, entsprechend und dauerhaft gekennzeichnet sind, sicherzustellen, dass Gefahrstoffe, die in der Maschine enthalten sind, sicher abgelassen werden können und sicherzustellen, dass jede gespeicherte Energie sicher abgebaut werden kann, wenn die Maschine außer Betrieb gesetzt wird, damit Gefährdungen bei der Entsorgung vermieden werden – siehe § 178: Anmerkungen zu Nummer 1.1.3.
Fußnote 105)
EN ISO 12100-1:2003 + A1:2009 – Sicherheit von Maschinen – Grundbegriffe, allgemeine Gestaltungsleitsätze – Teil 1: Grundsätzliche Terminologie, Methodologie (ISO 12100-1:2003); EN ISO 12100-2:2003 + A1:2009 – Sicherheit von Maschinen – Grundbegriffe, allgemeine Gestaltungsleitsätze – Teil 2: Technische Leitsätze (ISO 12100-2:2003). Anmerkung des Übersetzers: EN ISO 12100-1 und -2 wurden abgelöst durch EN ISO 12100.

§ 174   Die 3-Stufen-Methode

1.1.2   Grundsätze für die Integration der Sicherheit (Fortsetzung)
b)
Bei der Wahl der angemessensten Lösungen muss der Hersteller oder sein Bevollmächtigter folgende Grundsätze anwenden, und zwar in der angegebenen Reihenfolge:
  • Beseitigung oder Minimierung der Risiken so weit wie möglich (Integration der Sicherheit in Konstruktion und Bau der Maschine);
  • Ergreifen der notwendigen Schutzmaßnahmen gegen Risiken, die sich nicht beseitigen lassen;
  • Unterrichtung der Benutzer über die Restrisiken aufgrund der nicht vollständigen Wirksamkeit der getroffenen Schutzmaßnahmen; Hinweis auf eine eventuell erforderliche spezielle Ausbildung oder Einarbeitung und persönliche Schutzausrüstung.
...
Nummer 1.1.2 Buchstabe b beschreibt die Vorgehensweise bei der Festlegung der Maßnahmen für den Umgang mit den Risiken, die im Zuge der im allgemeinen Grundsatz 1 beschriebenen Risikobeurteilung festgestellt und beurteilt wurden. Die drei aufeinander folgenden Schritte werden in der Rangfolge ihrer Priorität aufgeführt, häufig als „3-Stufen-Methode“ bezeichnet:
Schritt 1 = höchste PrioritätMaßnahmen zur Integration der Sicherheit in die Konstruktion
Schritt 2 = zweite PrioritätTechnische Schutzmaßnahmen
Schritt 3 = dritte PrioritätInformationen für Benutzer
Diese Rangfolge muss angewendet werden, wenn Maßnahmen für den Umgang mit einem bestimmten Risiko ausgewählt werden, um die entsprechende grundlegende Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderung zu erfüllen. Daher muss der Hersteller sämtliche möglichen Maßnahmen für die Integration der Sicherheit in die Konstruktion ausschöpfen, bevor er auf Schutzmaßnahmen zurückgreift. Analog hierzu muss er sämtliche möglichen Schutzmaßnahmen ausnutzen, bevor er sich auf Warnhinweise und Betriebsanleitungen für die Bediener verlässt. Die Anwendung der 3-Stufen-Methode muss auch den Stand der Technik angemessen berücksichtigen – siehe § 161: Anmerkungen zum allgemeinen Grundsatz 3.
– Schritt 1 = höchste Priorität
Höchste Priorität erhalten Maßnahmen, mit denen die Sicherheit in die Konstruktion integriert wird, da sie wirksamer als Schutzmaßnahmen oder Warnhinweise sind. Einige Beispiele für Maßnahmen zur Integration der Sicherheit in die Konstruktion sind:
  • vollständige Beseitigung der Gefährdung, beispielsweise indem eine brennbare Hydraulikflüssigkeit durch eine nicht brennbare Variante ersetzt wird – siehe § 178: Anmerkungen zu Nummer 1.1.3;
  • Konstruktion der Steuerung und der Befehlseinrichtungen einschließlich der Stellteile im Hinblick darauf, eine zuverlässige Funktion sicherzustellen – siehe § 184 bis § 185: Anmerkungen zu Nummer 1.2 und § 297 und § 298: Anmerkungen zu Nummer 3.3;
  • Gewährleistung der eigenen Standsicherheit der Maschine durch ihre Form und die Verteilung der Massen – siehe § 206: Anmerkungen zu Nummer 1.3.1;
  • Gewährleisten, dass zugängliche Teile der Maschine keine scharfen Kanten oder rauen Oberflächen aufweisen – siehe § 209: Anmerkungen zu Nummer 1.3.4;
  • Ausreichenden Abstand zwischen beweglichen und feststehenden Teilen der Maschine gewährleisten, damit Quetschgefahren vermieden werden – siehe § 212: Anmerkungen zu Nummer 1.3.7;
  • Zugängliche Flächen mit extremen Temperaturen vermeiden – siehe § 226: Anmerkungen zu Nummer 1.5.5;
  • Geräusch-, Vibrations-, Strahlungs- oder Gefahrstoffemissionen an der Quelle reduzieren – siehe § 229: Anmerkungen zu Nummer 1.5.8, § 231: Anmerkungen zu Nummer 1.5.9, § 232: Anmerkungen zu Nummer 1.5.10, und § 235: Anmerkungen zu Nummer 1.5.13;
  • Wenn möglich, Geschwindigkeit und Energie beweglicher Teile oder die Verfahrgeschwindigkeit der Maschine selbst reduzieren;
  • Anordnung gefährlicher Maschinenteile in unzugänglichen Bereichen – siehe § 212: Anmerkungen zu Nummer 1.3.7;
  • Anordnung von Einstellungs- und Wartungsstellen außerhalb von Gefahrenbereichen – siehe § 239: Anmerkungen zu Anhang I Nummer 1.6.1.
– Schritt 2 = zweite Priorität
Wenn es nicht möglich ist, durch Maßnahmen zur Integration der Sicherheit in die Konstruktion Gefährdungen zu beseitigen oder Risiken hinreichend zu verringern, sind als zweite Priorität technische Schutzmaßnahmen vorgegeben, um zu verhindern, dass Personen den Gefährdungen ausgesetzt sind. Einige Beispiele für technische Schutzmaßnahmen sind:
Schritt 3 = dritte Priorität
Schließlich müssen gefährdete Personen über die restlichen Risiken, die nicht ausreichend durch Maßnahmen zur Integration der Sicherheit in die Konstruktion oder durch technische Schutzmaßnahmen vermindert werden können, durch Warnhinweise, Beschilderungen und Informationen an der Maschine unterrichtet werden und Benutzer durch die Betriebsanleitungen, sodass die Benutzer die notwendigen Vorsichtsmaßnahmen ergreifen können.106) Einige Beispiele für derartige Warnhinweise und Betriebsanleitungen sind:
  • Informations- oder Warnhinweise an der Maschine in Form von Symbolen oder Piktogrammen – siehe § 245: Anmerkungen zu Nummer 1.7.1;
  • akustische oder optische Warnsignale – siehe § 248: Anmerkungen zu Nummer 1.7.1.2;
  • Angabe des Gewichts der Maschine oder der Maschinenteile, die während der verschiedenen Phasen der absehbaren Maschinenlebensdauer mit Hebezeugen gehandhabt werden müssen – siehe § 253: Anmerkungen zu Nummer 1.7.3;
  • Warnhinweise gegen die Verwendung von Maschinen durch bestimmte Personen, wie beispielsweise durch junge Menschen unterhalb eines bestimmten Alters – siehe § 263: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe g;
  • Informationen in Bezug auf den sicheren Zusammenbau und Aufbau der Maschine – siehe § 264: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe i;
  • Festlegen, dass es erforderlich ist, dem Bedienpersonal die notwendigen Informationen zu gegeben und es zu schulen – siehe § 266: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe k.
  • Informationen zu ergänzenden Schutzmaßnahmen am Arbeitsplatz – siehe § 267: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe l;
  • Festlegen, dass es erforderlich ist, geeignete persönliche Schutzausrüstung für das Bedienpersonal bereitzustellen und dafür zu sorgen, dass diese auch benutzt wird – siehe § 267: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe m107).
Warnhinweise und Betriebsanleitungen gelten als fester Bestandteil von Konstruktion und Bau von Maschinen. Die Tatsache, dass dieser dritte Schritt der letzte Schritt in der Rangfolge gemäß Nummer 1.1.2 Buchstabe b ist, bedeutet, dass Warnhinweise und Betriebsanleitungen kein Ersatz für Maßnahmen zur Integration der Sicherheit in die Konstruktion oder für technische Schutzmaßnahmen sein dürfen, wenn diese nach dem Stand der Technik möglich sind.
Fußnote 106)
Diese Maßnahmen unterliegen den innerstaatlichen Vorschriften über die Umsetzung der geänderten Fassung der Richtlinie 89/391/EWG über die Durchführung von Maßnahmen zur Verbesserung der Sicherheit und des Gesundheitsschutzes der Arbeitnehmer bei der Arbeit (die „Rahmenrichtlinie“) und den in diesem Rahmen angenommenen Einzelrichtlinien – siehe § 140, Anmerkungen zu Artikel 15.
Fußnote 107)
Die Bereitstellung von persönlicher Schutzausrüstung am Arbeitsplatz unterliegt den innerstaatlichen Vorschriften für die Umsetzung der Richtlinie 89/656/EWG des Rates über Mindestvorschriften für Sicherheit und Gesundheitsschutz bei Benutzung persönlicher Schutzausrüstungen durch Arbeitnehmer bei der Arbeit.

§ 175   Vorbeugende Maßnahmen gegen Fehlanwendungen

1.1.2   Grundsätze für die Integration der Sicherheit (Fortsetzung)
...
c)
Die Maschine ist so zu konstruieren und zu bauen, dass sie ihrer Funktion gerecht wird und unter den vorgesehenen Bedingungen – aber auch unter Berücksichtigung einer vernünftigerweise vorhersehbaren Fehlanwendung der Maschine – Betrieb, Einrichten und Wartung erfolgen kann, ohne dass Personen einer Gefährdung ausgesetzt sind.
Die getroffenen Maßnahmen müssen darauf abzielen, Risiken während der voraussichtlichen Lebensdauer der Maschine zu beseitigen, einschließlich der Zeit, in der die Maschine transportiert, montiert, demontiert, außer Betrieb gesetzt und entsorgt wird.
...
Nummer 1.1.2 Buchstabe c ergibt sich logisch aus Nummer 1.1.2 Buchstabe a. Da der Maschinenhersteller sowohl die bestimmungsgemäße Verwendung der Maschine wie auch eine vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung berücksichtigen muss – siehe § 172: Anmerkungen zu Nummer 1.1.1 Buchstabe i, – müssen außerdem Maßnahmen ergriffen werden, um vorhersehbare Fehlanwendungen zu vermeiden, durch die ein Risiko hervorgerufen würde. Diese Maßnahmen müssen nach der in Nummer 1.1.2 Buchstabe b festgelegten Rangfolge gewählt werden. Der Hersteller muss deshalb vorhersehbare Fehlanwendungen durch technische Maßnahmen soweit wie möglich verhindern. Beispiele für derartige Mittel sind:
  • Bereitstellung von Mitteln, durch die der Betrieb der Maschine oder bestimmter Bedien- und Steuerungseinrichtungen auf befugte Personen beschränkt wird – siehe § 204: Anmerkungen zu Nummer 1.2.5 und § 297: Anmerkungen zu Nummer 3.3;
  • Maschinen so konstruieren, dass Montagefehler verhindert werden – siehe § 225: Anmerkungen zu Nummer 1.5.4;
  • Einbau von Vorrichtungen, um zu verhindern, dass mobile Maschinen verfahren werden können, wenn der Maschinenführer sich nicht an den Bedieneinrichtungen befindet – siehe § 304: Anmerkungen zu Nummer 3.3.2;
  • Einbau von Vorrichtungen, durch die der Betrieb der Maschine verhindert wird, sofern die Abstützungen nicht in Position sind – siehe § 335: Anmerkungen zu Nummer 4.1.2.1;
  • Einbau von Vorrichtungen, durch die die Überladung von Hebezeugen verhindert wird – siehe § 354: Anmerkungen zu Nummer 4.2.2 und § 370: Anmerkungen zu Nummer 6.1.2.
Soweit ein Restrisiko einer vorhersehbaren Fehlanwendung bleibt, das durch solche technische Mittel nicht vollständig verhindert werden kann, müssen an der Maschine entsprechende Warnhinweise angebracht – siehe § 249: Anmerkungen zu Nummer 1.7.2 und in der Betriebsanleitung aufgeführt werden – siehe § 263: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe h.

§ 176   Einschränkungen aufgrund der Verwendung von persönlicher Schutzausrüstung

1.1.2   Grundsätze für die Integration der Sicherheit (Fortsetzung)
...
d)
Bei der Konstruktion und beim Bau der Maschine muss den Belastungen Rechnung getragen werden, denen das Bedienungspersonal durch die notwendige oder voraussichtliche Benutzung von persönlichen Schutzausrüstungen ausgesetzt ist.
...
Nummer 1.1.2 Buchstabe d behandelt einen besonderen Aspekt der bestimmungsgemäßen Verwendung von Maschinen. Maschinenbediener müssen erforderlichenfalls persönliche Schutzausrüstung (PSA) tragen, um sich vor den verbleibenden Gefährdungen an der Maschine schützen zu können, beispielsweise Gehörschutz zum Schutz gegen Geräuschemissionen oder Augenschutz zum Schutz gegen das Herausschleudern von Gefahrstoffen oder Teilen. Außerdem müssen sie gegebenenfalls PSA zum Schutz gegen Gefährdungen tragen, die nicht durch die Maschine hervorgerufen werden, aber in der Umgebung des Aufstellungsortes der Maschine vorhanden sind. Zum Beispiel müssen Maschinenbediener gegebenenfalls Sicherheitsschuhe tragen, um ihre Füße gegen Stöße oder scharfe Gegenstände auf der Baustelle oder am Arbeitsplatz zu schützen, an dem die Maschine eingesetzt wird. Maschinenbediener müssen gegebenenfalls Schutzhandschuhe, Schutzkleidung und Schutzschuhe tragen, wenn die Maschine in heißer oder kalter Umgebung oder unter anderen ungünstigen Witterungsbedingungen benutzt wird.
Konstruktion und Bau der Maschine und insbesondere Konstruktion, Anordnung und Abmessungen der Bedien- und Steuerungseinrichtungen müssen den Einschränkungen Rechnung tragen, mit denen der Bediener beim Tragen der persönlichen Schutzausrüstung wahrscheinlich konfrontiert ist. Zum Beispiel müssen bei Maschinen, die für die Benutzung in kalter Umgebung konzipiert sind, Abstand, Größe und Gestaltung der Fußpedale so gewählt werden, dass sie für das Tragen großer Stiefel genügend Platz bieten – siehe § 300: Anmerkungen zu Nummer 3.3.1.

§ 177   Spezialausrüstungen und Zubehörteile

1.1.2   Grundsätze für die Integration der Sicherheit (Fortsetzung)
...
e)
Die Maschine muss mit allen Spezialausrüstungen und Zubehörteilen geliefert werden, die eine wesentliche Voraussetzung dafür sind, dass die Maschine sicher eingerichtet, gewartet und betrieben werden kann.
Nach Nummer 1.1.2 Buchstabe e sind die Maschinenhersteller nicht verpflichtet, Standardwerkzeuge und -ausrüstungen für Einstell- und Wartungsarbeiten (Schraubendreher, Schraubenschlüssel, Hebevorrichtungen usw.) mitzuliefern, die bei unterschiedlichen Arten von Maschinen verwendet werden können. Wenn jedoch für die sichere Einstellung, Instandhaltung oder Benutzung der Maschine die Verwendung von auf die Maschine abgestimmter Ausrüstung oder abgestimmtem Zubehör notwendig ist, muss diese Ausrüstung oder dieses Zubehör vom Maschinenhersteller zusammen mit der Maschine zur Verfügung gestellt werden. Diese spezifische Ausrüstung kann Vorrichtungen für den Ausbau bestimmter Teile der Maschine zu Reinigungszwecken oder Einrichtungen für das Beschicken oder Beladen und Entladen von Werkstücken umfassen.

§ 178   Verwendete Materialien und Produkte

1.1.3   Materialien und Produkte
Die für den Bau der Maschine eingesetzten Materialien oder die bei ihrem Betrieb verwendeten oder entstehenden Produkte dürfen nicht zur Gefährdung der Sicherheit und der Gesundheit von Personen führen. Insbesondere bei der Verwendung von Fluiden muss die Maschine so konstruiert und gebaut sein, dass sie ohne Gefährdung aufgrund von Einfüllung, Verwendung, Rückgewinnung und Beseitigung benutzt werden kann.
Die Anforderung in Nummer 1.1.3 behandelt verschiedene Arten von Risiken:
  1. Risiken auf Grund von für den Bau der Maschine verwendeten Materialien oder Produkten, beispielsweise Metalle, Kunststoffe, Textilien oder Lacke.
    Dabei ist auf Risiken zu achten, die für Sicherheit und Gesundheitsschutz des Bedienpersonals und anderer gefährdeter Personen bestehen, auf Grund des Kontaktes mit diesen Materialien, oder z. B. durch Gefahrstoffe, die von diesen Materialien freigesetzt werden können, wenn sie sich erhitzen, aus ihrer normalen Lage gebracht werden oder verschleißen. Diese Risiken müssen so weit wie möglich durch die Auswahl ungefährlicher Materialen für den Bau der Maschine vermieden werden.
  2. Risiken auf Grund von Materialien oder Produkten, die von der Maschine verwendet werden, wie Kraftstoffe, Schmierstoffe, Hydraulikflüssigkeiten, Chemikalien, Batterieelektrolyt, Wasser, Dampf, verdichtete Luft usw.
    Derartige Risiken können beseitigt oder vermindert werden, indem die Maschine für den Betrieb mit ungefährlichen Materialien oder Produkten ausgelegt wird oder indem gefährliche Materialien oder Produkte durch weniger gefährliche ersetzt werden. In der Betriebsanleitung des Herstellers müssen die geeigneten Materialien oder Produkte angegeben sein, die für die Maschine in Betracht kommen. Soweit Risiken verbleiben, muss das Bedienungspersonal durch geeignete Schutzmaßnahmen vor einer Gefährdung durch gefährliche Materialien oder Produkte, die von der Maschine verwendet werden, geschützt werden; dazu ist beispielsweise sicherzustellen, dass diese Materialien oder Produkte unzugänglich sind oder angemessen zurückgehalten werden. Soweit erforderlich, müssen an der Maschine und in der Betriebsanleitung entsprechende Warnhinweise angebracht bzw. abgedruckt sein.
    Der zweite Satz in Nummer 1.1.3 unterstreicht besondere Aspekte, die zu berücksichtigen sind, wenn Flüssigkeiten verwendet werden. Die zu ergreifenden Maßnahmen, um Risiken zu vermeiden auf Grund von Füllen, Verwenden, Rückgewinnen oder Ablassen von Flüssigkeiten, umfassen beispielsweise eine geeignete Anordnung und Konstruktion von Tanks und Behältern sowie ihrer Füll- und Ablassstellen und den Einbau einer Rückhaltewanne unter Hydraulikgeräten, wenn Lecks nicht völlig vermieden werden können. Wenn Tanks unter Druck stehen, müssen sie mit einer Vorrichtung zur Minderung des Drucks auf einen sicheren Wert und zur Kontrolle des Drucks vor dem Öffnen der Füll- oder Ablassstellen ausgerüstet sein.
  3. Risiken auf Grund von Materialien oder Produkten, wie Metalle, Gummi, Kunststoffe, Holz, Lebensmittel, Kosmetika usw., die durch deren Bearbeitung, Verarbeitung oder Umformung durch die Maschine entstehen.
    Der Hersteller der Maschine muss die Werkstoffe berücksichtigen, die von der Maschine verarbeitet werden sollen, und Maßnahmen ergreifen, um Risiken zu vermeiden auf Grund von Gefährdungen wie scharfe Kanten, Splitter, herausgeschleuderte Bruchstücke oder heiße oder kalte Materialien.
  4. Risiken, auf Grund von Stoffen oder Produkten, die bei der Benutzung der Maschine entstehen. Solche Stoffe können entweder die beabsichtigten Produkte der Maschine oder Nebenprodukte oder Abfall wie Späne, Abrieb, Rauch oder Staub sein.
    Es ist zu beachten, dass der in Nummer 1.1.3 enthaltene Hinweis auf die „Gefährdung aufgrund von … bei [dem] Betrieb [von Maschinen] … entstehenden Produkten“ sich nicht auf die Produktsicherheit der durch die Maschine hergestellten Produkte bezieht.
Bestimmte Aspekte der in oben stehenden Buchstaben a) bis d) erwähnten Risiken unterliegen speziellen grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen – siehe § 208: Anmerkungen zu Nummer 1.3.3 zu Risiken durch herabfallende oder herausgeschleuderte Gegenstände, § 226: Anmerkungen zu Nummer 1.5.5 zu extremen Temperaturen, § 227: Anmerkungen zu Nummer 1.5.6 zum Brandrisiko, § 228: Anmerkungen zu Nummer 1.5.7 zum Explosionsrisiko und § 235: Anmerkungen zu Nummer 1.5.13 zu Emissionen gefährlicher Werkstoffe und Substanzen.

§ 179   Integrierte Beleuchtung

1.1.4   Beleuchtung
Die Maschine ist mit einer den Arbeitsgängen entsprechenden Beleuchtung zu liefern, falls das Fehlen einer solchen Beleuchtung trotz normaler Umgebungsbeleuchtung ein Risiko verursachen kann.
Die Maschine muss so konstruiert und gebaut sein, dass die Beleuchtung keinen störenden Schattenbereich, keine Blendung und keine gefährlichen Stroboskopeffekte bei beweglichen Teilen verursacht.
Falls bestimmte innen liegende Bereiche häufiges Prüfen, Einrichten oder Warten erfordern, sind sie mit geeigneter Beleuchtung zu versehen.
Der Maschinenhersteller kann davon ausgehen, dass die Umgebungsbeleuchtung am Betriebsort eine normale Beleuchtungsstärke aufweist. Die normale Beleuchtungsstärke kann beispielsweise beurteilt werden, indem der Wert an Arbeitsplätzen in Innenräumen oder im Freien gemäß den Normen EN 12464, Teile 1 und 2, zu Grunde gelegt wird.108)
Nummer 1.1.4 Absatz 1 verpflichtet den Hersteller, eine in die Maschine integrierte Beleuchtung vorzusehen, wenn die normale Umgebungsbeleuchtung voraussichtlich nicht für einen sicheren Betrieb der Maschine ausreicht. Eine solche Beleuchtung kann beispielsweise an Arbeitsplätzen erforderlich werden, die sich voraussichtlich im Schatten oder in umschlossenen oder abgedeckten Arbeitsplätzen oder Kabinen befinden. Eine solche Beleuchtung kann auch notwendig sein, wenn die Sehaufgaben des Bedienungspersonals eine höhere Beleuchtungsstärke erfordern, als sie mit der Umgebungsausleuchtung voraussichtlich erreicht wird. Durch Nummer 1.1.4 Absatz 3 wird zusätzlich die Forderung nach einer integrierten Beleuchtung für innen liegende Teile angefügt, zu denen häufig zu Prüf-, Einstell- und Wartungsarbeiten Zugang erforderlich ist.
Nummer 1.1.4 Absatz 2 behandelt die Konstruktion der integrierten Beleuchtung, um sicherzustellen, dass diese keine anderen Gefährdungen verursacht.
Spezifikationen für die integrierte Beleuchtung sind in der Norm EN 1837 enthalten.109)
Fußnote 108)
EN 12464-1:2003 – Licht und Beleuchtung – Beleuchtung von Arbeitsstätten – Teil 1: Arbeitsstätten in Innenräumen;
EN 12464-2:2007 – Beleuchtung von Arbeitsstätten – Teil 2: Arbeitsstätten im Freien.
Fußnote 109)
EN 1837:1999+A1:2009 – Sicherheit von Maschinen – Maschinenintegrierte Beleuchtung.

§ 180   Handhabung von Maschinen und Maschinenteilen

1.1.5   Konstruktion der Maschine im Hinblick auf die Handhabung
Die Maschine oder jedes ihrer Bestandteile müssen:
  • sicher gehandhabt und transportiert werden können;
  • so verpackt oder konstruiert sein, dass sie sicher und ohne Beschädigung gelagert werden können.
Beim Transport der Maschine und/oder ihrer Bestandteile müssen ungewollte Lageveränderungen und Gefährdungen durch mangelnde Standsicherheit ausgeschlossen sein, wenn die Handhabung entsprechend der Betriebsanleitung erfolgt.
Wenn sich die Maschine oder ihre verschiedenen Bestandteile aufgrund ihres Gewichtes, ihrer Abmessungen oder ihrer Form nicht von Hand bewegen lassen, muss die Maschine oder jeder ihrer Bestandteile
  • entweder mit Befestigungseinrichtungen ausgestattet sein, sodass sie von einer Lastaufnahmeeinrichtung aufgenommen werden können,
  • oder mit einer solchen Befestigungseinrichtung ausgestattet werden können,
  • oder so geformt sein, dass die üblichen Lastaufnahmemittel leicht angelegt werden können.
Maschinen oder ihre Bestandteile, die von Hand transportiert werden, müssen
  • entweder leicht transportierbar sein,
  • oder mit Greifvorrichtungen ausgestattet sein, die einen sicheren Transport ermöglichen.
Für die Handhabung von Werkzeugen und/oder Maschinenteilen, die auch bei geringem Gewicht eine Gefährdung darstellen können, sind besondere Vorkehrungen zu treffen.
Die in Nummer 1.1.5 beschriebenen Anforderungen müssen vor dem Hintergrund einer Analyse der verschiedenen Lebensphasen der betreffenden Maschine angewendet werden – siehe § 173: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe a.
Nummer 1.1.5 bezieht sich auf „Maschinen oder jedes ihrer Bestandteile“. Dies bedeutet nicht, dass alle Teile einer Maschine für eine sichere Handhabung konstruiert werden müssen, sondern nur diejenigen Teile der Maschine oder die Maschine selbst, die möglicherweise separat gehandhabt werden müssen.
Handgehaltene und/oder handgeführte tragbare Maschinen unterliegen besonderen Anforderungen – siehe § 278: Anmerkungen zu Nummer 2.2.1.
Die Handhabung von Maschinen oder Maschinenteilen erfolgt häufig in Phasen außerhalb des normalen Betriebs, zum Beispiel Transport, Laden und Entladen, Montage, Installation, Demontage, Einstellung oder Wartung. Kraftbetriebene Handwerkzeuge, die für Verbraucher bestimmt sind, müssen beispielsweise so verpackt sein, dass sie sicher transportiert, während des Vertriebs gelagert und vom Verbraucher nach Hause getragen werden können. Eine Werkzeugmaschine muss beispielsweise zum Transport zur Betriebsstätte des Benutzers verpackt werden und so konstruiert und gebaut sein, dass sie sicher geladen, transportiert, entladen und zum Aufstellungsort verbracht werden kann. Schwere Teile einer Maschine wie zum Beispiel die Spritzgussform einer Spritzgießmaschine oder das Umformwerkzeug einer Metallpresse können abhängig von den damit auszuführenden Arbeiten gegebenenfalls häufig ausgetauscht werden müssen.
Maschinen, die bestimmungsgemäß während ihrer Lebenszeit an aufeinanderfolgenden Aufstellungsorten installiert werden, zum Beispiel Turmdrehkrane, müssen so konstruiert werden, dass ihre Bestandteile bei der Montage und bei der Demontage sicher gehandhabt werden und sicher auf das Transportmittel aufgeladen und für den Transport zwischen den Aufstellorten befestigt werden können. Besonders ist dabei auf Teile zu achten, die beim Transport in eine instabile Lage geraten könnten, beispielsweise auf einem Lastwagen, der auf unebenem Untergrund fährt. Es sind Ladeanleitungen und in einigen Fällen möglicherweise besondere Vorrichtungen erforderlich, um die Stabilität während des Transportes zu gewährleisten, zum Beispiel ein Transportrahmen.
In Nummer 1.1.5 Absätze 3 und 4 wird zwischen Maschinen oder Bestandteilen unterschieden, die sich nicht auf sichere Weise von Hand bewegen lassen, und Maschinen oder Teilen, die sicher von Hand bewegt werden können. Bei der Beurteilung, ob die Maschine oder Teile der Maschine zu der einen oder der anderen Kategorie gehören, sollten die einzelstaatlichen Rechtsvorschriften über die Umsetzung der Bestimmungen der Richtlinie 90/269/EWG110) und die Kriterien in den einschlägigen harmonisierten Normen111) herangezogen werden.
Bei der Konstruktion von Maschinen oder Teilen von Maschinen, die sicher von Hand bewegt oder angehoben werden müssen, müssen scharfe Kanten vermieden werden. Besonderes Augenmerk muss der erforderlichen Arbeitshaltung des Bedienpersonals zukommen.112)
Fußnote 110)
Richtlinie 90/269/EWG des Rates vom 29. Mai 1990 über die Mindestvorschriften bezüglich der Sicherheit und des Gesundheitsschutzes bei der manuellen Handhabung von Lasten, die für die Arbeitnehmer insbesondere eine Gefährdung der Lendenwirbelsäule mit sich bringt (Vierte Einzelrichtlinie im Sinne von Artikel 16 Absatz 1 der Richtlinie 89/391/EWG).
Fußnote 111)
EN 1005-2:2003+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Menschliche körperliche Leistung – Teil 2: Manuelle Handhabung von Maschinen in Gegenständen in Verbindung mit Maschinen und Maschinenteilen.
Fußnote 112)
EN 1005-4: 2005+A1: 2008 – Sicherheit von Maschinen – Menschliche körperliche Leistung – Teil 4: Bewertung von Körperhaltungen und Bewegungen bei der Arbeit an Maschinen.

§ 181   Grundprinzipien der Ergonomie

1.1.6   Ergonomie
Bei bestimmungsgemäßer Verwendung müssen Belästigung, Ermüdung sowie körperliche und psychische Fehlbeanspruchung des Bedienungspersonals auf das mögliche Mindestmaß reduziert sein unter Berücksichtigung ergonomischer Prinzipien wie:
  • Möglichkeit der Anpassung an die Unterschiede in den Körpermaßen, der Körperkraft und der Ausdauer des Bedienungspersonals;
  • ausreichender Bewegungsfreiraum für die Körperteile des Bedienungspersonals;
  • Vermeidung eines von der Maschine vorgegebenen Arbeitsrhythmus;
  • Vermeidung von Überwachungstätigkeiten, die dauernde Aufmerksamkeit erfordern;
  • Anpassung der Schnittstelle Mensch-Maschine an die voraussehbaren Eigenschaften des Bedienungspersonals.
Die Anforderungen gemäß Nummer 1.1.6 beziehen sich auf die Ergonomie. Die Fachrichtung der Ergonomie lässt sich wie folgt definieren:
„Ergonomie (oder die Wissenschaft der menschlichen Arbeit) ist die wissenschaftliche Fachrichtung, die sich mit dem Verständnis der Wechselwirkung zwischen menschlichen und anderen Elementen eines Systems befasst, und der Berufszweig, der die Theorie, Prinzipien, Daten und Methoden auf die Gestaltung anwendet mit dem Ziel, das Wohlbefinden des Menschen und die Leistung des Gesamtsystems zu optimieren“.113)
Die in Nummer 1.1.6 angesprochenen Aspekte der Ergonomie können in zwei Gruppen untergliedert werden. Die erste Gruppe umfasst Ergonomiefaktoren, die bei der Konstruktion von Maschinen berücksichtigt werden müssen. In den Aufzählungspunkten in Nummer 1.1.6 sind fünf Punkte aufgeführt, wobei hervorgehoben werden muss, dass diese Liste nicht vollständig ist, sondern dafür gedacht ist, die Aufmerksamkeit der Hersteller auf bestimmte wichtige Aspekte ergonomischer Grundsätze zu lenken.
Die zweite Gruppe, die im ersten Satz von Nummer 1.1.6 aufgeführt ist, umfasst negative Auswirkungen, die von diesen Faktoren verursacht werden können. Eine gute Konstruktion verringert die negativen Auswirkungen dieser Faktoren auf Personen, wogegen ungeeignete Konstruktionen voraussichtlich Belästigung, Ermüdung oder körperliche oder psychische Fehlbeanspruchungen verursachen. Diese Effekte können wiederum zum Beispiel Muskel-Skelett-Erkrankungen verursachen. Auch können sie die Unfallwahrscheinlichkeit erhöhen.
Das nachstehende Schaubild stellt die Anforderungen aus Nummer 1.1.6 dar:
Leitlinien zur praktischen Anwendung ergonomischer Grundsätze für Konstruktion und Bau von Maschinen sind in einer Gruppe harmonisierter Normen enthalten, die von CEN TC 122 –  Ergonomie – entwickelt wurden. Der Zusammenhang zwischen diesen Normen und den oben aufgeführten ergonomischen Faktoren ist in einer gesonderten Tabelle und in einer Reihe von Informationsmerkblättern dargestellt.
Zusätzlich zu der allgemeinen Anforderung in Nummer 1.1.6 müssen auch bei der Anwendung der grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen, die in verschiedenen weiteren Abschnitten des Anhangs I festgelegt sind, Grundsätze der Ergonomie berücksichtigt werden. Zum Beispiel enthalten die folgenden grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen wichtige Aspekte der Ergonomie:
Für alle Maschinen geltende grundlegende Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen:
Zusätzliche grundlegende Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen für handgehaltene und/oder handgeführte tragbare Maschinen:
Zusätzliche grundlegende Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen im Hinblick auf die Beweglichkeit von Maschinen:
Zusätzliche grundlegende Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen für Hebevorgänge:
Zusätzliche grundlegende Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen für das Heben von Personen:
Fußnote 113)
EN ISO 6385: 2004 – Grundsätze der Ergonomie für die Gestaltung von Arbeitssystemen (ISO6385:2004).

§ 182   Bedienungsplätze in gefährlichen Umgebungen

1.1.7   Bedienungsplätze
Der Bedienungsplatz muss so gestaltet und ausgeführt sein, dass Risiken aufgrund von Abgasen und/oder Sauerstoffmangel vermieden werden.
Ist die Maschine zum Einsatz in einer gefährlichen Umgebung vorgesehen, von der Risiken für Sicherheit und Gesundheit des Bedieners ausgehen, oder verursacht die Maschine selbst eine gefährliche Umgebung, so sind geeignete Einrichtungen vorzusehen, damit gute Arbeitsbedingungen für den Bediener gewährleistet sind und er gegen vorhersehbare Gefährdungen geschützt ist.
Gegebenenfalls muss der Bedienungsplatz mit einer geeigneten Kabine ausgestattet sein, die so konstruiert, gebaut und/oder ausgerüstet ist, dass die vorstehenden Anforderungen erfüllt sind. Der Ausstieg muss ein schnelles Verlassen der Kabine gestatten. Außerdem ist gegebenenfalls ein Notausstieg vorzusehen, der in eine andere Richtung weist als der Hauptausstieg.
Bedienungsplätze sind die Plätze an oder auf der Maschine, wo das Bedienungspersonal gemäß Definition in Nummer 1.1.1 Buchstabe d seine Aufgaben ausführt. Die Betriebsanleitung des Herstellers muss eine Beschreibung der Arbeitsplätze enthalten, die üblicherweise vom Bedienungspersonal eingenommen werden – siehe § 262: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe f.
Die in Nummer 1.1.7 Absatz 1 formulierte Anforderung findet in erster Linie auf Maschinen mit Verbrennungsmotoren Anwendung. Nach dieser Anforderung müssen zunächst die Emissionen gesundheitsgefährdender Abgase so weit wie möglich vermindert werden. Maschinen, die für den Einsatz in geschlossenen Räumlichkeiten vorgesehen sind, müssen beispielsweise mit geeigneten Systemen für die Ableitung oder Filterung der Abgase ausgerüstet werden. Zweitens müssen, wenn ein Risiko einer Exposition durch gesundheitsgefährdende Abgase verbleibt, entsprechende Mittel bereitgestellt werden, um sicherzustellen, dass die Bediener diese Gase nicht einatmen und mit ausreichender Atemluft versorgt sind.
Nummer 1.1.7 Absatz 2 ist allgemeiner gehalten und schreibt vor, dass das Bedienungspersonal gegen jedes Risiko geschützt wird, das sich aus der vorhersehbaren Verwendung der Maschine in einer gefährlichen Umgebung ergibt. Derartige Risiken können beispielsweise die Exposition durch heiße und kalte Atmosphären, durch Risiken infolge von Lärm, Strahlung, Feuchtigkeit, widrige Witterungsbedingungen oder Atmosphären, die durch Gefahrstoffe belastet sind, umfassen. Der Hersteller muss daher die bestimmungsgemäßen und vorhersehbaren Einsatzbedingungen der Maschine berücksichtigen. Wird die Maschine beispielsweise in einem Land mit mildem Klima in Verkehr gebracht, ist möglicherweise kein Schutz gegen extrem kaltes Wetter erforderlich, während Staub- oder Wärmeschutz durchaus erforderlich sein können. Besondere Aufmerksamkeit erfordern dabei Maschinen, die im Betrieb der Maschine Gefahrstoffe freisetzen, wie Staub, Rauch oder giftige Aerosole; Beispiele sind Mineralzerkleinerungs- und Siebmaschinen, ferner Maschinen für die Kornverarbeitung und Lackierkabinen.
Nummer 1.1.7 Absatz 3 verweist auf eine der Möglichkeiten zum Schutz von Bedienungsplätzen hin. „Kabine“ wird in diesem Abschnitt als allgemeiner Oberbegriff für einen umschlossenen Bedienungsplatz verwendet, beispielsweise eine Fahrerkabine bei mobilen Arbeitsmaschinen oder ein geschlossener Leitstand an ortsfesten Industriemaschinen. Um die Anforderungen gemäß den ersten beiden Absätzen in Nummer 1.1.7 zu erfüllen, muss die Kabine bzw. die Einhausung über die erforderlichen Vorrichtungen für die Reinigung und Aufbereitung der in die Einhausung einströmenden Luft und zur Vermeidung von Lecks in Einwärtsrichtung verfügen, beispielsweise durch Aufrechterhaltung eines positiven Druckunterschieds zur Außenatmosphäre. Zusätzlich zum Schutz gegen diese gefährliche Umgebungen können derartige Einhausungen auch konstruiert und gebaut werden, um Bediener gegen Geräuschemissionen zu schützen – siehe § 229: Anmerkungen zu Nummer 1.5.8. Bei einigen mobilen Maschinen kann die Fahrerkabine eine Konstruktion enthalten, die gegen das Risiko des Überrollens oder Umkippens oder gegen das Risiko durch herabfallende Gegenstände oder beides schützt – siehe § 315 und § 316: Anmerkungen zu Nummern 3.4.3 und 3.4.4.

§ 183 Sitze und die Bereitstellung von Sitzen

1.1.8   Sitze
Soweit es angezeigt ist und es die Arbeitsbedingungen gestatten, müssen Arbeitsplätze, die einen festen Bestandteil der Maschine bilden, für die Anbringung von Sitzen ausgelegt sein.
Soll der Bediener seine Tätigkeit sitzend ausführen und ist der Bedienungsplatz fester Bestandteil der Maschine, so muss die Maschine mit einem Sitz ausgestattet sein.
Der Sitz für den Bediener muss diesem sicheren Halt bieten. Ferner müssen der Sitz und sein Abstand zu den Stellteilen auf den Bediener abgestimmt werden können.
Ist die Maschine Schwingungen ausgesetzt, muss der Sitz so konstruiert und gebaut sein, dass die auf den Bediener übertragenen Schwingungen auf das mit vertretbarem Aufwand erreichbare niedrigste Niveau reduziert werden. Die Sitzverankerung muss allen Belastungen standhalten, denen sie ausgesetzt sein kann. Befindet sich unter den Füßen des Bedieners kein Boden, sind rutschhemmende Fußstützen vorzusehen.
Die in Nummer 1.1.8 beschriebene Anforderung erstreckt sich auf einen bestimmten Aspekt der Schnittstelle zwischen dem Bediener und der Maschine, die bei schlechter Gestaltung sowohl zu Belästigung als auch zu Ermüdung und Gesundheitsschäden führen kann – siehe § 181: Anmerkungen zu Nummer 1.1.6.
Gemäß Nummer 1.1.8 Absatz 1 müssen Maschinen so konstruiert sein, dass Sitze eingebaut werden können, „soweit es angezeigt ist und es die Arbeitsbedingungen gestatten“. Die Maschinenhersteller müssen also prüfen, ob das Bedienungspersonal voraussichtlich im Sitzen bequemer arbeiten und seine Aufgaben ganz oder teilweise leichter und effizienter ausführen kann.114) Ist dies der Fall, muss der Arbeitsplatz, mit anderen Worten der Ort an der Maschine, an dem die Bediener sitzen sollen, so gestaltet sein, dass die erforderlichen Sitze eingebaut werden können. Dies beinhaltet, auf die Höhe der Arbeitsflächen, die Lage und Gestaltung der Bedienelemente und der übrigen Maschinenteile, die für die Bediener zugänglich sein müssen, sowie den zur Verfügung gestellten Freiraum für den Sitz selbst und für die oberen und unteren Gliedmaßen der Bediener zu achten.
Nummer 1.1.8 Absatz 2 kommt zur Anwendung, wenn der Bediener während des Bedienvorgangs sitzen soll und die Bedienposition fester Bestandteil der Maschine ist, d. h. wenn der Sitz des Bedieners nicht auf dem Boden neben der Maschine installiert werden soll, sondern auf einem Teil der Maschine selbst. In diesem Fall muss der Sitz mit der Maschine mitgeliefert werden.
In Nummer 1.1.8 Absätze 2 und 3 sind die Anforderungen an den Sitz festgelegt. Der Sitz muss so gestaltet sein, dass der Bediener eine stabile Haltung einnehmen kann, wobei die vorhersehbaren Benutzungsbedingungen zu berücksichtigen sind, einschließlich insbesondere die vorhersehbaren Bewegungen der Maschinen.
Die maßgeblichen Parameter des Sitzes selbst, wie zum Beispiel Höhe, Breite, Tiefe und Winkel des Sitzes, Position der Rückenlehne und soweit zutreffend die Stellung der Arm- und Fußstützen, müssen einstellbar sein, um den unterschiedlichen Körpermaßen der Bediener Rechnung zu tragen. Die Position des Sitzes in Bezug auf die Position der Stellteile, einschließlich Fußpedale, die vom Bediener benutzt werden sollen, muss ebenfalls einstellbar sein. Dies kann erreicht werden, indem eine Anpassung der Sitzposition, der Stellteile oder beides erlaubt ist.115)
Bei Maschinen, bei denen der sitzende Bediener durch den Maschinenbetrieb selbst oder durch die Bewegung der Maschine auf unebenem Boden Vibrationen ausgesetzt sein kann, ist der Einbau eines Sitzes mit einem entsprechenden gedämpften Aufhängungssystem eine Möglichkeit, das Risiko, dass sitzende Bediener Ganzkörpervibrationen ausgesetzt sind, zu reduzieren – siehe § 231: Anmerkungen zu Nummer 1.5.9.116)
Fußnote 114)
EN 1005-4: 2005+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Menschliche körperliche Leistung – Teil 4: Bewertung von Körperhaltungen und Bewegungen bei der Arbeit an Maschinen.
Fußnote 115)
Siehe EN ISO 14738:2008 – Sicherheit von Maschinen – Anthropometrische Anforderungen an die Gestaltung von Maschinenarbeitsplätzen (ISO 14738:2002, einschließlich Cor 1:2003 und Cor 2:2005).
Fußnote 116)
Siehe beispielsweise EN ISO 7096:2008 – Erdbaumaschinen – Laborverfahren zur Bewertung der Schwingungen des Maschinenführersitzes (ISO 7096:2000).

1.2   Steuerungen und Befehlseinrichtungen

§ 184   Sicherheit und Zuverlässigkeit von Steuerungen

1.2   STEUERUNGEN UND BEFEHLSEINRICHTUNGEN
1.2.1   Sicherheit und Zuverlässigkeit von Steuerungen
Steuerungen sind so zu konzipieren und zu bauen, dass es nicht zu Gefährdungssituationen kommt. Insbesondere müssen sie so ausgelegt und beschaffen sein, dass
  • sie den zu erwartenden Betriebsbeanspruchungen und Fremdeinflüssen standhalten;
  • ein Defekt der Hardware oder der Software der Steuerung nicht zu Gefährdungssituationen führt;
  • Fehler in der Logik des Steuerkreises nicht zu Gefährdungssituationen führen;
  • vernünftigerweise vorhersehbare Bedienungsfehler nicht zu Gefährdungssituationen führen.
Insbesondere ist Folgendes zu beachten:
  • Die Maschine darf nicht unbeabsichtigt in Gang gesetzt werden können;
  • die Parameter der Maschine dürfen sich nicht unkontrolliert ändern können, wenn eine derartige unkontrollierte Änderung zu Gefährdungssituationen führen kann;
  • das Stillsetzen der Maschine darf nicht verhindert werden können, wenn der Befehl zum Stillsetzen bereits erteilt wurde;
  • ein bewegliches Maschinenteil oder ein von der Maschine gehaltenes Werkstück darf nicht herabfallen oder herausgeschleudert werden können;
  • automatisches oder manuelles Stillsetzen von beweglichen Teilen jeglicher Art darf nicht verhindert werden;
  • nichttrennende Schutzeinrichtungen müssen uneingeschränkt funktionsfähig bleiben oder aber einen Befehl zum Stillsetzen auslösen;
  • die sicherheitsrelevanten Teile der Steuerung müssen kohärent auf eine Gesamtheit von Maschinen und/oder unvollständigen Maschinen einwirken.
Bei kabelloser Steuerung muss ein automatisches Stillsetzen ausgelöst werden, wenn keine einwandfreien Steuersignale empfangen werden; hierunter fällt auch ein Abbruch der Verbindung.
Die Steuerung von Maschinen ist das System, welches auf Eingabesignale von Teilen der Maschine, von Bedienern, von externen Steuerungseinrichtungen oder einer beliebigen Kombination davon reagiert und entsprechende Ausgangssignale an die Stellelemente der Maschine sendet, um zu bewirken, dass die Maschine in der beabsichtigten Weise arbeitet. Steuerungen können unterschiedliche Technologien oder Technologiekombinationen verwenden, wie beispielsweise mechanische, hydraulische, pneumatische, elektrische oder elektronische Technologien. Elektronische Steuerungen können programmierbar sein.
Die Konstruktion und der Bau der Steuerung, um einen sicheren und zuverlässigen Maschinenbetrieb zu gewährleisten, sind entscheidende Faktoren, um die Sicherheit der Maschine als Ganzes zu gewährleisten. Die Bediener müssen in der Lage sein sicherzustellen, dass die Maschine jederzeit sicher und erwartungsgemäß funktioniert.
Die in Nummer 1.2.1 festgelegten Anforderungen gelten für sämtliche Teile der Steuerung, die bei einer Störung oder einem Ausfall zu Gefährdungen durch unbeabsichtigtes oder unerwartetes Verhalten der Maschine führen können. Sie sind besonders wichtig für Konstruktion und Bau von den Teilen der Steuerung zugehörig zu Sicherheitsfunktionen wie zum Beispiel die zugehörigen Teile der Steuerung zu Verriegelungseinrichtungen und Zuhaltungen für trennende Schutzeinrichtungen, zu nichttrennenden Schutzeinrichtungen oder NOT-HALT-Befehlsgeräten, da ein Ausfall sicherheitsbezogener Teile der Steuerung zu Gefährdungssituationen führen kann, wenn die entsprechende Sicherheitsfunktion in der Folge aktiviert werden muss. Bestimmte Sicherheitsfunktionen können auch Betriebsfunktionen sein, zum Beispiel eine Zweihandschaltung.
Nummer 1.2.1 Absatz 1 und deren vier Aufzählungspunkte legen die grundsätzlichen Anforderungen an die Zuverlässigkeit und Sicherheit von Steuerungen fest. In Nummer 1.2.1 Absatz 2 und dessen sieben Aufzählungspunkten werden die wichtigsten gefährlichen Ereignisse und Situationen beschrieben, die vermieden werden müssen.
Entsprechend dem ersten Aufzählungspunkt in Nummer 1.2.1 Absatz 1 müssen die Steuerungen in der Lage sein, den zu erwartenden Betriebsbeanspruchungen und Fremdeinflüssen standzuhalten, wobei vorhersehbare ungewöhnliche Bedingungen zu berücksichtigen sind – siehe § 160: Anmerkungen zum allgemeinen Grundsatz 2, und § 175: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe c. Die Steuerung muss deshalb den mechanischen Beanspruchungen standhalten können, die durch den Betrieb der Maschine selbst oder durch deren Umgebung hervorgerufen werden, wie zum Beispiel Stöße, Vibrationen und Abrieb. Steuerungen müssen den Auswirkungen der inneren und äußeren Bedingungen widerstehen können, unter denen die Maschine betrieben werden soll, beispielsweise Feuchtigkeit, extreme Temperaturen, korrosive Atmosphären und Staub. Die einwandfreie Funktion der Steuerungen darf nicht durch elektromagnetische Strahlungen beeinträchtigt werden, unabhängig davon, ob diese durch Teile der Maschine selbst oder durch äußere Einflüsse hervorgerufen werden, mit denen unter den beabsichtigten Verwendungsbedingungen der Maschine vernünftigerweise zu rechnen ist – siehe § 233: Anmerkungen zu Nummer 1.5.11.
Der zweite und dritte Aufzählungspunkt in Nummer 1.2.1 Absatz 1 befassen sich mit dem Verhalten der Steuerung im Falle eines Fehlers oder einer Störung in der Hardware oder Software. Diese Anforderungen berücksichtigen die Möglichkeit von Fehlern, die in der Steuerung auftreten, zum Beispiel aufgrund eines Fehlers an einem mechanischen, hydraulischen, pneumatischen oder elektrischen Bauteil oder aufgrund eines Fehlers in der Software eines programmierbaren Systems. Steuerungen müssen so konstruiert und gebaut werden, dass sie, wenn solche Fehler oder Störungen auftreten, nicht zum Auftreten von gefährlichen Situationen führen, wie zum Beispiel solche, die in Nummer 1.2.1 Absatz 2 beschrieben sind – siehe auch § 205: Anmerkungen zu Nummer 1.2.6.
Die gefährliche Funktion einer Maschine kann beispielsweise unter Kontrolle gebracht werden, indem die Funktion durch Energieentzug gestoppt oder die Ausführung der gefährlichen Aktion der Funktion verhindert wird. Wenn die entsprechenden Maschinenfunktionen weiterlaufen können trotz des Auftretens einer Störung oder eines Fehlers, beispielsweise durch eine redundante Architektur, muss eine Möglichkeit zum Erkennen der Störung oder des Fehlers vorhanden sein, damit die erforderlichen Maßnahmen eingeleitet werden können, mit denen ein sicherer Betriebszustand hergestellt oder aufrechterhalten werden kann.
Die Möglichkeiten, die genutzt werden können, um diese Anforderung zu erfüllen, hängen von der Art der betreffenden Steuerung, dem betroffenen Teil der Steuerung sowie den Risiken, die bei einem Ausfall auftreten können, ab.
Die Konzepte, die genutzt werden können, umfassen:
  • Ausschluss oder Verringerung der Wahrscheinlichkeit von Fehlern oder Ausfällen, welche die Sicherheitsfunktion beeinträchtigen könnten; durch Rückgriff auf besonders zuverlässige Bauteile und Anwendung von bewährten Sicherheitsgrundsätzen, zum Beispiel das Prinzip der zwangläufigen mechanischen Wirkung eines Bauteils auf ein anderes Bauteil;
  • Verwendung von Standardbauteilen mit Kontrolle der Sicherheitsfunktionen in geeigneten Zeitabständen durch die Steuerung;
  • Die Redundanz von Teilen der Steuerung, sodass ein einzelner Fehler oder Ausfall nicht zu einem Ausfall der Sicherheitsfunktion führt. Die technische Diversität (Vielfalt) der redundanten Bauteile kann zur Vermeidung von Ausfällen infolge gemeinsamer Ursache genutzt werden;
  • automatische Überwachung, um sicherzustellen, dass Fehler oder Ausfälle erkannt und die notwendigen Schutzmaßnahmen eingeleitet werden, um das betreffende Risiko zu verhindern. Zu den Schutzmaßnahmen können das Anhalten des gefährlichen Prozesses, das Verhindern eines Neustarts dieses Prozesses oder das Auslösen eines Alarms zählen.
Diese Konzepte können in unterschiedlichen Kombinationen angewandt werden.
Der erforderliche Performance Level eines bestimmten sicherheitsrelevanten Teils der Steuerung ist vom Grad des Risikos abhängig, für das die Sicherheitsfunktion vorgesehen ist, und muss auf der Grundlage der Risikobeurteilung des Herstellers festgelegt werden. Typ-C-Normen für spezielle Maschinengattungen bieten Unterstützung in Hinblick auf den erforderlichen Performance Level für die verschiedenen sicherheitsrelevanten Teile der Steuerung.
Das Erreichen des erforderlichen Performance Levels für die sicherheitsrelevanten Teile der Steuerungen muss validiert werden, wobei sowohl die Hardware- wie auch die Softwareaspekte derartiger Systeme berücksichtigt werden müssen.
Spezifikationen für die Konstruktion sicherheitsrelevanter Teile von Steuerungen sind in der Norm EN ISO 13849-1117) und in der Norm EN 62061118) enthalten.
Der vierte Aufzählungspunkt in Nummer 1.2.1 Absatz 1 befasst sich mit vernünftigerweise vorhersehbaren Bedienungsfehlern während des Betriebs. Um diese Anforderung zu erfüllen, müssen die Steuerungen soweit wie möglich fehlertolerant ausgelegt werden. Dies schließt Maßnahmen wie das Erkennen von Fehlern und entsprechende Rückmeldungen an den Bediener mit ein, damit die Fehlerbehebung unterstützt wird.
Die Grundprinzipien der Interaktion von Mensch und Maschine, um Bedienfehler zu minimieren, sind in der Norm EN 894-1 angegeben.119)
Nummer 1.2.1 Absatz 3 befasst sich mit einer besonderen Gefährdung in Verbindung mit kabellosen Steuerungen, beispielsweise Fernsteuerungen mit Funk-, optischen oder akustischen Signalen: fehlerhafte Signale oder Abbruch der Verbindung zwischen den Steuerungseinrichtungen und der zu steuernden Maschine. Dabei ist zu beachten, dass Nummer 3.3 zusätzliche Anforderungen an Fernsteuerungen von mobilen Maschinen enthält.
Fußnote 117)
EN ISO 13849-1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Sicherheitsbezogene Teile von Steuerungen – Teil 1: Allgemeine Gestaltungsleitsätze (ISO 13849-1:2006).
Fußnote 118)
EN 62061:2005 – Sicherheit von Maschinen – Funktionale Sicherheit sicherheitsbezogener elektrischer, elektronischer und programmierbarer elektronischer Steuerungssysteme (IEC 62061:2005).
Fußnote 119)
EN 894-1:1997+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Ergonomische Anforderungen an die Gestaltung von Anzeigen und Stellteilen – Teil 1: Allgemeine Leitsätze für Benutzer-Interaktion mit Anzeigen und Stellteilen.

§ 185   Stellteile

1.2.2   Stellteile
...
Stellteile sind Teile der Steuerung, die Eingangssignale des Bedieners erfassen, die meist durch Hand- oder Fußbetätigung erfolgen. Es gibt zahlreiche verschiedene Stellteile, zum Beispiel Drucktaster, Hebel, Schalter, Knöpfe, Schieber, Joysticks, Handräder, Pedale, Tastaturen und taktile Bildschirme. Stellteile können an der Maschine selbst oder bei Fernsteuerungen in einer gewissen Entfernung zur Maschine angeordnet und mit der Maschine verbunden sein, beispielsweise über Kabel oder durch Funk-, optische oder akustische Signale.
Die Anwendung der Anforderungen gemäß Nummer 1.2.2 erfordert besondere Beachtung der Grundsätze der Ergonomie, da die Stellteile an der Schnittstelle zwischen Maschine und Bedienern angeordnet sind – siehe § 181: Anmerkungen zu Nummer 1.1.6.
Spezifikationen zu den Anforderungen in den nachfolgenden Abschnitten von Nummer 1.2.2 sind in den Normen der Reihe EN 894120) und in den Normen der Reihe EN 61310121) enthalten.
Ergänzend zu den allgemeinen Anforderungen für Stellteile in der in Nummer 1.2.2 angeführten Form enthalten die nachfolgenden Abschnitte in Anhang I ergänzende Anforderungen an Stellteile für bestimmte Maschinenkategorien oder bestimmte Risiken:
Fußnote 120)
EN 894-1:1997+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Ergonomische Anforderungen an die Gestaltung von Anzeigen und Stellteilen – Teil 1: Allgemeine Leitsätze für Benutzer-Interaktion mit Anzeigen und Stellteilen.
EN 894-2:1997+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Ergonomische Anforderungen an die Gestaltung von Anzeigen und Stellteilen – Teil 2: Anzeigen;
EN 894-3:2000+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Ergonomische Anforderungen an die Gestaltung von Anzeigen und Stellteilen – Teil 3: Stellteile.
Fußnote 121)
EN 61310-1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Anzeigen, Kennzeichen und Bedienen – Teil 1: Anforderungen an sichtbare, hörbare und tastbare Signale (IEC 61310-1:2007);
EN 61310-2:2008 – Sicherheit von Maschinen – Anzeigen, Kennzeichen und Bedienen – Teil 2: Anforderungen an die Kennzeichnung (IEC 61310-2:2007);
EN 61310-3:2008 – Sicherheit von Maschinen – Anzeigen, Kennzeichen und Bedienen – Teil 3: Anforderungen an die Anordnung und den Betrieb von Bedienteilen (IEC 61310-3:2007).

§ 186   Erkennung der Stellteile

1.2.2   Stellteile (Fortsetzung)
...
Stellteile müssen:
  • deutlich sichtbar und erkennbar sein; wenn geeignet, sind Piktogramme zu verwenden;
...
Die Anforderung im ersten Aufzählungspunkt in Nummer 1.2.2 zur Sichtbarkeit und eindeutigen Erkennbarkeit von Stellteilen zielt darauf ab, die Bediener in die Lage zu versetzten, die Stellteile ohne zu zögern zu verwenden und unbeabsichtigte Befehle zu vermeiden, weil Bediener verschiedene Stellteile miteinander verwechseln. Da die Bediener häufig unterschiedliche Aufgaben ausführen müssen und im Rahmen ihrer Tätigkeit an mehreren verschiedenen Maschinen arbeiten, ist es wichtig, dass die Hersteller die Stellteile eindeutig kennzeichnen, indem sie soweit möglich standardisierte Farben, Formen und Piktogramme verwenden, sodass die Bediener nicht überrascht sind, wenn sie Tätigkeiten wechseln oder von einer Maschine zur andern wechseln. Wenn die Funktion des Stellteils aus seiner Standardform oder Anordnung eindeutig ersichtlich ist, wie beispielsweise Lenkräder oder Handgriffe an mobilen Maschinen, sind keine zusätzlichen Kennzeichnungen erforderlich.
Wenn die Stellteile über schriftliche oder verbale Informationen gekennzeichnet werden, gelten für diese Informationen die Sprachanforderungen für Informationen und Warnhinweise an der Maschine – siehe § 245: Anmerkungen zu Nummer 1.7.1.

§ 187   Anbringung der Stellteile

1.2.2   Stellteile (Fortsetzung)
...
  • so angebracht sein, dass sie sicher, unbedenklich, schnell und eindeutig betätigt werden können;
...
Der zweite Aufzählungspunkt in Nummer 1.2.2 verpflichtet die Hersteller, bei der Anbringung der Stellteile an der Maschine die Grundsätze der Ergonomie zu berücksichtigen, um sicherzustellen, dass die Stellteile für die Bediener gut sichtbar sind und effizient und sicher erreicht und benutzt werden können, ohne eine Zwangshaltung einnehmen zu müssen.
Die Anbringung der Stellteile muss die Aufgaben berücksichtigen, die die Bediener ausführen müssen, und die zugehörigen Betriebsarten, die Position und die Merkmale der Arbeitsplätze oder Arbeitsposition, ob die Bediener ihre Arbeit stehend oder eher sitzend verrichten und die Notwendigkeit des Bedieners, bei der Bedienung der Stellteile bestimmte Maschinenbereiche beobachten zu müssen.
Die Anordnung der Stellteile muss in Abhängigkeit vom üblichen Gebrauch auch die Position der Teile der Maschine berücksichtigen, die von der Benutzung dieser Stellteile betroffen sind. So muss zum Beispiel eine Einrichtung zur Steuerung von Maschinenteilen, die sich rechts vom Bediener befinden, rechts von der Bedienposition angeordnet sein; eine Einrichtung zur Steuerung einer Aufwärtsbewegung muss über einem Betätigungsknopf angeordnet werden, mit dem eine Abwärtsbewegung gesteuert wird, usw.
Wenn Stellteile in einer bestimmten Reihenfolge betätigt werden müssen, sind sie in dieser Reihenfolge anzuordnen. Stellteile, mit denen zusammengehörige Funktionen gesteuert werden, sind zusammenzugruppieren und Stellteile, die nicht zusammengehörige Funktionen steuern, sind klar voneinander zu trennen.
Die Stellteile, die voraussichtlich am häufigsten verwendet werden oder die ständig verwendet werden müssen, sind im zentralen Bereich des Sichtfeldes des Bedieners in seiner unmittelbaren Reichweite anzuordnen, wo sie erreicht werden können, ohne sich vorzubeugen. Soweit notwendig, erfordert dies Bereitstellung von Einrichtungen, mit denen die Position der Stellteile so eingestellt werden kann, dass den unterschiedlichen Körpermaßen der Bediener Rechnung getragen wird.

§ 188   Betätigen der Stellteile

1.2.2   Stellteile (Fortsetzung)
...
  • so gestaltet sein, dass das Betätigen des Stellteils mit der jeweiligen Steuerwirkung kohärent ist;
...
Die Anforderung im dritten Aufzählungspunkt in Nummer 1.2.2 behandelt zwei Grundsätze für die Gestaltung von Stellteilen, die die Übereinstimmung mit den Erwartungen der Benutzer sicherstellen und mit der üblichen Praxis übereinstimmen sollen, gefährliche Situationen und Fehler zu vermeiden. Diese Anforderung gilt für die Betätigung von Stellteilen wie beispielsweise Hebeln oder Handrädern.
Wenn immer möglich, muss die Bewegungsrichtung derartiger Stellteile mit der Bewegungsrichtung übereinstimmen, die mit ihnen gesteuert wird. Falls die Stellteile andere Parameter steuern, sollte die Bewegungsrichtung der Stellteile üblichen Erwartungen entsprechen, beispielsweise der Erwartung, dass der Wert eines Parameters durch Drehen des Stellteils im Uhrzeigersinn erhöht und durch Drehen entgegen dem Uhrzeigersinn verringert wird.
Besondere Aufmerksamkeit sollte der Gestaltung der Stellteile an Maschinen zukommen, bei denen der Bedienungsplatz gegenüber dem restlichen Teil der Maschine gedreht werden kann, mit dem Ergebnis, dass die Richtung bestimmter durch die Stellteile gesteuerter Bewegungen umgekehrt wird.

§ 189   Lage und Anordnung von Stellteilen

1.2.2   Stellteile (Fortsetzung)
...
  • außerhalb der Gefahrenbereiche angeordnet sein, erforderlichenfalls mit Ausnahme bestimmter Stellteile wie NOT-HALT-Befehlsgeräte und Handprogrammiergeräte;
  • so angeordnet sein, dass ihr Betätigen keine zusätzlichen Risiken hervorruft;
...
Die Lage und Anordnung von Stellteilen außerhalb der Gefahrenbereiche, die in dem vierten und fünften Aufzählungspunkt in Nummer 1.2.2 gefordert wird, ist eine der Möglichkeiten, die Exposition der Bediener gegenüber Gefährdungen zu vermeiden – siehe § 165: Anmerkungen zu Nummer 1.1.1 Buchstabe b. Diese Anforderung ist so anzuwenden, dass nicht nur Bereiche berücksichtigt werden, bei denen die Gefährdung des Kontakts mit gefährlichen Teilen der Maschine besteht, sondern auch Bereiche, wo ein Risiko durch herausgeschleuderte Gegenstände oder durch Emissionen der Maschine bestehen kann. Möglichkeiten, diese Vorgabe zu erfüllen, beinhalten zum Beispiel die Stellteile in ausreichendem Abstand zu beweglichen Teilen anzuordnen – siehe § 212: Anmerkungen zu Nummer 1.3.7 – oder die Stellteile hinter einer Abschirmung oder in einer geeigneten Kabine anzuordnen – siehe § 182: Anmerkungen zu Nummer 1.1.7.
Wenn Ausnahmen von dieser allgemeinen Vorschrift erforderlich sind, beispielsweise in den Fällen, in denen Stellteile für Einstell- oder Instandhaltungszwecke innerhalb eines Gefahrenbereichs angeordnet werden müssen, kann die im vierten Aufzählungspunkt aufgeführte Vorgabe erfüllt werden, indem ein Einstell- oder Wartungsmodus eingerichtet wird, bei dessen Wahl bestimmte Schutzmaßnahmen wie beispielsweise langsame Geschwindigkeit und/oder Schrittbetrieb ausgelöst werden – siehe § 204: Anmerkungen zu Nummer 1.2.5. Die Verwendung von NOT-HALT-Befehlsgeräten in Gefahrenbereichen ist ebenfalls eine Ausnahme von der allgemeinen Regel – siehe § 202: Anmerkungen zu Nummer 1.2.4.3.

§ 190   Vermeiden einer unbeabsichtigten Betätigung von Stellteilen

1.2.2   Stellteile (Fortsetzung)
...
  • so gestaltet oder geschützt sein, dass die beabsichtigte Wirkung, falls sie mit einer Gefährdung verbunden sein kann, nur durch eine absichtliche Betätigung erzielt werden kann;
...
Die Anforderung im sechsten Aufzählungspunkt in Nummer 1.2.2 hat das Ziel, ein unbeabsichtigtes Betätigen von Stellteilen zu verhindern. Ein unbeabsichtigtes Betätigen kann unterschiedliche Gründe haben, beispielsweise versehentlicher Kontakt eines Körperteils oder Bekleidungsstücks des Bedieners mit einem Stellteil, unbeabsichtigtes Betätigen zweier benachbarter Stellteile (zum Beispiel Betätigung zweier Drucktaster oder Hebel mit einer Hand oder zweier Pedale mit einem Fuß), Hängenbleiben eines Stellteils an einem Hindernis im Umgebungsbereich der Maschine oder Verwendung eines Stellteils als Handgriff beim Zugang zur Bedienposition – siehe § 317: Anmerkungen zu Nummer 3.4.5.
Diese Risiken müssen für die unterschiedlichen Phasen der absehbaren Lebensdauer der Maschine beurteilt werden, wobei die Aufgaben der Bediener und die entsprechenden Betriebsarten zu berücksichtigen sind, und müssen durch geeignete konstruktive Maßnahmen vermieden werden. Zu diesen Maßnahmen zählen beispielsweise:
  • Konstruktion der Stellteile mit ausreichendem Widerstand, um eine unbeabsichtigte Betätigung durch leichten Druck zu vermeiden;
  • Anordnung der Stellteile in einem abgesenkten Bereich oder Einbetten in einen Kragen;
  • Anordnung und/oder Abschirmung der Stellteile, um einen Kontakt mit Körperteilen oder Kleidungsstücken des Bedieners zu verhindern und zu vermeiden, dass sich Stellteile an Hindernissen in der Maschinenumgebung verfangen;
  • Einbau von Stellteilen, für deren Bedienung zwei voneinander unabhängige Betätigungsschritte ausgeführt werden müssen;
  • Einbau von Stellteilen mit einem Schloss.

§ 191   Festigkeit von Stellteilen

1.2.2   Stellteile (Fortsetzung)
...
  • so gefertigt sein, dass sie vorhersehbaren Beanspruchungen standhalten; dies gilt insbesondere für Stellteile von NOT-HALT-Befehlsgeräten, die hoch beansprucht werden können.
...
Die Anforderung im siebten Aufzählungspunkt in Nummer 1.2.2 betrifft die mechanische Festigkeit von Stellteilen. Ein Bruch von Stellteilen kann zu einer gefährlichen Situation führen, weil die betreffende Funktion dann nicht mehr gesteuert werden kann. Ein solcher Bruch kann außerdem selbst Verletzungen verursachen.
Bei der Umsetzung dieser Anforderung müssen die vorhersehbaren Voraussetzungen während der verschiedenen Phasen der absehbaren Lebensdauer der Maschine und die unterschiedlichen Aufgaben und Betriebsarten berücksichtigt werden – siehe § 207: Anmerkungen zu Nummer 1.3.2. Dies ist besonders wichtig bei NOT-HALT-Befehlsgeräten, die schnell betätigt werden müssen und häufig dafür ausgelegt sind, geschlagen zu werden – siehe § 202: Anmerkungen zu Nummer 1.2.4.3.

§ 192   Stellteile, die für unterschiedliche Wirkungen ausgelegt sind

1.2.2   Stellteile (Fortsetzung)
...
Ist ein Stellteil für mehrere verschiedene Wirkungen ausgelegt und gebaut, d. h., ist seine Wirkung nicht eindeutig, so muss die jeweilige Steuerwirkung unmissverständlich angezeigt und erforderlichenfalls bestätigt werden.
...
Die Anforderung in Nummer 1.2.2 Absatz 2 ist anzuwenden, wenn ein einzelnes Stellteil in der Lage ist, mehrere verschiedene Funktionen zu steuern.
Bestimmte Stellteile können beispielsweise je nach ausgewählter Betriebs- oder Steuerungsart unterschiedliche Aktionen ausführen. Stellteile können abhängig von der an der Maschine montierten auswechselbaren Ausrüstung unterschiedliche Aktionen ausführen. Bestimmte Joystick-Stellteile können durch Vor- und Rückwärtsbewegungen verschiedene Aktionen steuern, seitliche Bewegungen und Drehbewegungen, und die Wirkung der unterschiedlichen Bewegungen des Joysticks kann durch im Stellteil eingebaute Drucktaster an der Spitze oder Triggerschalter variiert werden.
Durch die Benutzung derartiger Stellteile kann die Steuerung bestimmter Kategorien von Maschinen erleichtert werden, indem Anzahl und Auslenkung der erforderlichen Hand- und Armbewegungen verringert werden. Besonders wichtig ist jedoch, wenn diese Stellteile konstruiert werden, sicherzustellen, dass die Wirkung der verschiedenen Bewegungen des Stellteils eindeutig festgelegt ist und dass die Stellteile so konstruiert sind, dass eine Verwechslung der verschiedenen Aktionen, die ausgeführt werden können, verhindert wird. Soweit zur Vermeidung von Verwechslungen erforderlich, müssen zwei getrennte Aktionen notwendig sein, um eine bestimmte Funktion zu steuern.
Die Anforderung in Nummer 1.2.2 Absatz 2 gilt auch für so genannte numerisch gesteuerte Maschinen oder für Maschinen mit programmierbarer elektronischer Steuerung, bei denen die Eingabesignale über eine Tastatur oder einen taktilen Bildschirm eingegeben werden. Eine Möglichkeit zur Fehlervermeidung, besteht darin, dass die Software die auszuführende Aktion anzeigt und eine Bestätigung durch den Bediener benötigt, bevor das Ausgangssignal zu den Aktoren der Maschine übertragen wird.

§ 193   Stellteile und ergonomische Grundsätze

1.2.2   Stellteile (Fortsetzung)
...
Stellteile müssen so gestaltet sein, dass unter Berücksichtigung ergonomischer Prinzipien ihre Anordnung, ihre Bewegungsrichtung und ihr Betätigungswiderstand mit der Steuerwirkung kompatibel sind.
...
Die Anforderung in Nummer 1.2.2 Absatz 3 bedeutet, dass die Eigenschaften von Stellteilen die verschiedenen Parameter der Aufgaben der Bediener berücksichtigen müssen, unter anderem:
  • die erforderliche Genauigkeit bei der Positionierung des Stellteils;
  • die erforderliche Einstellgeschwindigkeit;
  • die erforderliche Kraft zur Bedienung des Stellteils.
Geachtet werden muss auf die Sichtbarkeit der Stellteile und auf die Möglichkeit der Bediener, sie in allen Aufgabensituationen und Betriebsarten effizient und sicher erreichen und betätigen zu können, ohne dazu eine unnatürliche Haltung einnehmen zu müssen. Die Anordnung der Stellteile, der Verfahrweg der beweglichen Teile der Stellteile und die Kraft, die erforderlich ist, die Stellteile zu bedienen, müssen die Art der auszuführenden Aktion, die funktionelle Anatomie der menschlichen Hände oder Füße und die Körpermaße aller möglichen Bediener berücksichtigen. Stellteile, die häufig oder ständig betätigt werden, müssen so gestaltet sein, dass repetitive Bewegungen in unnatürlicher Körperhaltung oder mit übermäßiger Spreizung der Hände, die zu Muskel-Skelett-Beschwerden beitragen können, vermieden werden.
Wo Stellteile mit selbsttätiger Rückstellung verwendet werden müssen, sind diese so zu gestalten, dass die Belastung der Bediener so weit wie möglich reduziert wird – siehe § 301: Anmerkungen zu Nummer 3.3.1, § 353: Anmerkungen zu Nummer 4.2.1, und § 371: Anmerkungen zu Nummer 6.2.
Der Raum zwischen den Stellteilen muss ausreichend sein, um das Risiko einer unbeabsichtigten Betätigung zu reduzieren, ohne dadurch unnötige Bewegungen zu erfordern. Besonders ist darauf zu achten, ob die Bediener voraussichtlich persönliche Schutzausrüstung wie Schutzhandschuhe oder Sicherheitsschuhe tragen – siehe § 176: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe d.
Die Anordnung und Gestaltung der Stellteile muss auch das Vermögen des Menschen, Information zu verarbeiten berücksichtigen im Hinblick auf Aufmerksamkeit, Wahrnehmungsfähigkeit und kognitive Fähigkeiten.

§ 194   Anzeigeeinrichtungen und Bildschirme

1.2.2   Stellteile (Fortsetzung)
...
Die Maschine muss mit den für sicheren Betrieb notwendigen Anzeigeeinrichtungen und Hinweisen ausgestattet sein. Das Bedienungspersonal muss diese vom Bedienungsstand aus einsehen können.
...
Die Anforderung im vierten Absatz der Nummer 1.2.2 verlangt, dass Maschinen mit den erforderlichen Anzeigeeinrichtungen ausgerüstet werden müssen, die die Bediener in die Lage versetzen, ihre unterschiedlichen Aufgaben ausführen zu können. Hierzu zählen beispielsweise Anzeigeeinrichtungen, die die Bediener über die Werte der maßgeblichen Parameter der Maschine (wie zum Beispiel Geschwindigkeit, Last, Temperatur oder Druck von Maschinenteilen) informieren und über die Auswirkungen ihrer Bedienung der Stellteile erkennen können, sofern diese nicht offensichtlich sind.
Die Anzeigeeinrichtungen können außerdem Warnungen für die Bediener auslösen, wenn die relevanten Kenngrößen den Sicherheitsbereich überschreiten. Diese Anzeigeeinrichtungen können mit Begrenzungseinrichtungen kombiniert werden, die bestimmte Aktionen auslösen, wenn der Sicherheitsbereich überschritten wird. Außerdem können die Anzeigeeinrichtungen mit einer speziellen Betriebsart wie langsame Verfahrgeschwindigkeit oder Schrittbetrieb kombiniert werden.
Üblicherweise verwendete Anzeigeeinrichtungen umfassen Digitalanzeigen und -bildschirme, Analoganzeigen wie Anzeige- und Messinstrumente sowie taktile und akustische Anzeigen. Die Anzeigeeinrichtungen können als fester Bestandteil der Stellteile selbst oder als eigenständige Bauteile ausgeführt sein. Handelt es sich um eigenständige Bauteile, müssen sie so gestaltet und angeordnet werden, dass sie vom Bediener von seiner Bedienposition aus bei der Betätigung der entsprechenden Stellteile leicht abgelesen und verstanden werden können.
Insbesondere müssen die Anzeigeeinrichtungen so gestaltet sein, dass ungewöhnliche Betriebszustände der Maschine schnell erkannt werden.
Die Anzeigeeinrichtungen und Bildschirme sind Gegenstand der Anforderungen in Nummer 1.7.1, 1.7.1.1 und 1.7.1.2 bezüglich der Informationen und Informationseinrichtungen an der Maschine und der Warneinrichtungen. Insbesondere gelten für schriftliche oder mündliche Informationen, die durch Anzeigeeinrichtungen übermittelt werden, die Sprachanforderungen gemäß Nummer 1.7.1siehe § 245 bis § 248: Anmerkungen zu Nummern 1.7.1, 1.7.1.1 und 1.7.1.2.

§ 195   Einsehbarkeit der Gefahrenbereiche beim Ingangsetzen

1.2.2   Stellteile (Fortsetzung)
...
Von jedem Bedienungsplatz aus muss sich das Bedienungspersonal vergewissern können, dass niemand sich in den Gefahrenbereichen aufhält, oder die Steuerung muss so ausgelegt und gebaut sein, dass das Ingangsetzen verhindert wird, solange sich jemand im Gefahrenbereich aufhält.
Ist das nicht möglich, muss die Steuerung so ausgelegt und gebaut sein, dass dem Ingangsetzen ein akustisches und/oder optisches Warnsignal vorgeschaltet ist. Einer gefährdeten Person muss genügend Zeit bleiben, um den Gefahrenbereich zu verlassen oder das Ingangsetzen der Maschine zu verhindern.
...
Gemäß Nummer 1.1.2 Buchstabe b muss die erste Maßnahme stets in der Beseitigung oder Verminderung der Risiken bestehen, zum Beispiel, indem die Maschine so gestaltet wird, dass keine Person sich in die Gefahrenbereiche der Maschine begeben muss – siehe § 239: Anmerkungen zu Nummer 1.6.1 –, oder indem trennende Schutzeinrichtungen eingebaut werden und/oder nichttrennende Schutzeinrichtungen, um Personen zu erkennen, die sich im Gefahrenbereich aufhalten, und das Ingangsetzen zu verhindern, solange sich dort noch Personen aufhalten. Aber derartige Maßnahmen sind nicht immer möglich.
Falls ein Risiko besteht, dass Personen in den Gefahrenbereich gelangen, soll durch die Anforderung in Nummer 1.2.2 Absätze 5 und 6 erreicht werden, dass das Bedienungspersonal sich vor dem Ingangsetzen der Maschine vergewissern kann, dass sich niemand in den Gefahrenbereichen der Maschine aufhält. Die betroffenen Personen können andere Mitarbeiter aus der Produktion oder andere gefährdete Personen wie zum Beispiel Wartungspersonal sein. Wenn die Gefahrenbereiche auch die Umgebung der Maschine umfassen, können auch Unbeteiligte zu den möglichen exponierten Personen gehören – siehe § 165: Anmerkungen zu Nummer 1.1.1 Buchstabe b.
Falls die Maschine nicht so gestaltet werden kann, dass der Bediener, der das Ingangsetzen der Maschine steuert, von der Steuerposition aus eine ausreichende direkte Sicht auf die Gefahrenbereiche hat, können indirekte Sichthilfen vorgesehen werden, wie beispielsweise Spiegel oder Kamera-Monitor-Systeme (KMS; engl.: CCTV).
In diesem Zusammenhang ist zu beachten, dass unter Nummer 3.2.1 ergänzende Anforderungen an die Sichtverhältnisse von der Fahrerposition mobiler Maschinen festgelegt sind.
Falls eine direkte oder indirekte Einsehbarkeit der Gefahrenbereiche vom Bedienungsstand aus nicht erreicht werden kann, muss vor dem Ingangsetzen der Maschine ein akustisches oder optisches Warnsignal (oder beides) ausgelöst werden, wobei zwischen dem Warnsignal und dem Ingangsetzen oder Anlaufen der Maschine ein ausreichender Zeitraum liegen muss, damit jegliche gefährdete Personen die Gefahrenbereiche verlassen oder, wenn dies nicht möglich ist, die gefährdeten Personen das Ingangsetzen der Maschine durch geeignete Einrichtungen verhindern können, beispielsweise durch ein NOT-HALT-Befehlsgerät im Gefahrenbereich – siehe § 202: Anmerkungen zu Nummer 1.2.4.3.
Spezifikationen für akustische und optische Warnsignale sind in der Norm EN 981 aufgeführt.122)
Wenn Wartungsarbeiten in den Gefahrenbereichen von Maschinen durchgeführt werden können, müssen spezielle Einrichtungen vorhanden sein, mit denen das unerwartete Ingangsetzen von Maschinen oder Maschinenteilen verhindert werden kann – siehe § 241: Anmerkungen zu Nummer 1.6.3.
Fußnote 122)
EN 981:1996+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – System akustischer und optischer Gefahrensignale und Informationssignale.

§ 196   Anordnung von Bedienungsständen

1.2.2   Stellteile (Fortsetzung)
...
Falls erforderlich, ist dafür zu sorgen, dass die Maschine nur von Bedienungsständen aus bedient werden kann, die sich in einer oder mehreren vorher festgelegten Zonen oder an einem oder mehreren vorher festgelegten Standorten befinden.
...
Durch die Anforderung im siebten Absatz von Nummer 1.2.2 soll erreicht werden, dass der Bedienungsstand, von dem aus der Bediener den Betrieb der Maschine steuert, außerhalb der Gefahrenbereiche der Maschine liegt und sich soweit wie möglich an einer Stelle befindet, an der der Bediener sicherstellen kann, dass andere Personen keinen Risiken ausgesetzt sind.
Diese Anforderung ist insbesondere dann zu beachten, wenn die Verwendung beweglicher Stellteile in Betracht gezogen wird, beispielsweise Handbediengeräte oder Fernbedienungen. Bei der Risikobeurteilung ist dem Risiko Rechnung zu tragen, dass der Bediener die Maschine möglicherweise von einer gefährlichen Position aus bedient, beispielsweise von einem Bereich aus, in dem die Gefahr durch Quetschen oder von Verletzungen durch Getroffenwerden von herabfallenden oder herausgeschleuderten Gegenstände besteht.

§ 197   Mehrere Bedienungsplätze

1.2.2   Stellteile (Fortsetzung)
...
Sind mehrere Bedienungsplätze vorhanden, so muss die Steuerung so ausgelegt sein, dass die Steuerung jeweils nur von einem Bedienungsplatz aus möglich ist; hiervon ausgenommen sind Befehlseinrichtungen zum Stillsetzen und Nothalt.
...
Die Anforderungen in Nummer 1.2.2 Absatz 8 beziehen sich auf Maschinen, die mit zwei oder mehr Bedienungsplätzen ausgestattet sind, welche abwechselnd entweder von einem einzigen Bediener oder von zwei oder mehr Bedienern benutzt werden sollen, um unterschiedliche Aufgaben auszuführen oder die Maschine während unterschiedlicher Betriebsphasen zu bedienen. Um Verwirrungen oder einander widersprechende Befehle zu vermeiden, müssen die Stellteile an den einzelnen Bedienungsplätzen so mit der Steuerung verbunden sein, dass bei Benutzung des einen Bedienungsplatzes die Benutzung der anderen Plätze gesperrt wird, ausgenommen Stellteile zum Stillsetzen oder NOT-HALT- Befehlsgeräte.

§ 198   Mehrere Bedienungsstände

1.2.2   Stellteile (Fortsetzung)
...
Verfügt eine Maschine über mehrere Bedienungsstände, so muss jeder Bedienungsstand mit allen erforderlichen Befehlseinrichtungen ausgestattet sein, wobei auszuschließen ist, dass sich das Bedienungspersonal gegenseitig behindert oder in eine Gefährdungssituation bringt.
...
Der letzte Absatz in Nummer 1.2.2 bezieht sich auf Maschinen, die mit zwei oder mehr Bedienungsständen ausgestattet sind, die gleichzeitig benutzt werden können. Dies ist typischerweise bei Gesamtheiten von Maschinen der Fall, bei denen die einzelnen Einheiten der Gesamtheit einen eigenen Bedienungsstand aufweisen – siehe § 38: Anmerkungen zum vierten Aufzählungspunkt in Artikel 2 Buchstabe a. Die gemeinsame oder übergeordnete Steuerung einer derartigen Gesamtheit und die Zuordnung der Steuerungsfunktionen zu den verschiedenen Bedienungsständen müssen so gestaltet sein, dass durch an einem Bedienungsstand gegebene Befehle nicht die an anderen Bedienungsständen arbeitenden Bediener behindert oder in gefährliche Situationen gebracht werden. Besondere Vorsichtsmaßnahmen müssen ergriffen werden, wenn durch den Betrieb eines Teils der Gesamtheit automatisch ein anderer Teil in Betrieb gesetzt wird – siehe § 199: Anmerkungen zu Nummer 1.2.3.

§ 199   Steuerung des Ingangsetzvorgangs

1.2.3   Ingangsetzen
Das Ingangsetzen einer Maschine darf nur durch absichtliches Betätigen einer hierfür vorgesehenen Befehlseinrichtung möglich sein.
Dies gilt auch
  • für das Wiederingangsetzen nach einem Stillstand, ungeachtet der Ursache für diesen Stillstand;
  • für eine wesentliche Änderung des Betriebszustands.
Gleichwohl kann das Wiederingangsetzen oder die Änderung des Betriebszustands durch absichtliches Betätigen einer anderen Einrichtung als der hierfür vorgesehenen Befehlseinrichtung möglich sein, sofern dadurch keine Gefährdungssituation entsteht.
Bei Maschinen, die im Automatikbetrieb arbeiten, darf das Ingangsetzen oder Wiederingangsetzen nach einer Abschaltung und die Änderung ihres Betriebszustands ohne Bedienereingriff möglich sein, sofern dies nicht zu einer Gefährdungssituation führt.
Verfügt eine Maschine über mehrere Befehlseinrichtungen für das Ingangsetzen und führt dies dazu, dass sich das Bedienungspersonal gegenseitig gefährden kann, so sind zusätzliche Einrichtungen einzubauen, um derartige Risiken auszuschließen. Wenn es aus Sicherheitsgründen erforderlich ist, dass das Ingangsetzen und/oder das Stillsetzen in einer bestimmten Reihenfolge erfolgt, müssen Einrichtungen vorhanden sein, die die Einhaltung der richtigen Abfolge bei diesen Bedienungsvorgängen sicherstellen.
Durch die Anforderungen in Nummer 1.2.3 soll das unbeabsichtigte oder unerwartete Ingangsetzen verhindert werden, das häufig die Ursache schwerer Unfälle an Maschinen ist.
Gemäß der in Nummer 1.2.3 Absatz 1 festgelegten grundsätzlichen Anforderung dürfen Maschinen erst dann anlaufen, wenn der Bediener durch eine gesonderte Befehlseinrichtung für das Ingangsetzen einen Ingangsetzungsbefehl gibt. Diese Anforderung gilt für das erstmalige Ingangsetzen der Maschine zu Beginn eines Betriebsabschnitts.
Nach Nummer 1.2.3 Absatz 2 gilt diese grundsätzliche Anforderung auch dann, wenn die Maschine nach einem Stillstand oder nach wesentlichen Änderungen an ihrem Betriebszustand, beispielsweise einer Einstellung bzw. Anpassung der Maschinengeschwindigkeit, wieder in Gang gesetzt wird.
Der Ingangsetzungsvorgang darf also beispielsweise grundsätzlich nicht einsetzen, wenn eine bewegliche trennende Schutzeinrichtung mit Verriegelung geschlossen wird, ein Befehl zum Stillsetzen aufgehoben oder ein NOT-HALT-Befehlsgerät losgelassen wird – siehe § 200 bis § 202: Anmerkungen zu Nummer 1.2.4.
Nach Nummer 1.2.3 Absatz 3 gilt die Anforderung, eine gesonderte Befehlseinrichtung für das Ingangsetzen oder Wiederingangsetzen einzubauen, jedoch nicht für das Wiederingangsetzen oder das Ändern des Betriebszustands, wenn die Verwendung einer anderen Befehlseinrichtung als der gesonderten Befehlseinrichtung für das Ingangsetzen nicht zu einer Gefährdungssituation führt.
Es ist somit in Ausnahmefällen zum Beispiel möglich, das Ingangsetzen bestimmter Maschinenfunktionen durch das Schließen einer verriegelten trennenden Schutzeinrichtung (verriegelte trennende Schutzeinrichtung mit Startfunktion) oder durch Entfernen einer Person oder des erkannten Körperteils aus dem Erfassungsbereich der Schutzeinrichtung zu steuern. Diese Funktion kann aus Ergonomiegründen nützlich sein, um zu vermeiden, dass die Befehlseinrichtung für das Ingangsetzen an Maschinen mit kurzen Arbeitszyklen wiederholt betätigt werden muss. Allerdings dürfen diese Ausnahmelösungen nur dann zur Anwendung kommen, wenn die Maschine als Ausgleich mit geeigneten Schutzmaßnahmen konstruiert und gebaut wird, um das Risiko eines unbeabsichtigten oder unerwarteten Ingangsetzens zu verhindern.
Spezifikationen für die ausnahmsweise Verwendung verriegelter trennender Schutzeinrichtungen mit Startfunktion oder nichttrennender Schutzeinrichtungen für das Ingangsetzen der Zyklen sind in der Norm EN ISO 12100-2123) enthalten.
Entsprechend Nummer 1.2.3 Absatz 4 ist eine zweite Ausnahme von der allgemeinen Grundregel im ersten Absatz in jenen Fällen zulässig, in denen das Ingangsetzen der Maschine, das Wiederingangsetzen nach einer Stillsetzung oder nach einer Änderung des Betriebszustands automatisch ausgelöst wird, sofern dies nicht zu einer Gefährdungssituation führt. Diese Anforderung bedeutet zugleich, dass das automatische Ingangsetzen oder Wiederingangsetzen nur dann möglich sein darf, wenn die erforderlichen Einrichtungen zum Schutz von Personen gegen die von automatisch gesteuerten Funktionen ausgehenden Risiken in Schutzstellung sind und einwandfrei funktionieren.
Die Anforderungen in Nummer 1.2.3 Absatz 5 ergänzen die Anforderungen in Nummer 1.2.2 Absätze 8 und 9.
Eine Maschine kann mit mehreren Befehlseinrichtungen für das Ingangsetzen ausgerüstet sein, wenn sie über mehrere Bedienungsplätze verfügt, die zu unterschiedlichen Zeitpunkten oder für unterschiedliche Aufgaben verwendet werden sollen. In derartigen Fällen ist die Steuerung so zu gestalten, dass entsprechend Nummer 1.2.2 Absatz 8 jeweils nur eine einzige Befehlseinrichtung für das Ingangsetzen verwendet werden kann.
Mehrere Befehlseinrichtungen für das Ingangsetzen können auch an Maschinen, insbesondere Gesamtheiten von Maschinen, vorhanden sein, die mehrere Bedienungsstände für die einzelnen Einheiten aufweisen. In diesem Fall muss die gemeinsame oder übergeordnete Steuerung der Gesamtheit so gestaltet sein, dass durch die Benutzung einer der Befehlseinrichtungen für das Ingangsetzen keine gefährliche Situation für die anderen Bediener entsteht. In ähnlicher Weise muss die gemeinsame oder übergeordnete Steuerung so gestaltet sein, dass Teile der Maschine, die in einer bestimmten Reihenfolge in Gang gesetzt oder stillgesetzt werden müssen, nur in dieser Reihenfolge in Gang gesetzt oder stillgesetzt werden können und dass falsche Signale der Befehlseinrichtung für das Ingangsetzen oder Stillsetzen ohne Wirkung bleiben.
Spezifikationen zur Verhinderung unerwarteten Ingangsetzens von Maschinen sind in der Norm EN 1037124) enthalten.
Es ist zu beachten, dass ergänzend zu den grundlegenden Anforderungen für das Ingangsetzen gemäß Nummer 1.2.3 weitere Anforderungen für das Ingangsetzen im Zusammenhang mit der Beweglichkeit von Maschinen unter Nummer 3.3.2 zu finden sind.
Fußnote 123)
EN ISO 12100-2:2003+A1:2009 – Sicherheit von Maschinen – Grundbegriffe, allgemeine Gestaltungsleitsätze – Teil 2: Technische Leitsätze (ISO 12100-2:2003) – siehe Ziffern 5.2.5.3 und 5.3.2.5.
Fußnote 124)
EN 1037:1995+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Vermeidung von unerwartetem Anlauf.

§ 200 Befehlseinrichtungen für das normale Stillsetzen

1.2.4   Stillsetzen
1.2.4.1   Normales Stillsetzen
Maschinen müssen mit einer Befehlseinrichtung zum sicheren Stillsetzen der gesamten Maschine ausgestattet sein.
Jeder Arbeitsplatz muss mit einer Befehlseinrichtung ausgestattet sein, mit dem sich entsprechend der Gefährdungslage bestimmte oder alle Funktionen der Maschine stillsetzen lassen, um die Maschine in einen sicheren Zustand zu versetzen
Der Befehl zum Stillsetzen der Maschine muss Vorrang vor den Befehlen zum Ingangsetzen haben.
Sobald die Maschine stillgesetzt ist oder ihre gefährlichen Funktionen stillgesetzt sind, muss die Energieversorgung des betreffenden Antriebs unterbrochen werden.
Durch die Anforderung in Nummer 1.2.4.1 soll gewährleistet werden, dass die Bediener die Maschine jederzeit sicher stillsetzen können. Abgesehen von der Notwendigkeit, die Maschine aus betriebsbedingten Gründen sicher stillsetzen zu können, müssen die Bediener auch jederzeit in der Lage sein, die Maschinen bei Störungen stillsetzen zu können, die zu einer Gefährdungssituation führen könnten.
Der zweite Absatz gilt für Maschinen mit zwei oder mehr Arbeitsplätzen. In einigen Fällen kann ein einziger Bediener die gesamte Maschine je nach seinen Aufgaben und der Betriebsphase von verschiedenen Bedienungsständen aus bedienen. In anderen Fällen können unterschiedliche Maschinenteile von verschiedenen Bedienern bedient werden. Mit der an jedem Arbeitsplatz vorhandenen Befehlseinrichtung für das Stillsetzen kann die gesamte Maschine oder, wenn dies ohne Risiko möglich ist, nur ein Teil der Maschine stillgesetzt werden – siehe § 203: Anmerkungen zu Nummer 1.2.4.4. Erforderlichenfalls müssen durch die Befehlseinrichtung für das Stillsetzen die maßgeblichen Teile einer komplexen Maschine in einer sequenziellen Abfolge stillgesetzt werden – siehe § 199: Anmerkungen zu Nummer 1.2.3.
Bei der Anforderung in Nummer 1.2.4.1 Absatz 3 handelt es sich um eine Vorgabe für die Gestaltung der Steuerung, die vor allem bei Maschinen mit mehreren Arbeitsplätzen wichtig ist, da sie verhindert, dass durch einen Befehl zum Ingangsetzen, den ein Bediener an der Maschine gibt, ein Befehl zum Stillsetzen eines anderen Bedieners außer Kraft gesetzt wird. Außerdem soll dadurch sichergestellt werden, dass ein Befehl zum Stillsetzen auch dann gegeben werden kann, wenn die Funktion zum Ingangsetzen bei einem aufrechterhaltenen Befehl zum Ingangsetzen ausfällt.
Die im letzten Absatz in Nummer 1.2.4.1 formulierte Anforderung, dass die Energieversorgung zu den betreffenden Antrieben unterbrochen werden muss, wenn die Maschine bzw. ihre gefährlichen Funktionen stillgesetzt wurden, soll sicherstellen, dass ein unbeabsichtigtes Ingangsetzen nach einem Befehl zum Stillsetzen verhindert wird, wie es durch einen Fehler oder einen Ausfall in der Steuerung hervorgerufen werden könnte. Das Stillsetzen kann also entweder durch das sofortige Wegschalten der Antriebsenergie der Maschinenantriebe erreicht werden oder dadurch, dass mit der Energieversorgung der Maschinenantriebe der Stillsetzvorgang ausgeführt wird und anschließend die Energieversorgung nach dem Stillsetzen abgeschaltet wird.
Es ist zu beachten, dass ergänzend zu den grundlegenden Anforderungen für das Stillsetzen gemäß Nummer 1.2.4.1 weitere Anforderungen für das Stillsetzen der Verfahrfunktion von mobilen Maschinen unter Nummer 3.3.3 zu finden sind.

§ 201   Betriebsbedingtes Stillsetzen

1.2.4.2   Betriebsbedingtes Stillsetzen
Ist ein Stillsetzen, bei dem die Energieversorgung des Antriebs unterbrochen wird, betriebsbedingt nicht möglich, so muss der Betriebszustand der Stillsetzung überwacht und aufrechterhalten werden.
Nummer 1.2.4.2 trägt dem Umstand Rechnung, dass es aus betriebsbedingten Gründen, beispielsweise zum leichteren oder schnelleren Wiederingangsetzen der Maschine, notwendig sein kann, zusätzlich zu der normalen Befehlseinrichtung für das Stillsetzen, die in Nummer 1.2.4.1 vorgeschrieben wird, eine Befehlseinrichtung für das Stillsetzen einzurichten, durch die die Energieversorgung zu den Antrieben nicht unterbrochen wird. Da in diesem Fall ein Fehler/Ausfall in der Steuerung zu einem unbeabsichtigten Wiederanlauf führen könnte, muss die Steuerung eine Einrichtung zur Überwachung des Betriebszustandes der Stillsetzung enthalten, damit gewährleistet ist, dass die Maschine stillgesetzt bleibt, bis sie mit der Befehlseinrichtung für das Ingangsetzen wieder bewusst in Gang gesetzt wird. Der Teil der Steuerung, der sich auf die Überwachung bezieht, gilt als sicherheitsrelevanter Teil der Steuerung, der einen angemessenen Performance Level aufweisen muss – siehe § 184: Anmerkungen zu Nummer 1.2.1.

§ 202   NOT-HALT-Befehlsgeräte

1.2.4.3   Stillsetzen im Notfall
Jede Maschine muss mit einem oder mehreren NOT-HALT-Befehlsgeräten ausgerüstet sein, durch die eine unmittelbar drohende oder eintretende Gefahr vermieden werden kann.
Hiervon ausgenommen sind
  • Maschinen, bei denen durch das NOT-HALT-Befehlsgerät das Risiko nicht gemindert werden kann, da das NOT-HALT-Befehlsgerät entweder die Zeit des Stillsetzens nicht verkürzt oder es nicht ermöglicht, besondere, wegen des Risikos erforderliche Maßnahmen zu ergreifen;
  • handgehaltene und/oder handgeführte Maschinen.
Das NOT-HALT-Befehlsgerät muss
  • deutlich erkennbare, gut sichtbare und schnell zugängliche Stellteile haben;
  • den gefährlichen Vorgang möglichst schnell zum Stillstand bringen, ohne dass dadurch zusätzliche Risiken entstehen;
  • erforderlichenfalls bestimmte Sicherungsbewegungen auslösen oder ihre Auslösung zulassen.
Wenn das NOT-HALT-Befehlsgerät nach Auslösung eines Haltbefehls nicht mehr betätigt wird, muss dieser Befehl durch die Blockierung des NOT-HALT-Befehlsgeräts bis zu ihrer Freigabe aufrechterhalten bleiben; es darf nicht möglich sein, das Gerät zu blockieren, ohne dass dieses einen Haltbefehl auslöst; das Gerät darf nur durch eine geeignete Betätigung freigegeben werden können; durch die Freigabe darf die Maschine nicht wieder in Gang gesetzt, sondern nur das Wiederingangsetzen ermöglicht werden.
Die NOT-HALT-Funktion muss unabhängig von der Betriebsart jederzeit verfügbar und betriebsbereit sein.
NOT-HALT-Befehlsgeräte müssen andere Schutzmaßnahmen ergänzen, aber dürfen nicht an deren Stelle treten.
Ein NOT-HALT-Befehlsgerät enthält eine spezielle Befehlseinrichtung, die mit der Steuerung verbunden ist und einen Befehl zum Stillsetzen übermittelt, sowie die Komponenten und Systeme, die erforderlich sind, um die gefährlichen Maschinenfunktionen so rasch wie möglich zu stoppen, ohne weitere Risiken zu verursachen.
NOT-HALT-Befehlsgeräte sollen es den Bedienern ermöglichen, die gefährlichen Maschinenfunktionen so rasch wie möglich abzuschalten, wenn, trotz der anderen bereits ergriffenen Schutzmaßnahmen, eine Gefährdungssituation oder ein Gefährdungsereignis eintritt. Die NOT-HALT-Funktion bietet für sich alleine keinen Schutz, weshalb im letzten Satz in Nummer 1.2.4.3 betont wird, dass der Einbau eines NOT-HALT-Befehlsgeräts andere Schutzmaßnahmen wie trennende und nichttrennende Schutzeinrichtungen ergänzt, aber keinen Ersatz für derartige Maßnahmen darstellt. Jedoch kann ein NOT-HALT den Bedienern ermöglichen zu verhindern, dass eine gefährliche Situation zu einem Unfall führt, oder zumindest die Schwere der Folgen eines Unfalls abzumildern. Außerdem kann ein NOT-HALT den Bedienern ermöglichen zu verhindern, dass eine Maschinenfehlfunktion zu einem Maschinenschaden führt.
Gemäß Nummer 1.2.4.3 Absatz 1 muss eine Maschine grundsätzlich mit einem oder mehreren NOT-HALT-Befehlsgeräten ausgerüstet werden. Nummer 1.2.4.3 Absatz 2 legt zwei Ausnahmen fest, in denen NOT-HALT-Befehlsgeräte nicht erforderlich sind. Die erste Ausnahme gilt, wenn durch ein NOT-HALT-Befehlsgerät das Risiko im Vergleich zum normalen Stillsetzen nicht verringert werden könnte. Dies kann beispielsweise dann der Fall sein, wenn eine wesentlich schnellere Stillsetzung als mit dem normalen Stillsetzen nicht erreicht werden kann, ohne weitere Risiken hervorzurufen, beispielsweise einen Verlust der Standsicherheit oder das Risiko eines Bruchs von Maschinenteilen. Falls kein NOT-HALT-Befehlsgerät vorhanden ist, muss das normale Befehlsgerät für das Stillsetzen deutlich erkennbar, gut sichtbar und schnell zugänglich angeordnet sein, sodass es für das Stillsetzen der Maschine im Notfall benutzt werden kann. Die zweite Ausnahme betrifft handgehaltene oder handgeführte tragbare Maschinen – siehe § 278: Anmerkungen zu Nummer 2.2.1.
In Nummer 1.2.4.3 Absätze 3 und 4 werden die Anforderungen für die Konstruktion von NOT-HALT-Befehlsgeräten festgelegt:
  • Erstens müssen die NOT-HALT-Befehlsgeräte deutlich erkennbar und gut sichtbar sein. Dies ist vor allem deshalb wichtig, weil in Notfallsituationen eine Reaktion in Sekundenbruchteilen möglicherweise entscheidend ist. Üblicherweise sind NOT-HALT-Befehlsgeräte in roter Farbe auf gelbem Hintergrund gestaltet.
  • Zweitens müssen NOT-HALT-Befehlsgeräte schnell zugänglich sein. Diese Vorgabe wirkt sich sowohl auf die Wahl der Art des Befehlsgeräts als auch auf Zahl und Anordnung der einzubauenden Befehlsgeräte aus.
    Häufig handelt es sich bei NOT-HALT-Befehlsgeräten um handbetätigte pilzförmige Tasterausführungen. Besteht jedoch die Gefahr, dass der Bediener die NOT-HALT-Taste nur mit Schwierigkeiten erreichen kann, beispielsweise wenn beide Hände des Bedieners nicht mehr frei beweglich sind, sind fußbetätigte NOT-HALT-Befehlsgeräte oder Leisten, die mit anderen Körperteilen betätigt werden können, gegebenenfalls vorzuziehen.
    An Maschinen, bei denen die Gefahrenbereiche sich über längere Distanzen erstrecken, beispielsweise an Durchlaufmaschinen wie Förderbändern, können die NOT-HALT-Befehlsgeräte durch Drähte oder Seile betätigt werden.
    Da die NOT-HALT-Befehlsgeräte schnell zugänglich sein müssen, müssen Größe und Konfiguration der Maschine, die Zahl der Bediener, die Lage der Gefahrenbereiche und die Lage der Arbeitsplätze und der Wartungsstellen bei der Entscheidung über Anzahl und Anordnung der einzubauenden Geräte berücksichtigt werden. Insbesondere ist gegebenenfalls der Einbau von NOT-HALT-Befehlsgeräten in Gefahrenbereichen notwendig, die vom Bediener beim Ingangsetzen der Maschine nicht eingesehen werden können, oder in Maschinenbereichen, in denen möglicherweise Menschen eingeschlossen werden; damit soll erreicht werden, dass jegliche gefährdete Person ein Ingangsetzen verhindern kann, wenn sie den Gefahrenbereich nicht rechtzeitig verlassen kann – siehe § 195: Anmerkungen zu Nummer 1.2.2 Absatz 6.
  • Der zweite Aufzählungspunkt in Absatz 3 besagt, dass das NOT-HALT-Befehlsgerät den gefährlichen Vorgang so rasch wie möglich stillsetzen muss, ohne dass hierdurch zusätzliche Risiken entstehen. Wie dies erreicht werden kann, ist von den Merkmalen der Maschine abhängig. In bestimmten Fällen reicht das sofortige Abschalten der Energieversorgung zu den Antrieben aus. Ist ein kontrolliertes Stillsetzen erforderlich, kann während des Stillsetzvorgangs an den Antrieben weiterhin Energie anliegen und die Energieversorgung kann unterbrochen werden, sobald die Maschine stillgesetzt wurde. Um zusätzliche Risiken zu vermeiden, muss die Energieversorgung zu bestimmten Bauteilen in einigen Fällen möglicherweise selbst nach dem Stillsetzen noch aufrechterhalten werden, um beispielsweise ein Herabfallen von Maschinenteilen zu verhindern.
  • Der dritte Aufzählungspunkt in Absatz 3 bezieht sich auf Fälle, in denen außer dem Stillsetzen der Maschine noch weitere Eingriffe notwendig werden, um die Gefahrensituation zu vermeiden oder zu beseitigen. Möglicherweise muss, nachdem die Maschine stillgesetzt wurde, der Zugang zu bestimmten Bereichen geöffnet oder das Öffnen von Bereichen ermöglicht werden, in denen Körperteile der Bediener gefangen oder eingeklemmt sein könnten. In diesen Fällen muss das NOT-HALT-Befehlsgerät so gestaltet sein, dass diese Aktionen automatisch ausgelöst werden oder zumindest die Steuerung der entsprechenden Aktionen möglich ist. Falls aus Sicherheitsgründen notwendig, dürfen bestimmte Maschinenfunktionen nicht abgeschaltet werden (beispielsweise Kühlanlagen oder Staubabsauganlagen).
Durch die Anforderung in Nummer 1.2.4.3 Absatz 4 soll das Risiko eines unbeabsichtigten Wiederingangsetzens der Maschine verhindert werden, nachdem das NOT-HALT-Befehlsgerät betätigt wurde. Diese Anforderung kann erfüllt werden, indem NOT-HALT-Befehlsgeräte mit „Sperrfunktion“ montiert werden, die nur durch eine gezielte Aktion wieder entriegelt werden können. Das Entriegeln des NOT-HALT-Befehlsgeräts darf nicht dazu führen, dass die Maschine wieder in Gang gesetzt wird, sondern es darf dadurch nur das Wiederingangsetzen der Maschine mit der normalen Befehlseinrichtung für das Ingangsetzen ermöglicht werden – siehe § 199: Anmerkungen zu Nummer 1.2.3.
Der fünfte Absatz in Nummer 1.2.4.3 schreibt vor, dass die NOT-HALT-Funktion unabhängig von der Betriebsart jederzeit verfügbar und betriebsbereit sein muss – siehe § 204: Anmerkungen zu Nummer 1.2.5.
Spezifikationen für NOT-HALT sind in der Norm EN ISO 13850 festgelegt.125)
Fußnote 125)
EN ISO 13850:2008 – Sicherheit von Maschinen – Not-Halt – Gestaltungsleitsätze (ISO 13850:2006).

§ 203   Einrichtungen zum Stillsetzen von Gesamtheiten von Maschinen

1.2.4.4   Gesamtheit von Maschinen
Sind Maschinen oder Maschinenteile dazu bestimmt zusammenzuwirken, so müssen sie so konstruiert und gebaut sein, dass die Einrichtungen zum Stillsetzen, einschließlich der NOT-HALT-Befehlsgeräte, nicht nur die Maschine selbst stillsetzen können, sondern auch alle damit verbundenen Einrichtungen, wenn von deren weiterem Betrieb eine Gefahr ausgehen kann.
Die Anforderung gemäß Nummer 1.2.4.4 muss entsprechend der Risikobeurteilung zur Anwendung kommen, die vom Hersteller einer Gesamtheit von Maschinen durchgeführt wurde – siehe § 38: Anmerkungen zum vierten Aufzählungspunkt in Artikel 2 Buchstabe a. Die Möglichkeit, dass mit einer normalen Einrichtung zum Stillsetzen nur einzelne Einheiten einer Gesamtheit von Maschinen stillgesetzt werden, wie es gemäß Nummer 1.2.4.2 zulässig ist, kommt nicht zur Anwendung, wenn der kontinuierliche Weiterbetrieb anderer Teile der Maschine zu einer Gefährdungssituation führen kann. Analog müssen in jenen Fällen, in denen die Bediener einer Einheit oder einer Gesamtheit von Maschinen in der Lage sein müssen, verbundene Einheiten der Gesamtheit im Notfall stillzusetzen, die NOT-HALT-Befehlsgeräte die Stillsetzung sämtlicher verbundener Einheiten der Gesamtheit bewirken.
Wird eine Gesamtheit von Maschinen in unterschiedliche Bereiche unterteilt, die von verschiedenen normalen Einrichtungen zum Stillsetzen und NOT-HALT-Befehlsgeräten gesteuert werden, müssen diese Bereiche eindeutig abgegrenzt sein und es muss eindeutig angegeben werden, welche Teile der Gesamtheit von Maschinen zu welchem Bereich gehören. Die Schnittstellen zwischen den Bereichen sind so zu gestalten, dass durch den ununterbrochenen Weiterbetrieb eines Bereichs keine Gefährdungssituationen in anderen Bereichen auftreten können, die stillgesetzt wurden.

§ 204   Wahl der Steuerungs- oder Betriebsart

1.2.5   Wahl der Steuerungs- oder Betriebsarten
Die gewählte Steuerungs- oder Betriebsart muss allen anderen Steuerungs- und Betriebsfunktionen außer dem NOT-HALT übergeordnet sein.
Ist die Maschine so konstruiert und gebaut, dass mehrere Steuerungs- oder Betriebsarten mit unterschiedlichen Schutzmaßnahmen und/oder Arbeitsverfahren möglich sind, so muss sie mit einem in jeder Stellung abschließbaren Steuerungs- und Betriebsartenwahlschalter ausgestattet sein. Jede Stellung des Wahlschalters muss deutlich erkennbar sein und darf nur einer Steuerungs- oder Betriebsart entsprechen.
Der Wahlschalter kann durch andere Wahleinrichtungen ersetzt werden, durch die die Nutzung bestimmter Funktionen der Maschine auf bestimmte Personenkreise beschränkt werden kann.
Ist für bestimmte Arbeiten ein Betrieb der Maschine bei geöffneter oder abgenommener trennender Schutzeinrichtung und/oder ausgeschalteter nichttrennender Schutzeinrichtung erforderlich, so sind der entsprechenden Stellung des Steuerungs- und Betriebsartenwahlschalters gleichzeitig folgende Steuerungsvorgaben zuzuordnen:
  • Alle anderen Steuerungs- oder Betriebsarten sind nicht möglich;
  • der Betrieb gefährlicher Funktionen ist nur möglich, solange die entsprechenden Befehlseinrichtungen betätigt werden;
  • der Betrieb gefährlicher Funktionen ist nur unter geringeren Risikobedingungen möglich, und Gefährdungen, die sich aus Befehlsverkettungen ergeben, werden ausgeschaltet;
  • der Betrieb gefährlicher Funktionen durch absichtliche oder unabsichtliche Einwirkung auf die Sensoren der Maschine ist nicht möglich.
Können diese vier Voraussetzungen nicht gleichzeitig erfüllt werden, so muss der Steuerungs- oder Betriebsartenwahlschalter andere Schutzmaßnahmen auslösen, die so angelegt und beschaffen sind, dass ein sicherer Arbeitsbereich gewährleistet ist.
Vom Betätigungsplatz des Wahlschalters aus müssen sich die jeweils betriebenen Maschinenteile steuern lassen.
Gegenstand von Nummer 1.2.5 sind Risiken, die auftreten können, wenn eine Maschine mit mehreren Steuerungs- oder Betriebsarten konstruiert wird. In bestimmten Fällen kann eine Maschine mit bestimmten Steuerungsarten, beispielsweise für Einstell- oder Wartungsarbeiten, konstruiert werden. In anderen Fällen sind unterschiedliche Betriebsarten beispielsweise für den Betrieb mit manueller oder automatischer Werkstückzufuhr vorgesehen. Mobile Maschinen können so konstruiert werden, dass sie von einem aufsitzenden Fahrer oder durch Fernsteuerung gesteuert werden.
Nummer 1.2.5 Absatz 1 gilt in sämtlichen derartigen Fällen und fordert, dass die unterschiedlichen Steuerungs- oder Betriebsarten jeweils nur alleine ausgeführt werden können, ausgenommen die NOT-HALT-Funktion, die in jeder gewählten Steuerungs- oder Betriebsart zur Verfügung stehen muss.
Nummer 1.2.5 Absatz 2 gilt für Betriebsarten, für die unterschiedliche Schutzmaßnahmen und Arbeitsabläufe mit unterschiedlichen Auswirkungen auf die Sicherheit erforderlich sind. Für eine Betriebsart, bei der Werkstücke manuell zugeführt werden, kann beispielsweise eine Absicherung mit beweglichen trennenden Schutzeinrichtungen mit Verriegelung oder mit nichttrennenden Schutzeinrichtungen wie zum Beispiel optoelektronischen Schutzeinrichtungen oder Zweihandschaltungen geeignet sein. Bei Betriebsarten mit automatischer Werkstückzufuhr wird die Verwendung einer Zweihandschaltung als primäre Schutzeinrichtung vermutlich nicht ausreichen.
Einstell- oder Wartungsbetrieb können die Steuerung bestimmter Maschinenfunktionen bei geöffneten trennenden Schutzeinrichtungen oder bei abgeschalteten nichttrennenden Schutzeinrichtungen oder mit einer speziellen Befehlseinrichtung wie einem Handbediengerät oder einer Fernbedienung statt der für den normalen Betrieb vorgesehenen Befehlseinrichtungen ermöglichen.
In diesen Fällen muss jede Stellung des Betriebsartenwahlschalters einer bestimmten Steuerungs- oder Betriebsart zugeordnet sein und der Betriebsartenwahlschalter muss in jeder Stellung abgeschlossen werden können; außerdem muss das Gerät die erforderlichen Anzeigeeinrichtungen aufweisen, anhand derer dem Bedienpersonal in eindeutiger Form angezeigt werden kann, welche Steuerungs- oder Betriebsart aktiviert ist – siehe § 194: Anmerkungen zu Nummer 1.2.2 Absatz 4.
Alternativ zu einem abschließbaren Wahlschalter kann gemäß Nummer 1.2.5 Absatz 3 die Wahl einer bestimmten Betriebs- oder Steuerungsart, beispielsweise Einstell- oder Wartungsbetrieb, auf andere Weise auf besonders geschulte und befugte Bediener begrenzt werden, etwa durch einen Zugangscode.
In Nummer 1.2.5 Absatz 4 werden vier Voraussetzungen festgelegt, die gleichzeitig erfüllt sein müssen, wenn Maschinen mit einer Steuerungs- oder Betriebsart ausgestattet werden sollen, bei der die trennenden Schutzeinrichtungen geöffnet oder die nichttrennenden Schutzeinrichtungen abgeschaltet sind:
  • Durch die erste Voraussetzung soll erreicht werden, dass beim Betrieb in dieser Betriebsart alle anderen Steuerungs- oder Betriebsarten ausgeschlossen sind;
  • durch die zweite Voraussetzung soll sichergestellt werden, dass der Bediener gefährliche Funktionen jederzeit vollständig beherrscht;
  • die dritte Voraussetzung schreibt vor, dass die Deaktivierung der normalen Schutzvorrichtungen durch andere Schutzmaßnahmen kompensiert werden muss, beispielsweise durch eine geringere Betriebsgeschwindigkeit und/oder Schrittbetrieb der beweglichen Teile. Die Schutzfunktion muss für gefährliche Teile, zu denen kein Zugang erforderlich ist, aufrechterhalten bleiben;
  • entsprechend der vierten Voraussetzung muss der Betriebsartenwahlschalter nicht nur alle anderen Betriebs- bzw. Steuerungsarten, sondern auch alle Sensoren an der Maschine deaktivieren, die andernfalls Bewegungen oder sonstige gefährliche Funktionen der Maschine oder Maschinenteile während des betreffenden Betriebsablaufs auslösen könnten.
Nummer 1.2.5 Absatz 5 kommt zur Anwendung, wenn es notwendig ist, eine Betriebsart einzurichten, bei der bestimmte normale Schutzvorrichtungen deaktiviert sind und eine oder mehrere der vier im vierten Absatz formulierten Voraussetzungen nicht erfüllt werden können. In diesem Fall muss die Maschine mit anderen Schutzvorrichtungen ausgerüstet werden, damit die Sicherheit des Bereichs gewährleistet ist, in dem der Bediener eingreifen soll. Dabei sei darauf hingewiesen, dass diese Vorrichtungen in die Konstruktion und den Bau der Maschine integriert sein müssen und dass es in derartigen Fällen nicht ausreicht, sich ausschließlich auf die Betriebsanleitungen des Herstellers, auf Warnhinweise an der Maschine oder auf die Schulung der Bediener zu verlassen.

§ 205   Störung der Energieversorgung

1.2.6   Störung der Energieversorgung
Ein Ausfall der Energieversorgung der Maschine, eine Wiederherstellung der Energieversorgung nach einem Ausfall oder eine Änderung der Energieversorgung darf nicht zu gefährlichen Situationen führen.
Insbesondere ist Folgendes zu beachten:
  • Die Maschine darf nicht unbeabsichtigt in Gang gesetzt werden können;
  • die Parameter der Maschine dürfen sich nicht unkontrolliert ändern können, wenn eine derartige unkontrollierte Änderung zu Gefährdungssituationen führen kann;
  • das Stillsetzen der Maschine darf nicht verhindert werden können, wenn der Befehl zum Stillsetzen bereits erteilt wurde;
  • ein bewegliches Maschinenteil oder ein von der Maschine gehaltenes Werkstück darf nicht herabfallen oder herausgeschleudert werden können;
  • automatisches oder manuelles Stillsetzen von beweglichen Teilen jeglicher Art darf nicht verhindert werden;
  • nichttrennende Schutzeinrichtungen müssen uneingeschränkt funktionsfähig bleiben oder aber einen Befehl zum Stillsetzen auslösen.
Nummer 1.2.6 behandelt Gefährdungssituationen, die bei oder nach Ausfall der Energieversorgung entstehen können. Im ersten Absatz wird die grundsätzliche Anforderung festgelegt, dass es bei Ausfall der Energieversorgung, der Wiederherstellung der Energieversorgung nach einem Ausfall oder Schwankungen der Energieversorgung nicht zu gefährlichen Situationen kommen darf. Die Energieversorgung kann infolge eines lokalen oder allgemeinen Stromausfalls oder aufgrund des Ausfalls anderer Energiequellen wie Dampf, Druckluft, Hydraulikflüssigkeiten usw. ausfallen. Schwankungen der Energieversorgung können Schwankungen der Spannung oder Frequenz der Stromversorgung oder Druckschwankungen von Dampf, Druckluft, Hydraulikflüssigkeiten usw. einschließen.
Um dieser Anforderung nachzukommen, muss die Risikobeurteilung des Herstellers eine Analyse des möglichen Verhaltens der Maschine in derartigen Fällen umfassen und die Maschine muss so konstruiert und gebaut werden, dass daraus resultierende Gefährdungssituationen verhindert werden. Die sechs Aufzählungspunkte in Nummer 1.2.6 Absatz 2 enthalten bestimmte übliche Gefährdungssituationen, zu denen es bei Ausfall der Energieversorgung kommen kann. Allerdings ist zu beachten, dass diese Liste nur eine nicht erschöpfende Aufzählung darstellt. Außerdem ist festzuhalten, dass diese Gefährdungssituationen hinsichtlich der Sicherheit und Zuverlässigkeit von Steuerungen den in Nummer 1.2.1 Absatz 2 angesprochenen Situationen entsprechen, weshalb einige der erforderlichen konstruktiven Maßnahmen möglicherweise bei beiden Anforderungen identisch sind.
  • Der erste Aufzählungspunkt bezieht sich auf das Risiko eines unbeabsichtigten Ingangsetzens der Maschine. Dieser Fall kann vor allem dann vorkommen, wenn die Energieversorgung nach einer Unterbrechung wieder hergestellt wird. Die Steuerung muss daher so aufgebaut sein, dass die Unterbrechung der Energieversorgung automatisch einen Neustart verhindert, bis die Maschine mit der Befehlseinrichtung für das Ingangsetzen wieder in Gang gesetzt wird.
  • Der zweite Aufzählungspunkt bezieht sich auf Fälle, in denen die Energieversorgung benötigt wird, um bestimmte Maschinenparameter, beispielsweise Druck oder Temperatur, innerhalb sicherer Grenzen zu halten. In bestimmten Fällen ist hierfür gegebenenfalls eine Reserveenergieversorgung erforderlich. Darüber hinaus können zugehörige Daten gespeichert und bei der Wiederherstellung der Energieversorgung verwendet werden.
  • Der dritte Aufzählungspunkt bezieht sich auf Teile der Steuerung, mit denen die Stillsetz- und NOT-HALT-Funktionen gesteuert werden. Die Steuerung muss so ausgelegt werden, dass ein einmal erteilter Befehl zum Stillsetzen auch bei Unterbrechung der Energieversorgung aufrechterhalten bleibt.
  • Entsprechend dem vierten Aufzählungspunkt muss die Maschine so konstruiert sein, dass bewegliche Teile oder von der Maschine gehaltene Werkstücke nicht herunterfallen oder herausgeschleudert werden, wenn die Energieversorgung ausfällt. Dies kann durch Klemmvorrichtungen, Bremsen, Sperrvorrichtungen, Rückschlagventile usw. erreicht werden, die bei Ausfall der Energieversorgung oder, falls dies nicht möglich ist, über eine Energiespeicherquelle wirken, beispielsweise eine Feder oder ein Drucklufttank.
    In diesem Zusammenhang ist zu beachten, dass für Hebevorgänge besondere Vorgaben gelten – siehe § 342: Anmerkungen zu Nummer 4.1.2.6 Buchstabe c.
  • Entsprechend dem fünften Aufzählungspunkt muss die Maschine so konstruiert sein, dass die beweglichen Teile bei Ausfall der Energieversorgung sicher stillgesetzt werden können. Wird eine Energiequelle benötigt, um die beweglichen Teile sicher stillzusetzen zu können, kann diese von einer Energiespeicherquelle geliefert werden. In bestimmten Fällen muss gegebenenfalls eine Reserveenergieversorgung zur Verfügung gestellt werden, damit die beweglichen Maschinenteile sicher stillgesetzt werden können.
  • Der letzte Aufzählungspunkt schreibt vor, dass nichttrennende Schutzeinrichtungen so konstruiert sein müssen, dass sie auch bei Ausfall der Energieversorgung funktionsfähig bleiben oder dass bei Unterbrechung der Energieversorgung automatisch ein Befehl zum Stillsetzen ausgelöst wird.

1.3   Schutzmaßnahmen gegen mechanische Gefährdungen

§ 206   Standsicherheit

1.3   SCHUTZMASSNAHMEN GEGEN MECHANISCHE GEFÄHRDUNGEN
1.3.1   Risiko des Verlusts der Standsicherheit
Die Maschine, ihre Bestandteile und ihre Ausrüstungsteile müssen ausreichend standsicher sein, um ein Umstürzen oder Herabfallen oder eine unkontrollierte Lageveränderung beim Transport, der Montage und der Demontage sowie jeder anderen Betätigung an der Maschine zu vermeiden.
Kann aufgrund der Form oder der vorgesehenen Installation der Maschine keine ausreichende Standsicherheit gewährleistet werden, müssen geeignete Befestigungsmittel vorgesehen und in der Betriebsanleitung angegeben werden.
Entsprechend Nummer 1.3.1 Absatz 1 muss der Hersteller dafür sorgen, dass die Standsicherheit der Maschine und ihrer Bestandteile und Ausrüstungsteile während der verschiedenen Phasen der absehbaren Lebensdauer der Maschine gewährleistet ist – siehe § 173: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe a.
Zu den dabei zu berücksichtigenden Kriterien zählen unter anderem die Formgebung der Maschine und ihres Sockels, die Merkmale der Oberfläche oder des Untergestells, auf dem die Maschine verwendet, aufgebaut oder installiert werden soll, die Gewichtsverteilung, dynamische Wirkungen, die durch die Bewegung der Maschine selbst oder ihrer Bestandteile oder von in der Maschine verarbeiteten oder von ihr gehaltenen Werkstücken hervorgerufen werden, ferner Vibrationseffekte, äußere Krafteinwirkungen wie Winddruck sowie Witterungsbedingungen wie Schnee und Eis.
Wenn die Standsicherheit der Maschine von den Betriebsbedingungen wie beispielsweise Gefälle, Untergrund oder Beladung abhängt, müssen die Bedingungen, bei denen die Maschine die Anforderungen an die Standsicherheit erfüllt, in der Betriebsanleitung des Herstellers angegeben werden – siehe § 264 und § 269: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstaben i und o.
Nummer 1.3.1 Absatz 2 bezieht sich auf Fälle, in denen die Standsicherheit der Maschine durch besondere Maßnahmen beim Betrieb oder bei der Installation der Maschine hergestellt werden muss. In diesen Fällen sind die erforderlichen Vorkehrungen für die Verankerung in die Konstruktion und Fertigung der Maschine aufzunehmen und die Maßnahmen, die der Benutzer bzw. Installateur durchführen muss, sind in der Betriebsanleitung des Herstellers anzugeben – siehe § 264: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe i, und § 269: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe o.
Es ist zu beachten, dass zusätzlich zu den allgemeinen Anforderungen an die Standsicherheit, die in Nummer 1.3.1 aufgeführt sind,
  • ergänzende Anforderungen an die Standsicherheit tragbarer Maschinen in Nummer 2.2.1 festgelegt sind;
  • ergänzende Anforderungen an die Standsicherheit mobiler Maschinen in Nummer 3.4.1 und 3.4.3 festgelegt sind;
  • ergänzende Anforderungen an die Standsicherheit von Maschinen zum Heben von Lasten in Nummer 4.1.2.1 und 4.2.2 festgelegt sind;
  • ergänzende Anforderungen an die Standsicherheit eines Schreitausbaus für Arbeiten unter Tage in Nummer 5.1 festgelegt sind;
  • ergänzende Anforderungen an die Standsicherheit von Maschinen zum Heben von Personen in Nummer 6.1.2 festgelegt sind.

§ 207   Bruch beim Betrieb

1.3.2   Bruchrisiko beim Betrieb
Die verschiedenen Teile der Maschine und ihre Verbindungen untereinander müssen den bei der Verwendung der Maschine auftretenden Belastungen standhalten.
Die verwendeten Materialien müssen – entsprechend der vom Hersteller oder seinem Bevollmächtigten vorgesehenen Arbeitsumgebung der Maschine – eine geeignete Festigkeit und Beständigkeit insbesondere in Bezug auf Ermüdung, Alterung, Korrosion und Verschleiß aufweisen.
In der Betriebsanleitung ist anzugeben, welche Inspektionen und Wartungsarbeiten in welchen Abständen aus Sicherheitsgründen durchzuführen sind. Erforderlichenfalls ist anzugeben, welche Teile dem Verschleiß unterliegen und nach welchen Kriterien sie auszutauschen sind.
Wenn trotz der ergriffenen Maßnahmen das Risiko des Berstens oder des Bruchs von Teilen weiter besteht, müssen die betreffenden Teile so montiert, angeordnet und/oder gesichert sein, dass Bruchstücke zurückgehalten werden und keine Gefährdungssituationen entstehen.
Starre oder elastische Leitungen, die Fluide – insbesondere unter hohem Druck – führen, müssen den vorgesehenen inneren und äußeren Belastungen standhalten; sie müssen sicher befestigt und/oder geschützt sein, sodass ein Bruch kein Risiko darstellt.
Bei automatischer Zuführung des Werkstücks zum Werkzeug müssen folgende Bedingungen erfüllt sein, um Risiken für Personen zu vermeiden:
  • Bei Berührung zwischen Werkzeug und Werkstück muss das Werkzeug seine normalen Arbeitsbedingungen erreicht haben.
  • Wird das Werkzeug (absichtlich oder unabsichtlich) in Bewegung gesetzt und/oder angehalten, so müssen Zuführbewegung und Werkzeugbewegung aufeinander abgestimmt sein.
Bruchgefahren während des Betriebs können beispielsweise durch den Zusammenbruch der Maschine oder einzelner Maschinenteile oder durch unkontrollierte Bewegungen oder herausgeschleuderte Maschinenteile durch das Versagen von Bauteilen oder Baugruppen entstehen. Die beiden ersten Absätze in Nummer 1.3.2 sollen bewirken, dass der Bruch von Maschinenteilen während des Betriebs verhindert wird, indem geeignete Werkstoffe verwendet und die Bauteile und Baugruppen so konstruiert und gebaut werden, dass sie Beanspruchungen aufnehmen können, denen sie während des Betriebs ausgesetzt sind. In bestimmten Fällen sind in harmonisierten Normen Spezifikationen für Werkstoffe, Konstruktion, Fertigung und Prüfung bestimmter kritischer Bauteile zu finden. In anderen Fällen müssen diese Anforderungen durch die Anwendung bewährter Konstruktionsgrundsätze und -verfahren erfüllt werden.
In Nummer 1.3.2 Absatz 2 wird betont, wie wichtig es ist, die Bedingungen zu berücksichtigen, unter denen die Maschine in den verschiedenen Phasen ihres Lebenszyklus betrieben werden soll – siehe § 173: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe a. Durch bestimmte Betriebsbedingungen kann die Festigkeit mancher Werkstoffe und Baugruppen beeinträchtigt werden, etwa durch extreme Hitze oder Kälte, korrosive Umgebungen, Feuchtigkeit oder Strahlungsbelastung. Bei Übergeschwindigkeit, beispielsweise von rotierenden Werkzeugen, besteht die Gefahr eines Werkzeugbruchs, was in solchen Fällen deshalb verhindert werden muss. Die Betriebsbedingungen, für die die Maschine konstruiert wurde, sowie deren Grenzwerte sind in der Betriebsanleitung des Herstellers anzugeben – siehe § 263: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe g.
Wenn Ermüdung einen bedeutsamen Faktor darstellt, muss der Hersteller die erwartete Lebensdauer der Maschine und die Art der Funktionen berücksichtigen, die die Maschine ausführen soll, wobei auch die Zahl der Betriebszyklen zu beachten ist, welche das betreffende Bauteil bzw. die Baugruppe während ihrer Lebensdauer durchlaufen muss.
Nummer 1.3.2 Absatz 3 trägt dem Umstand Rechnung, dass bestimmte Maschinenteile, die Verschleiß unterliegen, der zum Versagen führen kann, vom Benutzer regelmäßig kontrolliert und erforderlichenfalls instand gesetzt oder ausgetauscht werden müssen. In der Betriebsanleitung des Herstellers ist anzugeben, welche Kontrollen an diesen Bauteilen vorgeschrieben sind (zum Beispiel Sichtkontrollen, Funktionskontrollen oder Prüfungen), wie häufig diese durchzuführen sind (beispielsweise nach der Zahl der Betriebszyklen oder Betriebsdauer) und welche Kriterien für Instandsetzung oder Austausch der betreffenden Teile gelten – siehe § 272: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe r.
In Nummer 1.3.2 Absatz 4 werden jene Fälle behandelt, bei denen trotz der Verwendung geeigneter Materialien und Baugruppen noch ein Restrisiko des Berstens oder Bruchs der Teile während des Betriebs besteht. In diesen Fällen müssen die notwendigen Maßnahmen ergriffen werden, um zu verhindern, dass Personen durch Bruchstücke gefährdet werden. Dazu können die Teile, bei denen Bruchgefahr besteht, so montiert und angeordnet werden, dass deren Bruchstücke von anderen Maschinenteilen zurückgehalten werden, beispielsweise durch den Rahmen, oder indem geeignete trennende Schutzeinrichtungen eingebaut werden. Egal ob die Bruchstücke durch Funktionsbestandteile der Maschine oder durch trennende Schutzeinrichtungen zurückgehalten werden, die betreffenden Teile müssen stabil genug ausgeführt sein, um der Energie der herausgeschleuderten Bruchstücke standzuhalten – siehe § 169: Anmerkungen zu Nummer 1.1.1 Buchstabe f und § 216: Anmerkungen zu Nummer 1.4.1.
In Nummer 1.3.2 Absatz 5 werden die besonderen Risiken behandelt, die von flüssigkeitsführenden Rohrleitungen und Schläuchen ausgehen, insbesondere wenn diese unter hohem Druck stehen, wie es zum Beispiel in fluidtechnischen Anlagen der Fall ist. Einerseits sind derartige Rohrleitungen und Schläuche so zu konstruieren und zu montieren, dass sie die Innendrücke und andere Beanspruchungen aufnehmen können, denen sie möglicherweise ausgesetzt sind. Wenn andererseits ein Restrisiko eines Bruchs oder Berstens besteht, müssen diese Teile so angeordnet oder abgeschirmt sein, dass von der freigesetzten Flüssigkeit keine Risiken für Personen ausgehen, und sie müssen ordnungsgemäß befestigt sein, um Peitscheneffekte zu vermeiden.
Dabei ist zu beachten, dass bestimmte Ausrüstungen und Geräte hinsichtlich der bestehenden Druckrisiken der Druckgeräterichtlinie 97/23/EG unterliegen können – siehe § 91: Anmerkungen zu Artikel 3.
Allgemeine Spezifikationen für Hydraulik- und Pneumatikrohrleitungen und -schläuche sind in den Normen EN 982 und EN 983 enthalten.126)
Der letzte Absatz in Nummer 1.3.2 befasst sich mit den speziellen Risiken von Maschinen, die Werkzeuge verwenden, welche für den sicheren Betrieb in einem bestimmten Drehzahl- oder Geschwindigkeitsbereich ausgelegt sind und bei denen der Kontakt zwischen dem verarbeiteten Werkstoff und dem Werkzeug bei niedrigeren oder höheren Drehzahlen bzw. Geschwindigkeiten ein Bruchrisiko des Werkzeugs und des Werkstoffs nach sich ziehen kann. Es darf zu keinem Kontakt zwischen dem Werkstück und dem Werkzeug kommen, bis die normalen Arbeitsbedingungen erreicht sind. Aus dem gleichen Grund muss die Drehzahl oder Geschwindigkeit des Werkzeugs bei jedem Ingangsetzen und Stillsetzen des Werkzeugs automatisch auf die Zuführbewegung abgestimmt werden.
Außerdem ist zu beachten, dass zusätzlich zu den allgemeinen Anforderungen im Zusammenhang mit dem Bruchrisiko während des Betriebs gemäß Nummer 1.3.2
Fußnote 126)
EN 982:1996+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Sicherheitstechnische Anforderungen an fluidtechnische Anlagen und deren Bauteile – Hydraulik;
EN 983:1996+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Sicherheitstechnische Anforderungen an fluidtechnische Anlagen und deren Bauteile – Pneumatik.

§ 208   Herabfallende oder herausgeschleuderte Gegenstände

1.3.3   Risiken durch herabfallende oder herausgeschleuderte Gegenstände
Es sind Vorkehrungen zu treffen, um das Herabfallen oder das Herausschleudern von Gegenständen zu vermeiden, von denen ein Risiko ausgehen kann.
Die Anforderung in Nummer 1.3.3 bezieht sich auf Verletzungsrisiken, die durch den Kontakt mit herabfallenden oder herausgeschleuderten Gegenständen entstehen können, beispielsweise Werkstücke oder Bruchstücke von Werkstücken, Werkzeuge oder Bruchstücke von Werkzeugen, Abfallstoffe, Späne, Splitter, Abrieb, Steine usw. Wo immer möglich, muss durch Konstruktion und Bau der Maschine verhindert werden, dass Gegenständen herabfallen oder in Richtung von Personen herausgeschleudert werden können. Falls sich dies jedoch nicht in vollem Umfang erreichen lässt, sind die erforderlichen Schutzmaßnahmen zu ergreifen. Zu den Schutzmaßnahmen zählen der Einbau von trennenden Schutzeinrichtungen, die verhindern, dass herausgeschleuderte Gegenstände in die Nähe von Personen geraten, oder die Abschirmung der Bedienungsplätze durch Einhausung – siehe § 182: Anmerkungen zu Nummer 1.1.7. Wenn durch derartige Schutzmaßnahmen kein vollständiger Schutz erreicht werden kann, muss der Maschinenhersteller in seiner Betriebsanleitung angeben, dass geeignete persönliche Schutzausrüstung, beispielsweise Augenschutz, bereitzustellen und zu verwenden ist – siehe § 267: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe m.
Es ist zu beachten, dass zusätzlich zu der in Nummer 1.3.3 beschriebenen allgemeinen Anforderung im Zusammenhang mit Risiken, die durch herabfallende oder herausgeschleuderte Gegenstände entstehen,
  • ergänzende Anforderungen zum Splitterschutz für tragbare Befestigungsgeräte und andere Schussgeräte in Nummer 2.2.2.1 festgelegt sind;
  • ergänzende Anforderungen zu den Risiken durch herausgeschleuderte Werkstücke oder Werkstückteile von Maschinen für die Bearbeitung von Holz und Werkstoffen mit ähnlichen physikalischen Eigenschaften in Nummer 2.3 Buchstabe b festgelegt sind;
  • ergänzende Anforderungen für den Schutz gegen herabfallende Gegenstände bei mobilen Maschinen in Nummer 3.4.4 festgelegt sind;
  • ergänzende Anforderungen zu den Risiken durch das Herabfallen oder Fallenlassen von Lasten an Maschinen zum Heben von Lasten in Nummer 4.1.2.6 festgelegt sind;
  • ergänzende Anforderungen zu den Risiken durch vom Lastträger von Maschinen zum Heben von Lasten, die feste Ladestellen anfahren, herabstürzende Lasten in Nummer 4.1.2.8.4 festgelegt sind;
  • ergänzende Anforderungen zu den Risiken durch Gegenstände, die auf den Lastträger von Maschinen zum Heben von Personen herabfallen, in Nummer 6.3.3 festgelegt sind.

§ 209   Scharfe Kanten und Ecken und raue Oberflächen

1.3.4   Risiken durch Oberflächen, Kanten und Ecken
Zugängliche Maschinenteile dürfen, soweit ihre Funktion es zulässt, keine scharfen Ecken und Kanten und keine rauen Oberflächen aufweisen, die zu Verletzungen führen können.
Die Anforderung in Nummer 1.3.4 betrifft die Risiken von Kratzern, Schnitten und Abschürfungen durch Kontakt mit scharfen Kanten und Ecken oder mit rauen Oberflächen.
Bei der Bewertung dieser Risiken sind die folgenden Faktoren mit zu berücksichtigen:
  • Zugänglichkeit der betreffenden Teile;
  • Lage der Teile in Relation zu Bedienungsplätzen, Stellteilen und Wartungsstellen;
  • die Körperteile, die mit diesen Bereichen in Kontakt kommen können;
  • die Art der Handlungen, durch die es voraussichtlich zu Kontakt mit den Gefahrenbereichen kommen kann, beispielsweise Zugang, Halten des Gleichgewichtes, Beobachtung, Zurücktreten usw.
Besonders ist dabei auf die Kanten von beweglichen trennenden Schutzeinrichtungen zu achten.
Allgemeine Leitlinien zur Verringerung von Risiken durch scharfe Kanten und Ecken und raue Oberflächen sind in Norm EN ISO 12100-2127) enthalten; zusätzlich wird in verschiedenen Typ-C-Normen der Mindestradius von zugänglichen Kanten definiert.
Fußnote 127)
EN ISO 12100-2:2003+A1:2009 – Sicherheit von Maschinen – Grundbegriffe, allgemeine Gestaltungsleitsätze – Teil 2: Technische Leitsätze (ISO 12100-2:2003) – Ziffer 4.2.1.

§ 210   Kombinierte Maschinen

1.3.5   Risiken durch mehrfach kombinierte Maschinen
Kann die Maschine mehrere unterschiedliche Arbeitsgänge ausführen, wobei zwischen den einzelnen Arbeitsgängen das Werkstück von Hand entnommen wird (mehrfach kombinierte Maschine), so muss sie so konstruiert und gebaut sein, dass jedes Teilsystem auch einzeln betrieben werden kann, ohne dass die übrigen Teilsysteme für gefährdete Personen ein Risiko darstellen.
Dazu muss jedes Teilsystem, sofern es nicht gesichert ist, einzeln in Gang gesetzt und stillgesetzt werden können.
Die Anforderung in Nummer 1.3.5 gilt für kombinierte Maschinen wie etwa kombinierte Holzbearbeitungsmaschinen. Gemäß Absatz 1 hat der Hersteller dafür Sorge zu tragen, dass die Teilsysteme der Maschine, die gemäß ihrer Konstruktion die einzelnen Arbeitsgänge oder Funktionen ausführen sollen, auch alleine benutzt werden können, ohne dass durch die anderen Teilsysteme Risiken entstehen.
Für Teilsysteme, die nicht oder nicht vollständig geschützt sind, werden die Anforderungen in Nummer 1.2.3, 1.2.4.1 und 1.2.4.2 durch die Anforderungen in Nummer 1.3.5 ergänzt.

§ 211   Änderung der Verwendungsbedingungen

1.3.6   Risiken durch Änderung der Verwendungsbedingungen
Können mit der Maschine Arbeiten in verschiedenen Verwendungsbedingungen ausgeführt werden, so muss sie so konstruiert und gebaut sein, dass diese Verwendungsbedingungen gefahrlos und zuverlässig gewählt und eingestellt werden können.
Die Anforderung in Nummer 1.3.6 bezieht sich auf Maschinen, die bei unterschiedlichen Verwendungsbedingungen betrieben werden können, beispielsweise mit unterschiedlichen Werkzeugausführungen, bei unterschiedlichen Drehzahlen, Arbeits- oder Vorschubgeschwindigkeiten, mit unterschiedlichen Werkstoffen oder bei unterschiedlichen Umgebungsbedingungen. In derartigen Fällen muss die Wahl der gewünschten Verwendungsbedingung den Bedienern in eindeutiger Form angezeigt werden und erforderlichenfalls müssen auch die entsprechenden Schutzmaßnahmen aktiviert werden. Eine ungewollte oder unbeabsichtigte Auswahl muss durch eine entsprechende Konstruktion der Stellteile verhindert werden, wenn dies zu Gefährdungssituationen führen kann – siehe § 124: Anmerkungen zu Nummer 1.2.5.

§ 212   Bewegliche Teile

1.3.7   Risiken durch bewegliche Teile
Die beweglichen Teile der Maschine müssen so konstruiert und gebaut sein, dass Unfallrisiken durch Berührung dieser Teile verhindert sind; falls Risiken dennoch bestehen, müssen die beweglichen Teile mit trennenden oder nichttrennenden Schutzeinrichtungen ausgestattet sein.
Es müssen alle erforderlichen Vorkehrungen getroffen werden, um ein ungewolltes Blockieren der beweglichen Arbeitselemente zu verhindern. Kann es trotz dieser Vorkehrungen zu einer Blockierung kommen, so müssen gegebenenfalls die erforderlichen speziellen Schutzeinrichtungen und das erforderliche Spezialwerkzeug mitgeliefert werden, damit sich die Blockierung gefahrlos lösen lässt.
Auf die speziellen Schutzeinrichtungen und deren Verwendung ist in der Betriebsanleitung und nach Möglichkeit auf der Maschine selbst hinzuweisen.
Der erste Absatz von Nummer 1.3.7 befasst sich mit einer der Hauptursachen von Unfällen mit Maschinen. Durch den Kontakt mit beweglichen Maschinenteilen kann es zu Verletzungen durch Stoß, Abschürfen, Schneiden oder Abschneiden, Scheren, Einstich oder Durchstich, Quetschen, Erfassen und Einziehen oder Fangen kommen.
Die Beseitigung von Gefahren oder die Verminderung von Risiken, die beim Kontakt mit beweglichen Teilen entstehen, ist durch unterschiedliche Maßnahmen möglich, ohne dass dazu auf trennende Schutzeinrichtungen oder nichttrennende Schutzeinrichtungen zurückgegriffen werden muss.
In bestimmten Fällen lassen sich Risiken bereits durch Gestaltung der beweglichen Teile vermeiden oder vermindern, beispielsweise durch Begrenzung der Antriebskräfte, sodass das angetriebene Teil keine mechanische Gefahr darstellt, oder indem die Masse und/oder Geschwindigkeit der beweglichen Teile und damit ihre kinetische Energie begrenzt wird.
Bewegliche Teile können an Stellen angeordnet werden, an denen sie normalerweise für Personen unzugänglich sind, beispielsweise im Inneren des Maschinenrahmens, in ausreichender Höhe oder in ausreichendem Abstand von Schutzeinbauten, durch die sichergestellt wird, dass sie nicht erreicht werden können.
Abmessungen für Sicherheitsabstände sind in der Norm EN ISO 13857 angegeben128).
Ausreichende Abstände können zwischen beweglichen Teilen und feststehenden Teilen oder anderen beweglichen Teilen vorgesehen werden, um Risiken durch Quetschen, Scheren oder Einziehen vorzubeugen.
Die Abmessungen für die erforderlichen Abstände, um Risiken durch Quetschen zu vermeiden, sind in der Norm EN 349 angegeben.129)
Falls es nicht möglich ist, die von beweglichen Teilen ausgehenden Risiken durch die Konstruktion der Teile selbst oder durch Sicherheitsabstände zu verhindern, muss der Zugang zu derartigen Teilen durch trennende Schutzeinrichtungen oder nichttrennende Schutzeinrichtungen verhindert werden.
Die Absätze 2 und 3 in Nummer 1.3.7 behandeln das Problem des Blockierens von beweglichen Arbeitselementen. Selbst wenn durch das Blockieren noch keine Gefährdungssituation entsteht, so erfordert das Auftreten einer Blockade oft ein schnelles Eingreifen des Bedieners, um Schäden oder Produktionsausfälle zu verhindern, wodurch wiederum die Wahrscheinlichkeit gefährlicher Eingriffe zunimmt. Aus diesem Grund müssen die Hersteller die Maschinen soweit als möglich so konstruieren, dass Blockaden vermieden werden und, wenn sich diese nicht völlig vermeiden lassen, entsprechende Vorrichtungen vorsehen, mit denen Blockaden von beweglichen Teilen sicher beseitigt werden können, und zwar möglichst, ohne dass dazu trennende Schutzeinrichtungen entfernt werden müssen. Die Mittel für das Beseitigen von Blockaden müssen durch ein Zeichen auf dem entsprechenden Maschinenteil gekennzeichnet werden und die in diesen Fällen einzuhaltende Betriebsart ist in der Betriebsanleitung des Herstellers anzugeben – siehe § 271: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe q. Falls hierfür spezielle Ausrüstungsteile oder Geräte benötigt werden, sind diese mit der Maschine mitzuliefern – siehe § 117: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe e.
Fußnote 128)
EN ISO 13857:2008 – Sicherheit von Maschinen – Sicherheitsabstände gegen das Erreichen von Gefährdungsbereichen mit den oberen und unteren Gliedmaßen (ISO 13857:2008).
Fußnote 129)
EN 349:1993+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Mindestabstände zur Vermeidung des Quetschens von Körperteilen.

§ 213   Bewegliche Teile der Kraftübertragung

1.3.8   Wahl der Schutzeinrichtungen gegen Risiken durch bewegliche Teile
Die für den Schutz gegen Risiken durch bewegliche Teile verwendeten Schutzeinrichtungen sind entsprechend der jeweiligen Risikoart zu wählen. Die Wahl ist unter Beachtung der nachstehenden Leitlinien zu treffen.
1.3.8.1   Bewegliche Teile der Kraftübertragung
Zum Schutz von Personen gegen Gefährdungen durch bewegliche Teile der Kraftübertragung sind zu verwenden:
  • feststehende trennende Schutzeinrichtungen gemäß Nummer 1.4.2.1 oder
  • bewegliche trennende Schutzeinrichtungen mit Verriegelung gemäß Nummer 1.4.2.2.
Die letztgenannte Lösung ist zu wählen, wenn häufige Eingriffe vorgesehen sind.
Bewegliche Teile der Kraftübertragung umfassen unter anderem Zahnräder, Riemen, Seile und Ketten, ferner die zugehörigen Scheiben, Ritzel und Kettenräder sowie Antriebswellen und deren Gelenke.
Da bewegliche Teile der Kraftübertragung nicht direkt am Arbeitsvorgang beteiligt sind, ist es im Allgemeinen möglich, den Zugang zu diesen Teilen während des normalen Betriebs vollständig zu verhindern. Wenn hierfür trennende Schutzeinrichtungen erforderlich sind, richtet sich die Wahl der trennenden Schutzeinrichtungen danach, ob häufig Zugang zu diesen Teilen zu Wartungszwecken erforderlich ist, beispielsweise für Einricht-, Einstell- und Reinigungsarbeiten. Wenn häufiger Zugang erforderlich ist, sind bewegliche trennende Schutzeinrichtungen mit Verriegelung einzubauen – siehe § 217: Anmerkungen zu Nummer 1.4.2.
Zusätzlich zu der allgemeinen Anforderung gemäß Nummer 1.3.8.1 sind in Nummer 3.4.7 ergänzende Anforderungen für abnehmbare Gelenkwellen festgelegt, die für die Verbindung zwischen einer selbstfahrenden Maschine oder Zugmaschine und einer angetriebenen Maschine vorgesehen sind.
Eine Ausnahme von der allgemeinen Anforderung gemäß Nummer 1.3.8.1 ist im Zusammenhang mit beweglichen Teilen im Motorraum von mobilen Maschinen in Nummer 3.4.2 festgelegt.

§ 214   Bewegliche Teile, die am Arbeitsprozess beteiligt sind

1.3.8.2   Bewegliche Teile, die am Arbeitsprozess beteiligt sind
Zum Schutz von Personen gegen Gefährdungen durch bewegliche Teile, die am Arbeitsprozess beteiligt sind, sind zu verwenden:
  • feststehende trennende Schutzeinrichtungen gemäß Nummer 1.4.2.1 oder
  • bewegliche trennende Schutzeinrichtungen mit Verriegelung gemäß Nummer 1.4.2.2 oder
  • nichttrennende Schutzeinrichtungen gemäß Nummer 1.4.3 oder
  • eine Kombination dieser Lösungen.
Können jedoch bestimmte direkt am Arbeitsprozess beteiligte bewegliche Teile während ihres Betriebes aufgrund von Arbeiten, die das Eingreifen des Bedienungspersonals erfordern, nicht vollständig unzugänglich gemacht werden, so müssen diese Teile versehen sein mit:
  • feststehenden trennenden Schutzeinrichtungen oder beweglichen trennenden Schutzeinrichtungen mit Verriegelung, die die für den Arbeitsgang nicht benutzten Teile unzugänglich machen, und
  • verstellbaren trennenden Schutzeinrichtungen gemäß Nummer 1.4.2.3, die den Zugang zu den beweglichen Teilen auf die Abschnitte beschränken, zu denen ein Zugang erforderlich ist.
Nummer 1.3.8.2 beschreibt die Art der trennenden Schutzeinrichtungen oder nichttrennenden Schutzeinrichtungen, durch die der Zugang zu beweglichen Teilen verhindert werden soll, die an dem Arbeitsprozess beteiligt sind. Wenn es nötig ist, den Zugang zu beweglichen Teilen, die am Arbeitsprozess beteiligt sind, zu verhindern, sind – wo immer möglich – trennende Schutzeinrichtungen oder nichttrennende Schutzeinrichtungen einzubauen, um den Zugang während der gefährlichen Bewegungen vollständig zu verhindern.
Bei der Entscheidung zwischen feststehenden trennenden Schutzeinrichtungen, beweglichen trennenden Schutzeinrichtungen mit Verriegelung, nichttrennenden Schutzeinrichtungen oder einer Kombination dieser Einrichtungen sind die Risikobeurteilung, die Häufigkeit, mit der Zugang zu diesen Bereichen erforderlich ist und ergonomische Aspekte, beispielsweise der erforderliche Kraftaufwand für das wiederholte Öffnen und Schließen einer beweglichen trennenden Schutzeinrichtung, zu berücksichtigen – siehe § 217: Anmerkungen zu Nummer 1.4.2.
Nichttrennende Schutzeinrichtungen bieten möglicherweise keinen ausreichenden Schutz, wenn andere Risiken bestehen, wie zum Beispiel durch herausgeschleuderte Gegenstände, extreme Temperaturen oder Strahlung – siehe § 221: Anmerkungen zu Nummer 1.4.3.
Nummer 1.3.8.2 Absatz 2 behandelt Fälle, in denen sich der Zugang zum Gefahrenbereich nicht vollständig verhindern lässt, beispielsweise bei Maschinen, bei denen der zu verarbeitende Werkstoff oder das Werkstück manuell zugeführt wird. In diesen Fällen muss eine Kombination aus feststehenden oder beweglichen trennenden Schutzeinrichtungen in den Bereichen der beweglichen Teile, bei denen während des normalen Betriebs kein Zugang erforderlich ist, und von zugangsbeschränkenden verstellbaren Schutzeinrichtungen in den Bereichen, bei denen Zugang erforderlich ist, eingebaut werden – siehe § 220: Anmerkungen zu Nummer 1.4.2.3.
Zu beachten ist auch, dass in Anhang IV mehrere Kategorien von Maschinen mit manuellem Vorschub oder manuellem Lade- bzw. Entladevorgang von Werkstoffen oder Werkstücken aufgeführt sind – siehe § 129 und § 130: Anmerkungen zu Artikel 12 Absatz 3 und 4 und § 388: Anmerkungen zu Anhang IV.

§ 215   Unkontrollierte Bewegungen

1.3.9   Risiko unkontrollierter Bewegungen
Es muss verhindert werden, dass sich aus gleich welcher Ursache ein stillgesetztes Maschinenteil ohne Betätigung der Stellteile aus seiner Ruhestellung bewegt, oder diese Bewegung darf keine Gefährdung darstellen.
Die Anforderung in Nummer 1.3.9 ergänzt die Anforderung in Nummer 1.2.4 in Zusammenhang mit dem Stillsetzen. Wenn ein Risiko unkontrollierter Bewegungen der beweglichen Teile einer Maschine besteht, nachdem diese stillgesetzt wurden, müssen die erforderlichen Bremsvorrichtungen, Feststelleinrichtungen oder sonstigen Systeme zur Überwachung des Stillgesetztseins eingebaut werden, damit unkontrollierte Bewegungen verhindert oder begrenzt werden, sodass von ihnen kein Risiko ausgeht – siehe § 201: Anmerkungen zu Nummer 1.2.4.2.
Es ist zu beachten, dass zusätzlich zu der allgemeinen Anforderung in Nummer 1.3.9 ergänzende Anforderungen zu unkontrollierten Bewegungen mobiler Maschinen in Nummer 3.4.1 festgelegt sind; ergänzende Anforderungen zum Risiko unkontrollierter Bewegungen von Maschinen zum Heben von Lasten sind in Nummer 4.1.2.6 festgelegt.

1.4   Anforderungen an Schutzeinrichtungen

§ 216   Allgemeine Anforderungen an trennende und nichttrennende Schutzeinrichtungen

1.4   ANFORDERUNGEN AN SCHUTZEINRICHTUNGEN
1.4.1   Allgemeine Anforderungen
Trennende und nichttrennende Schutzeinrichtungen
  • müssen stabil gebaut sein,
  • müssen sicher in Position gehalten werden,
  • dürfen keine zusätzlichen Gefährdungen verursachen,
  • dürfen nicht auf einfache Weise umgangen oder unwirksam gemacht werden können,
  • müssen ausreichend Abstand zum Gefahrenbereich haben,
  • dürfen die Beobachtung des Arbeitsvorgangs nicht mehr als unvermeidbar einschränken und
  • müssen die für das Einsetzen und/oder den Wechsel der Werkzeuge und zu Wartungszwecken erforderlichen Eingriffe möglichst ohne Abnahme oder Außerbetriebnahme der Schutzeinrichtungen zulassen, wobei der Zugang ausschließlich auf den für die Arbeit notwendigen Bereich beschränkt sein muss.
Ferner müssen trennende Schutzeinrichtungen nach Möglichkeit vor einem Herausschleudern oder Herabfallen von Werkstoffen und Gegenständen sowie vor den von der Maschine verursachten Emissionen schützen.
In Nummer 1.4.1 werden allgemeine Anforderungen an trennende und nichttrennende Schutzeinrichtungen festgelegt. Besondere Anforderungen an die drei wichtigsten Bauarten von trennenden und nichttrennenden Schutzeinrichtungen sind unter Nummer 1.4.2.1, 1.4.2.2, 1.4.2.3 und 1.4.3 aufgeführt.
Gemäß dem ersten Aufzählungspunkt in Nummer 1.4.1 müssen trennende und nichttrennende Schutzeinrichtungen eine ausreichende Festigkeit aufweisen, wobei sowohl die Gefährdungen zu berücksichtigen sind, gegen die die Schutzeinrichtungen Schutz bieten sollen, als auch die vorgesehenen Verwendungsbedingungen. Wenn eine besonders hohe Widerstandsfähigkeit erforderlich ist, vor allem bei trennenden Schutzeinrichtungen, die Schutz gegen herabfallende oder herausgeschleuderte Gegenstände bieten sollen, werden in den einschlägigen harmonisierten Normen die Konstruktionskriterien und erforderlichenfalls die durchzuführenden Prüfungen festgelegt.
Der zweite Aufzählungspunkt in Nummer 1.4.1 schreibt vor, dass trennende und nichttrennende Schutzeinrichtungen sicher in Position gehalten werden müssen. Dies ist vor allem dann wichtig, wenn die Sicherheit von dem Abstand zwischen der Schutzeinrichtung und dem gefährlichen Maschinenteil abhängt.
Der dritte Aufzählungspunkt in Nummer 1.4.1 besagt, dass von trennenden oder nichttrennenden Schutzeinrichtungen keine zusätzlichen Gefährdungen ausgehen dürfen. Durch das Öffnen oder Schließen einer beweglichen trennenden Schutzeinrichtung darf beispielsweise keine Gefahr von Quetsch- oder Scherverletzungen entstehen. Wo es nötig ist, um überhöhten oder wiederholten Kraftaufwand zu vermeiden, soll das Öffnen oder Schließen von beweglichen trennenden Schutzeinrichtungen beispielsweise durch Federn oder hydraulische oder pneumatische Zylinder angetrieben oder unterstützt erfolgen.
Der vierte Aufzählungspunkt in Nummer 1.4.1 schreibt vor, dass trennende und nichttrennende Schutzeinrichtungen nicht auf einfache Weise umgangen oder unwirksam gemacht werden können Diese Anforderung ist vor allem für Verriegelungseinrichtungen von beweglichen trennenden Schutzeinrichtungen und für nichttrennende Schutzeinrichtungen von Bedeutung.
Der fünfte Aufzählungspunkt in Nummer 1.4.1 schreibt vor, dass trennende und nichttrennende Schutzeinrichtungen in ausreichendem Abstand zum Gefahrenbereich angeordnet sein müssen.
Angemessene Abstände für nichttrennende Schutzeinrichtungen sind in der Norm EN 999 angegeben.130) Für trennende Schutzeinrichtungen mit Öffnungen sind Sicherheitsabstände hinsichtlich der Abmessungen und der Form der Öffnungen in der Norm EN ISO 13857 angegeben.131)
Der sechste Aufzählungspunkt in Nummer 1.4.1 schreibt vor, dass trennende und nichttrennende Schutzeinrichtungen möglichst so konstruiert und ausgeführt werden müssen, dass sie die Beobachtung des Arbeitsvorgangs durch den Bediener nicht behindern. Wird dieser Aspekt nicht berücksichtigt, erhöht sich das Risiko, dass trennende und nichttrennende Schutzeinrichtungen vom Bediener umgangen oder entfernt werden. Die Sicht auf den Arbeitsvorgang lässt sich beispielsweise verbessern, indem transparente trennende Schutzeinrichtungen oder, wenn keine Risiken durch herausgeschleuderte Gegenstände oder Emissionen entstehen, trennende Schutzeinrichtungen mit Öffnungen oder nichttrennende Schutzeinrichtungen eingebaut werden – siehe § 221: Anmerkungen zu Nummer 1.4.3.
Der siebte Aufzählungspunkt in Nummer 1.4.1 besagt, dass bei der Konstruktion und dem Bau von trennenden und nichttrennenden Schutzeinrichtungen die Notwendigkeit des Zugangs zu den Gefahrenbereichen berücksichtigt werden muss, egal, ob der Zugang während des normalen Betriebs der Maschine oder zu Wartungszwecken erfolgen muss. Die trennenden und nichttrennenden Schutzeinrichtungen müssen so gestaltet sein, dass der Zugang auf den Bereich eingeschränkt ist, in dem die Arbeiten ausgeführt werden müssen. Durch die Anordnung von Einrichtungs-, Einstell- und anderen Wartungsstellen außerhalb der Gefahrenbereiche kann die Notwendigkeit, trennende Schutzeinrichtungen für Routinewartungsaufgaben abzubauen, vermieden werden – siehe § 239: Anmerkungen zu Nummer 1.6.1.
Nummer 1.4.1 Absatz 2 betont, dass trennende Schutzeinrichtungen oft gleichzeitig Schutz gegen mehrere verschiedene Gefährdungen bieten können und daher entsprechend konstruiert und ausgeführt werden müssen – siehe § 169: Anmerkungen zu Nummer 1.1.1 Buchstabe f.
Trennende und nichttrennende Schutzeinrichtungen zum Schutz von Personen vor beweglichen Teilen, die direkt am Arbeitsprozess beteiligt sind, gelten, wenn sie gesondert in Verkehr gebracht werden, als Sicherheitsbauteile – siehe § 42: Anmerkungen zu Artikel 2 Buchstabe c und § 389: Anmerkungen zu Anhang V.
Fußnote 130)
EN 999:1998+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Anordnung von Schutzeinrichtungen im Hinblick auf Annäherungsgeschwindigkeiten von Körperteilen.
Fußnote 131)
EN ISO 13857:2008 – Sicherheit von Maschinen – Sicherheitsabstände gegen das Erreichen von Gefährdungsbereichen mit den oberen und unteren Gliedmaßen (ISO 13857:2008).

§ 217   Besondere Anforderungen an trennende Schutzeinrichtungen

1.4.2   Besondere Anforderungen an trennende Schutzeinrichtungen
Die Anforderungen in Nummer 1.4.2 gelten für trennende Schutzeinrichtungen gemäß der Definition in Nummer 1.1.1, also für diejenigen Teile der Maschine, die speziell konstruiert wurden, um durch eine physische Barriere Schutz zu bieten – siehe § 169: Anmerkungen zu Nummer 1.1.1 Buchstabe f.
In der Maschinenrichtlinie wird zwischen drei wesentlichen Bauarten von trennenden Schutzeinrichtungen unterschieden: feststehende trennende Schutzeinrichtungen, bewegliche trennende Schutzeinrichtungen mit Verriegelung und zugangsbeschränkende verstellbare Schutzeinrichtungen. Im Allgemeinen sollten feststehende trennende Schutzeinrichtungen eingebaut werden, wenn nur selten oder nie Zugang zu dem durch die Schutzeinrichtung abgesicherten Bereich erforderlich ist. Ist häufig Zugang zu dem durch die Schutzeinrichtung abgesicherten Bereich erforderlich, sind bewegliche trennende Schutzeinrichtungen mit Verriegelung einzubauen. Zugangsbeschränkende verstellbare Schutzeinrichtungen können zur Absicherung von am Arbeitsprozess beteiligten Maschinenteilen eingebaut werden, zu denen sich der Zugang während der Benutzung der Maschine nicht völlig verhindern lässt. Zur Wahl trennender Schutzeinrichtungen, die Schutz gegen Risiken durch bewegliche Teile bieten sollen, siehe § 213 und § 214: Anmerkungen zu Nummer 1.3.8.1 und 1.3.8.2.
Die Kriterien für die Auswahl von trennenden Schutzeinrichtungen unter Berücksichtigung, wie häufig der Zugang erforderlich ist, und für die Konstruktion von trennenden Schutzeinrichtungen sind in der Norm EN 953 festgelegt.132)
Fußnote 132)
EN 953:1997+A1:2009 – Sicherheit von Maschinen – Trennende Schutzeinrichtungen – Allgemeine Anforderungen an Gestaltung und Bau von feststehenden und beweglichen trennenden Schutzeinrichtungen.

§ 218   Feststehende trennende Schutzeinrichtungen

1.4.2.1   Feststehende trennende Schutzeinrichtungen
Die Befestigungen feststehender trennender Schutzeinrichtungen dürfen sich nur mit Werkzeugen lösen oder abnehmen lassen
Die Befestigungsmittel müssen nach dem Abnehmen der Schutzeinrichtungen mit den Schutzeinrichtungen oder mit der Maschine verbunden bleiben.
Soweit möglich dürfen trennende Schutzeinrichtungen nach Lösen der Befestigungsmittel nicht in der Schutzstellung verbleiben.
In Nummer 1.4.2.1 werden drei Anforderungen an die erste Bauart von trennenden Schutzeinrichtungen – feststehende trennende Schutzeinrichtungen – formuliert. Die Anforderungen in Nummer 1.4.2.1 ergänzen die allgemeinen Anforderungen an trennende und nichttrennende Schutzeinrichtungen gemäß Nummer 1.4.1.
Wenn der durch eine feststehende Schutzeinrichtung abgesicherte Bereich nicht zugänglich sein muss oder wenn der erforderliche Zugang auf anderem Wege möglich ist, können feststehende trennende Schutzeinrichtungen dauerhaft befestigt werden, beispielsweise durch Schweißen, Nieten oder Verkleben. Wenn eine feststehende Schutzeinrichtung dagegen geöffnet oder entfernt werden können muss, darf dies entsprechend der Anforderung im ersten Absatz von Nummer 1.4.2.1 nur möglich sein, indem die Befestigungsmittel mit Werkzeugen geöffnet oder entfernt werden. Durch diese Anforderung soll erreicht werden, dass feststehende trennende Schutzeinrichtungen nur von qualifizierten oder befugten Personen entfernt werden. Feststehende trennende Schutzeinrichtungen können also beispielsweise mit Bolzen, Schrauben oder anderen Befestigungsmitteln befestigt werden, die nur mit Werkzeugen wie Schlüsseln oder Schraubendrehern entfernt werden können. Die Wahl des Befestigungssystems und der Werkzeuge muss unter Berücksichtigung der Risikobeurteilung erfolgen. Die Verwendung von Befestigungsmitteln, die rasch gelöst oder entfernt werden können, wie Flügelmuttern oder Schnellverriegelungen, ist nicht zulässig.
Nach dem zweiten Absatz in Nummer 1.4.2.1 müssen die Befestigungsmittel von feststehenden trennenden Schutzeinrichtungen an der trennenden Schutzeinrichtung oder an der Maschine befestigt bleiben, wenn die trennenden Schutzeinrichtungen abgenommen werden. Durch diese Vorgabe soll das Risiko verringert werden, dass eines oder mehrere Befestigungsmittel beim Abnehmen der trennenden Schutzeinrichtungen verloren gehen, beispielsweise bei Wartungsarbeiten. Der Verlust von Befestigungsmitteln kann dazu führen, dass die trennenden Schutzeinrichtungen möglicherweise nicht wieder oder nur teilweise oder mit Ersatzbefestigungsmitteln befestigt werden, die keine ausreichende Festigkeit aufweisen, sodass die Schutzeinrichtung ihre Schutzfunktion nicht in angemessenem Maße erfüllen kann, wenn es zum Beispiel darauf ankommt, herausgeschleuderte Teile zurückzuhalten.
Die Umsetzung dieser Anforderung ist davon abhängig, wie der Hersteller das betreffende Risiko beurteilt. Diese Anforderung gilt für sämtliche feststehenden trennenden Schutzeinrichtungen, bei denen die Gefahr besteht, dass bei der Entfernung dieser Einrichtungen durch den Benutzer Befestigungsmittel verloren gehen, beispielsweise bei feststehenden trennenden Schutzeinrichtungen, die bei routinemäßigen Reinigungs-, Einricht- oder Wartungsarbeiten am Aufstellungsort entfernt werden. Diese Vorgabe gilt jedoch nicht unbedingt für feststehende trennende Schutzeinrichtungen, die beispielsweise nur dann entfernt werden, wenn die Maschine vollständig überholt wird, wenn größere Reparaturen an der Maschine durchgeführt werden sollen oder wenn sie für den Transport an einen anderen Aufstellungsort zerlegt wird. Aus dem gleichen Grund muss diese Vorgabe möglicherweise nicht auf die Gehäuse von Maschinen zur Anwendung kommen, die für die Verwendung durch Endverbraucher bestimmt sind und bei denen in der Betriebsanleitung des Herstellers festgelegt ist, dass die Reparaturen, bei denen das Entfernen dieser Gehäuse erforderlich ist, nur in einer Reparaturfachwerkstatt durchgeführt werden sollen. In diesem Fall sind die Befestigungssysteme so zu wählen, dass sie sich nicht auf einfache Weise demontieren lassen.
Die Anforderung im dritten Absatz in Nummer 1.4.2.1 soll verhindern, dass die Bediener nicht bemerken, wenn eine feststehende Schutzeinrichtung nicht ordnungsgemäß befestigt wurde oder sie selbst die Schutzeinrichtung nicht wieder richtig befestigt haben. Soweit möglich, sollten sich feststehende trennende Schutzeinrichtungen automatisch aus ihrer festen Einbaulage lösen, wenn die Befestigungsmittel gelöst werden.

§ 219   Bewegliche trennende Schutzeinrichtungen mit Verriegelung

1.4.2.2   Bewegliche trennende Schutzeinrichtungen mit Verriegelung
Bewegliche trennende Schutzeinrichtungen mit Verriegelung müssen
  • soweit möglich, mit der Maschine verbunden bleiben, wenn sie geöffnet sind,
  • so konstruiert und gebaut sein, dass sie nur durch eine absichtliche Handlung eingestellt werden können.
Bewegliche trennende Schutzeinrichtungen mit Verriegelung müssen mit einer Verriegelungseinrichtung verbunden sein,
  • die das Ingangsetzen der gefährlichen Maschinenfunktionen verhindert, bis die Schutzeinrichtung geschlossen ist, und
  • die einen Befehl zum Stillsetzen auslöst, wenn die Schutzeinrichtungen nicht mehr geschlossen sind.
Besteht die Möglichkeit, dass das Bedienungspersonal den Gefahrenbereich erreicht, bevor die durch die gefährlichen Maschinenfunktionen verursachten Risiken nicht mehr bestehen, so müssen bewegliche trennende Schutzeinrichtungen zusätzlich zu der Verriegelungseinrichtung mit einer Zuhaltung ausgerüstet sein,
  • die das Ingangsetzen der gefährlichen Maschinenfunktionen verhindert, bis die Schutzeinrichtung geschlossen und verriegelt ist, und
  • die die Schutzeinrichtung in geschlossener und verriegelter Stellung hält, bis das Risiko von Verletzungen aufgrund gefährlicher Funktionen der Maschine nicht mehr besteht.
Bewegliche trennende Schutzeinrichtungen mit Verriegelung müssen so konstruiert sein, dass bei Fehlen oder Störung eines ihrer Bestandteile das Ingangsetzen gefährlicher Maschinenfunktionen verhindert wird oder diese stillgesetzt werden.
Nummer 1.4.2.2 enthält die Anforderungen an die zweite Bauart von trennenden Schutzeinrichtungen: bewegliche trennende Schutzeinrichtungen mit Verriegelung. Die Anforderungen in Nummer 1.4.2.2 ergänzen die allgemeinen Anforderungen an trennende Schutzeinrichtungen und nichttrennende Schutzeinrichtungen, gemäß Nummer 1.4.1.
Die beiden Aufzählungspunkte in Nummer 1.4.2.2 Absatz 1 legen die Anforderungen an die beweglichen trennenden Schutzeinrichtungen selbst fest. Im Gegensatz zu feststehenden trennenden Schutzeinrichtungen müssen bewegliche trennende Schutzeinrichtungen, wo immer möglich, an der Maschine befestigt bleiben, wenn die Schutzeinrichtungen geöffnet sind. Sie können beispielsweise an Scharnieren befestigt werden oder in Führungsschienen laufen. Eine Einstellung der Schutzeinrichtung darf nur durch eine gezielte Aktion möglich sein, damit beispielsweise verhindert wird, dass sich der Abstand zwischen der Schutzeinrichtung und den Gefahrenbereichen beim Öffnen oder Schließen unbeabsichtigt verändert.
Die beiden Aufzählungspunkte in Nummer 1.4.2.2 Absatz 2 legen die Anforderungen an die Verriegelungseinrichtung fest, die an allen beweglichen trennenden Schutzeinrichtungen angebracht sein muss.
In den beiden Aufzählungspunkten in Nummer 1.4.2.2 Absatz 3 werden die Anforderungen an die Zuhaltung festgelegt, die zusätzlich zur Verriegelungseinrichtung eingebaut werden muss, wenn die Gefahr besteht, dass der Bediener den Gefahrenbereich erreicht, bevor die gefährlichen Maschinenfunktionen beendet sind. Dies ist häufig dann der Fall, wenn die beweglichen Teile der Maschine erst einige Zeit nach Auslösen eines Befehls zum Stillsetzen zum Stillstand kommen (lange Herunterfahrdauer). Außerdem kann dies auch bei anderen Gefährdungen der Fall sein, beispielsweise bei extremen Temperaturen oder bei der Freisetzung gesundheitsgefährdender Stoffe.
Anhand der in der Norm EN 999 festgelegten Parameter kann festgelegt werden, ob eine bewegliche trennende Schutzeinrichtung mit Verriegelung mit einer Zuhaltung ausgerüstet werden muss.133)
Der letzte Absatz von Nummer 1.4.2.2 bezieht sich auf die Integration von Verriegelungen und Zuhaltungen, die an beweglichen trennenden Schutzeinrichtungen montiert sind, in die Steuerung der Maschine. Diese Anforderung bildet einen besonderen Anwendungsfall der allgemeinen Anforderung im Zusammenhang mit der Sicherheit und Zuverlässigkeit der Steuerungen – siehe § 184: Anmerkungen zu Nummer 1.2.1.
Spezifikationen für Verriegelungen und Zuhaltungen für trennende Schutzeinrichtungen sind in der Norm EN 1088 enthalten.134)
Kraftbetriebene bewegliche trennende Schutzeinrichtungen mit Verriegelung, die für die Verwendung als Schutzeinrichtungen für Maschinen entsprechend Nummer 9, 10 und 11 in Anhang IV vorgesehen sind, gelten als Sicherheitsbauteile, wenn diese gesondert in Verkehr gebracht werden – siehe § 42: Anmerkungen zu Artikel 2 Buchstabe c und § 389: Anmerkungen zu Anhang V. Sie sind auch in Anhang IV Nummer 20 aufgeführt.
Fußnote 133)
EN 999:1998+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Anordnung von Schutzeinrichtungen im Hinblick auf Annäherungsgeschwindigkeiten von Körperteilen.
Fußnote 134)
EN 1088:1995+A2:2008 – Sicherheit von Maschinen – Verriegelungseinrichtungen in Verbindung mit trennenden Schutzeinrichtungen – Leitsätze für Gestaltung und Auswahl.

§ 220   Zugangsbeschränkende verstellbare Schutzeinrichtungen

1.4.2.3   Zugangsbeschränkende verstellbare Schutzeinrichtungen
Verstellbare Schutzeinrichtungen, die den Zugang auf die für die Arbeit unbedingt notwendigen beweglichen Teile beschränken, müssen
  • je nach Art der Arbeit manuell oder automatisch verstellbar sein und
  • leicht und ohne Werkzeug verstellt werden können.
Die beiden Aufzählungspunkte in Nummer 1.4.2.3 legen Anforderungen an die dritte Bauart von trennenden Schutzeinrichtungen fest: zugangsbeschränkende verstellbare Schutzeinrichtungen. Die Anforderungen in Nummer 1.4.2.3 ergänzen die allgemeinen Anforderungen an trennende und nichttrennende Schutzeinrichtungen gemäß Nummer 1.4.1.
Zugangsbeschränkende verstellbare Schutzeinrichtungen sollen insbesondere an Maschinen eingebaut werden, bei denen Werkstoffe oder Werkstücke manuell zugeführt werden und bei denen der Zugang zum Gefahrenbereich um die Werkzeuge nicht vollständig verhindert werden kann.
Um das Risiko des Kontakts mit den gefährlichen Funktionen so weit wie möglich zu vermindern, ist es wichtig, die Einstellung der Schutzeinrichtung entsprechend den Abmessungen der betreffenden Werkstücke möglichst einfach zu gestalten.
Soweit dadurch nicht ein zusätzliches Risiko entsteht, kann die trennende Schutzeinrichtung so gestaltet und ausgeführt werden, dass sich ihre Lage automatisch an die Abmessungen des Werkstücks anpasst. Andernfalls muss der Bediener die Lage der Schutzeinrichtung ohne Werkzeuge schnell und einfach einstellen können.

§ 221   Nichttrennende Schutzeinrichtungen

1.4.3   Besondere Anforderungen an nichttrennende Schutzeinrichtungen
Nichttrennende Schutzeinrichtungen müssen so konstruiert und in die Steuerung der Maschine integriert sein, dass
  • die beweglichen Teile nicht in Gang gesetzt werden können, solange sie vom Bedienungspersonal erreicht werden können,
  • Personen die beweglichen Teile nicht erreichen können, solange diese Teile in Bewegung sind, und
  • bei Fehlen oder Störung eines ihrer Bestandteile das Ingangsetzen der beweglichen Teile verhindert wird oder die beweglichen Teile stillgesetzt werden.
Ihre Einstellung darf nur durch eine absichtliche Handlung möglich sein.
In Nummer 1.4.3 sind die Anforderungen an nichttrennende Schutzeinrichtungen festgelegt. Die Anforderungen in Nummer 1.4.3 ergänzen die allgemeinen Anforderungen an trennende und nichttrennende Schutzeinrichtungen gemäß Nummer 1.4.1.
Die Anforderungen an nichttrennende Schutzeinrichtungen ähneln den Anforderungen an bewegliche trennende Schutzeinrichtungen mit Verriegelung, da mit ihnen ebenfalls erreicht werden soll, dass die Bediener nicht in Kontakt mit beweglichen Teilen kommen, solange diese in Bewegung sind.
Dabei ist zu beachten, dass nichttrennende Schutzeinrichtungen keine physische Barriere bilden und daher in jenen Fällen ungeeignet sind, in denen ein Schutz gegen Gefahren wie herausgeschleuderte Gegenstände, extreme Temperaturen, Geräuschemissionen, Strahlung oder Freisetzung von gefährlichen Stoffen erreicht werden soll.
  • Spezifikationen für druckempfindliche Schutzeinrichtungen sind in den Normen EN 1760 Teil 1 bis 3 enthalten;135)
  • Spezifikationen für Zweihandschaltungen sind in Norm EN 574 enthalten;136)
  • Spezifikationen für berührungslos wirkende Schutzeinrichtungen sind in Norm EN 61496-1 enthalten.137)
Fußnote 135)
EN 1760-1:1997+A1:2009 – Sicherheit von Maschinen – Druckempfindliche Schutzeinrichtungen – Teil 1: Allgemeine Leitsätze für die Gestaltung und Prüfung von Schaltmatten und Schaltplatten;
EN 1760-2:2001+A1:2009 – Sicherheit von Maschinen – Druckempfindliche Schutzeinrichtungen – Teil 2: Allgemeine Leitsätze für die Gestaltung und Prüfung von Schaltleisten und Schaltstangen;
EN 1760-3:2004+A1:2009 – Sicherheit von Maschinen – Druckempfindliche Schutzeinrichtungen – Teil 3: Allgemeine Leitsätze für die Gestaltung und Prüfung von Schaltpuffern, Schaltflächen, Schaltleinen und ähnlichen Einrichtungen.
Fußnote 136)
EN 574:1996+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Zweihandschaltungen – Funktionelle Aspekte – Gestaltungsleitsätze.
Fußnote 137)
EN 61496-1:2004+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Berührungslos wirkende Schutzeinrichtungen – Teil 1: Allgemeine Anforderungen und Prüfungen (IEC 61496-1:2004 (geändert)).

1.5   Risiken durch sonstige Gefährdungen

§ 222   Elektrizität

1.5   RISIKEN DURCH SONSTIGE GEFÄHRDUNGEN
1.5.1   Elektrische Energieversorgung
Eine mit elektrischer Energie versorgte Maschine muss so konstruiert, gebaut und ausgerüstet sein, dass alle von Elektrizität ausgehenden Gefährdungen vermieden werden oder vermieden werden können.
Die Schutzziele der Richtlinie 73/23/EWG gelten für Maschinen. In Bezug auf die Gefährdungen, die von elektrischem Strom ausgehen, werden die Verpflichtungen betreffend die Konformitätsbewertung und das Inverkehrbringen und/oder die Inbetriebnahme von Maschinen jedoch ausschließlich durch die vorliegende Richtlinie geregelt.
Nummer 1.5.1 ist den Risiken durch die Verwendung elektrischer Energie gewidmet. Elektrische Energie kann über einen Elektromotor in mechanische Energie umgewandelt oder beispielsweise zur Erzeugung von Wärme oder Strahlung für den Arbeitsprozess genutzt werden. In gewissen Arbeitsprozessen wird auch statische Elektrizität verwendet, beispielsweise für Lackiervorgänge, zur Materialtrennung oder zur Abscheidung von Emissionen.
Die vom Einsatz elektrischer Energie ausgehenden Risiken entstehen in erster Linie durch Stromschläge durch direkten Kontakt mit Strom führenden Teilen (unbeabsichtigter Kontakt mit bestimmungsgemäß Strom führenden Teilen) oder durch indirekten Kontakt (durch Kontakt mit Teilen, die aufgrund eines Defekts stromführend wurden) sowie durch Verbrennungen, Brand oder Explosionen als Folge eines elektrischen Funkenüberschlags oder des Überhitzens elektrischer Ausrüstungen.
Nummer 1.5.1 Absatz 1 verpflichtet den Maschinenhersteller dazu, die erforderlichen Maßnahmen zur Vermeidung aller Gefährdungen elektrischer Art zu ergreifen. Diese allgemeine Anforderung gilt unabhängig von der Spannung der elektrischen Energieversorgung.
Mit Nummer 1.5.1 Absatz 2 werden die Sicherheitsanforderungen der Niederspannungsrichtlinie 2006/95/EG (früher Richtlinie 73/23/EWG in der geänderten Fassung) auf Maschinen anwendbar gemacht. Der zweite Satz dieses Absatzes stellt klar, dass die Verfahren der Niederspannungsrichtlinie, die sich auf Inverkehrbringen und Inbetriebnahme beziehen, nicht auf Maschinen anwendbar sind, welche der Maschinenrichtlinie unterliegen. Die Konformitätserklärung für Maschinen, die der Maschinenrichtlinie unterliegen, darf also nicht auf die Niederspannungsrichtlinie verweisen.
In diesem Zusammenhang sei daran erinnert, dass bestimmte Kategorien elektrischer Niederspannungsgeräte aus dem Anwendungsbereich der Maschinenrichtlinie ausgeschlossen sind – siehe § 63: Anmerkungen zu Artikel 1 Absatz 2 Buchstabe k.
Allgemeine Anforderungen an die Konstruktion der elektrischen Ausrüstung von Maschinen sind in der Norm EN 60204-1 enthalten138); Anforderungen an die elektrische Hochspannungsausrüstung von Maschinen sind in der Norm EN 60204-11 enthalten.139) Anforderungen an elektrische Ausrüstungen sind außerdem in zahlreichen Normen für bestimmte Maschinenkategorien enthalten.
Zusätzlich zu den allgemeinen Anforderungen in Nummer 1.5.1 enthält Nummer 3.5.1 ergänzende Anforderungen an Batterien für mobile Maschinen.
1.5.2   Statische Elektrizität
Die Maschine muss so konstruiert und gebaut sein, dass eine möglicherweise gefährliche elektrostatische Aufladung vermieden oder begrenzt wird, und/oder mit Einrichtungen zum Ableiten solcher Ladungen ausgestattet sein.
Fußnote 138)
EN 60204-1:2006+A1:2009 – Sicherheit von Maschinen – Elektrische Ausrüstung von Maschinen – Teil 1: Allgemeine Anforderungen (IEC 60204-1:2005 (geändert)).
Fußnote 139)
EN 60204-11:2000 – Sicherheit von Maschinen – Elektrische Ausrüstung von Maschinen – Teil 11: Anforderungen an Hochspannungsausrüstung für Spannungen über 1000 V Wechselspannung oder 1500 V Gleichspannung, aber nicht über 36 kV (IEC 60204-11:2000).

§ 223   Unerwünschte statische Elektrizität

Gegenstand von Nummer 1.5.2 sind Risiken infolge unerwünschter elektrostatischer Aufladung, die sich in Maschinen oder Maschinenteilen insbesondere aufgrund der Reibung zwischen den Einzelteilen der Maschine oder zwischen der Maschine und den Werkstücken, Werkstoffen oder Fluiden aufbauen kann, die von der Maschine verwendet oder erzeugt werden. Statische Aufladungen können auch an nicht geerdeten Metallteilen durch Induktion in einem elektrischen Feld entstehen.
Kommt eine Person in Kontakt mit einem aufgeladenen Bauteil oder nähert sie sich diesem, kann ein elektrostatischer Entladungsstrom durch den Körper zur Erde abfließen. Die daraus resultierenden physiologischen Wirkungen sind in erster Linie von der Größe der Berührungsfläche, der Höhe der Entladungsenergie und der Amplitude und Frequenz des Stroms abhängig. Diese Effekte können lediglich unangenehm, aber auch schmerzhaft sein oder gar lebensbedrohliche Ausmaße annehmen. Durch den dabei auftretenden Überraschungseffekt kann das Unfallrisiko zunehmen. Die Entladung statischer Elektrizität kann außerdem Brände oder Explosionen auslösen – siehe § 227 und § 228: Anmerkungen zu Nummer 1.5.6 und 1.5.7. Die Entladung statischer Elektrizität kann außerdem elektronische Schaltkreise in Steuerungen beschädigen oder ihr korrektes Funktionieren beeinträchtigen, was zu Gefahrensituationen führen kann.
Der Aufbau unerwünschter statischer Ladungen kann auf unterschiedliche Weise verhindert werden, zum Beispiel durch den Austausch von Isolierwerkstoffen gegen ableitende oder leitende Werkstoffe, die Vermeidung trockener Atmosphären oder die Erzeugung einer ionisierten Atmosphäre in den betreffenden Bereichen. Die sichere Entladung statischer Ladungen lässt sich beispielsweise durch Verbinden und Erden leitender Maschinenteile erreichen.

§ 224   Nichtelektrische Energieversorgung

1.5.3   Nichtelektrische Energieversorgung
Eine mit einer nichtelektrischen Energiequelle betriebene Maschine muss so konstruiert, gebaut und ausgerüstet sein, dass alle von dieser Energiequelle ausgehenden potenziellen Risiken vermieden werden.
Zu den nichtelektrischen Energiequellen zählen beispielsweise hydraulische, pneumatische, mechanische und thermische Energie. Die Energie kann von der Maschine selbst erzeugt werden, zum Beispiel durch eine elektrisch angetriebene Hydraulikpumpe oder einen Kompressor oder durch einen Verbrennungsmotor, oder sie kann von einer externen Quelle bezogen werden, beispielsweise durch eine Druckluftversorgung oder durch eine Abtriebs- oder Zapfwelle einer landwirtschaftlichen Zugmaschine. Mechanische Energie kann auch durch andere Einrichtungen und Geräte geliefert werden, beispielsweise ein Fahrzeugprüfstand, der von dem zu prüfenden Fahrzeug angetrieben wird. Darüber hinaus kann Energie aus natürlichen Energiequellen genutzt werden, zum Beispiel Wind oder Wasserströmung. Jede Energieform geht mit eigenen Gefahren einher, beispielsweise Überdruck oder innere oder äußere Lecks in hydraulischen oder pneumatischen Anlagen oder Überhitzung und gasförmige Emissionen von Verbrennungsmotoren.
Nummer 1.5.3 schreibt vor, dass die Maschinenhersteller sämtliche Risiken, die von derartigen Energiequellen ausgehen, beurteilen und verhindern.
Norm EN 982 enthält allgemeine Spezifikationen für hydraulische Anlagen;140) Norm EN 983 enthält allgemeine Spezifikationen für pneumatische Anlagen.141)
Zusätzlich zu der allgemeinen Anforderung in Nummer 1.5.3 sind in Nummer 5.5 ergänzende Anforderungen an Verbrennungsmotoren von Maschinen festgelegt, die für den Einsatz unter Tage bestimmt sind.
Fußnote 140)
EN 982:1996+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – 982:1996+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Sicherheitstechnische Anforderungen an fluidtechnische Anlagen und deren Bauteile – Hydraulik.
Fußnote 141)
EN 983:1996+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – 982:1996+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Sicherheitstechnische Anforderungen an fluidtechnische Anlagen und deren Bauteile – Pneumatik.

§ 225   Montagefehler

1.5.4   Montagefehler
Fehler bei der Montage oder erneuten Montage bestimmter Teile, die ein Risiko verursachen könnten, müssen durch die Konstruktion und Bauart dieser Teile unmöglich gemacht oder andernfalls durch Hinweise auf den Teilen selbst und/oder auf ihrem Gehäuse verhindert werden. Die gleichen Hinweise müssen auf beweglichen Teilen und/oder auf ihrem Gehäuse angebracht sein, wenn die Kenntnis von der Bewegungsrichtung für die Vermeidung eines Risikos notwendig ist.
Erforderlichenfalls sind in der Betriebsanleitung zusätzliche Angaben zu diesen Risiken zu machen.
Kann ein fehlerhafter Anschluss ein Risiko verursachen, so muss dies durch die Bauart der Anschlussteile unmöglich gemacht oder andernfalls durch Hinweise auf zu verbindenden Teilen und gegebenenfalls auf den Verbindungsmitteln unmöglich gemacht werden.
Absatz 1 der in Nummer 1.5.4 formulierten Anforderung befasst sich mit Risiken, die entstehen können, wenn die Maschine bei der Installation mit Bauteilen ausgerüstet wird oder wenn diese Teile nach dem Transport der Maschine an einen neuen Aufstellungsort oder nach der Entfernung zu Wartungszwecken wieder angebaut werden.
Diese Anforderung gilt für Maschinenteile, die vom Benutzer selbst oder unter dessen Verantwortung montiert oder demontiert und wieder montiert werden sollen. Die ordnungsgemäße Montage anderer Bauteile muss durch das eigene Fertigungssystem des Herstellers gewährleistet werden.
Wenn Montage- oder Wiedereinbaufehler absehbar sind und zu einem Risiko führen können, sind diese – soweit zweckmäßig – durch entsprechende Konstruktion und Bau der Maschine und der betreffenden Teile und ihrer Befestigungssysteme zu verhindern. So kann beispielsweise durch eine aufeinander abgestimmte asymmetrische Formgebung des zu montierenden Bauteils und des Gegenstücks der Maschine, an welches das Teil montiert werden soll, sichergestellt werden, dass das Teil nicht falsch eingebaut werden kann. Das gleiche Ziel kann durch die Verwendung unterschiedlicher Befestigungssysteme für Teile, bei denen eine Verwechslungsgefahr besteht, erreicht werden. Ist eine konstruktive Lösung nicht zweckmäßig, müssen auf den Maschinenteilen oder ihren Gehäuse die notwendigen Hinweise angebracht werden, damit Montagefehler vermieden werden.
Durch den zweiten Satz in Nummer 1.5.4 Absatz 1 werden die gleichen Anforderungen auch für bewegliche Teile übernommen, beispielsweise für Ketten oder Riemen, die in einer vorgegebenen Richtung eingebaut werden müssen.
Für die Kennzeichnung zur Vermeidung von Montagefehlern gelten die Anforderungen gemäß Nummer 1.7.1 über Informationen und Warnhinweise an der Maschine.
Entsprechend Nummer 1.5.4 Absatz 2 muss die Betriebsanleitung des Herstellers, soweit erforderlich, zusätzliche Informationen zu den Vorsichtsmaßnahmen gegen Montagefehler sowie gegebenenfalls Erläuterungen zu den an den betreffenden Teilen angebrachten Informationen enthalten – siehe § 264: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe i.
Nummer 1.5.4 Absatz 3 bezieht sich auf den Sonderfall von Risiken, die durch fehlerhaften Anschluss entstehen. Zu den Anschlüssen, die hierunter fallen, zählen beispielsweise der Anschluss der Maschine an eine Energie- oder Fluidversorgung oder der Anschluss der Steuerung von gezogenen Maschinen an die Steuerung selbstfahrender Maschinen oder Zugmaschinen.
Beim Umgang mit derartigen Risiken ist in gleicher Weise wie bei der grundsätzlichen Vermeidung von Montagefehlern vorzugehen. Soweit zweckmäßig, müssen fehlerhafte Anschlüsse, die Risiken verursachen können, durch die Konstruktion der Anschlusselemente vermieden werden, beispielsweise durch Verwendung unterschiedlicher Durchmesser, Gewinde oder Anschlusssysteme. Kennzeichnungen wie z. B Farbcodes sind hilfreich, sind jedoch kein Ersatz für konstruktive Maßnahmen. Falls konstruktive Maßnahmen jedoch nicht machbar sind, sind die erforderlichen Informationen auf den miteinander zu verbindenden Einzelteilen sowie gegebenenfalls auf den Verbindungsmitteln anzubringen.

§ 226   Extreme Temperaturen

1.5.5   Extreme Temperaturen
Jedes Risiko einer Verletzung durch Berührung von heißen oder sehr kalten Maschinenteilen oder Materialien oder durch Aufenthalt in ihrer Nähe muss durch geeignete Vorkehrungen ausgeschlossen werden.
Es sind die notwendigen Vorkehrungen zur Vermeidung von Spritzern von heißen oder sehr kalten Materialien oder zum Schutz vor derartigen Spritzern zu treffen.
Durch das Berühren von oder die Nähe zu heißen Maschinenteilen oder heißen Materialien, die von der Maschine verwendet oder erzeugt werden, kann es zu Belästigung, Schmerzen und Verbrennungen kommen. Kommt der Bediener in Kontakt mit sehr kalten Teilen oder Werkstoffen, kann dies Taubheitsgefühle oder Erfrierungen verursachen. Wiederholte Exposition gegenüber Kälte kann zu Nerv- oder Gefäßschädigungen führen.
Risiken, die durch das Berühren von oder die Nähe zu Maschinenteilen oder zu von der Maschine verwendeten oder erzeugten Materialien mit sehr hohen oder sehr tiefen Temperaturen hervorgerufen werden, sind zu vermindern, indem das Entstehen gefährlicher Temperaturen verhindert wird. Ist dies nicht möglich, sind die erforderlichen Schutzmaßnahmen zu ergreifen, um gefährlichen Kontakt mit den betreffenden Bereichen oder eine Annäherung an diese Bereiche zu vermeiden, entweder indem diese Bereiche in ausreichendem Abstand von den Bereichen angeordnet werden, die von Personen normalerweise erreicht werden können, oder indem trennende Schutzeinrichtungen oder andere Schutzvorrichtungen mit der erforderlichen Wärmeisolierung eingebaut werden.
Die Anforderung in Nummer 1.5.5 Absatz 2 ergänzt die Anforderung in Nummer 1.3.3 hinsichtlich des Risikos herausgeschleuderter Gegenstände. Wenn trennende Schutzeinrichtungen als Schutz gegen die Risiken durch herausgeschleuderte heiße oder sehr kalte Materialien eingebaut werden, müssen sie beständig gegen die auftretenden Temperaturen sein – siehe § 216: Anmerkungen zu Nummer 1.4.1.
Die Normen EN ISO 13732, Teil 1 und 3142), enthalten Leitlinien für die Bewertung des Verletzungsrisikos bei Kontakt mit heißen bzw. kalten Oberflächen. Weitere Leitlinien enthält CENELEC Guide 29.143)
Fußnote 142)
EN ISO 13732-1:2008 – Ergonomie der thermischen Umgebung – Bewertungsverfahren für menschliche Reaktionen bei Kontakt mit Oberflächen – Teil 1: Heiße Oberflächen (ISO 13732- 1:2006);
EN ISO 13732-3:2008 – Ergonomie der thermischen Umgebung – Bewertungsverfahren für menschliche Reaktionen bei Kontakt mit Oberflächen – Teil 3: Kalte Oberflächen (ISO 13732- 3:2005).
Fußnote 143)
CLC Guide 29: 2007 – Temperatures of hot surfaces likely to be touched – Guidance document for Technical Committees and manufacturers.

§ 227   Brand

1.5.6   Brand
Die Maschine muss so konstruiert und gebaut sein, dass jedes Brand- und Überhitzungsrisiko vermieden wird, das von der Maschine selbst oder von Gasen, Flüssigkeiten, Stäuben, Dämpfen und anderen von der Maschine freigesetzten oder verwendeten Stoffen ausgeht.
Von einer Maschine ausgelöste Brände verursachen ein Risiko schwerer Personen- oder Sachschäden, da ein Brand nicht nur die Maschine selbst, sondern auch umliegende Anlagen und Gebäude zerstören kann. Die Bewertung der Brandgefahren schließt die Ermittlung und Bewertung der drei grundlegenden Elemente ein, die für das Entstehen eines Brandes gegeben sein müssen und häufig in Form eines Dreiecks dargestellt werden:144)
Für die Verringerung der Brandgefahr muss eine Kombination unterschiedlicher Maßnahmen im Hinblick auf die drei Bestandteile des Dreiecks ergriffen werden:
  • Vermeiden oder Verringern der Verwendung oder der Erzeugung brennbarer Werkstoffe oder Substanzen. Zu diesen Maßnahmen zählen unter anderem die Verwendung feuerbeständiger Werkstoffe beim Bau der Maschine, der sichere Einschluss brennbarer Flüssigkeiten, Stäube oder Gase, die von der Maschine verwendet oder erzeugt werden, sowie das sichere Entfernen brennbarer Abfälle – siehe § 178: Anmerkungen zu Nummer 1.1.3;
  • Verhindern des Überhitzens der Maschine oder der Werkstoffe oder Substanzen, die von der Maschine verwendet oder erzeugt werden, und in jenen Fällen, in denen es zum Überhitzen kommen kann, Feststellen des Überhitzens und Einleiten der erforderlichen Abhilfemaßnahmen oder Hinweis an den Bediener durch ein Warnsignal, bevor hierdurch ein Brandrisiko entsteht;
  • Vermeiden des Kontaktes zwischen brennbaren Werkstoffen oder Substanzen und Zündquellen wie zum Beispiel Funken mechanischen oder elektrischen Ursprungs oder heiße Oberflächen – siehe § 222 und § 223: Anmerkungen zu Nummer 1.5.1 und 1.5.2;
  • Verringern der Sauerstoffkonzentration (soweit dies nicht zu zusätzlichen Risiken für Personen führt) oder Vermeiden des Vorhandenseins oxidierender Substanzen.
Falls sich das Brandrisiko durch derartige Maßnahmen nicht in angemessener Weise reduzieren lässt, müssen ergänzende Schutzmaßnahmen ergriffen werden, um die Folgen eines Brandes zu begrenzen. Zu diesen Maßnahmen zählen beispielsweise die Abschirmung oder Kapselung der Maschine und der Einbau von Brandmelde-, Alarm- und/oder Löschanlagen. Die notwendigen Maßnahmen sind anhand einer Beurteilung des Brandrisikos festzulegen.
Allgemeine Spezifikationen für Bewertung, Vorbeugung und Schutz gegen Brandrisiken sind in der Norm EN 13478 enthalten.145)
Zusätzlich zu den allgemeinen Anforderungen in Nummer 1.5.6 enthält Nummer 3.5.2 ergänzende Anforderungen zum Brandrisiko bei mobilen Maschinen und Nummer 5.5 enthält ergänzende Anforderungen zum Brandrisiko bei Maschinen, die für den Einsatz unter Tage bestimmt sind.
Fußnote 144)
Der Verbrennungsprozess kann auch durch das Vorhandensein anderer Stoffe (Katalysatoren) beschleunigt oder unterdrückt werden.
Fußnote 145)
EN 13478:2001+A1: 2008 – Sicherheit von Maschinen – Brandschutz.

§ 228   Explosion

1.5.7   Explosion
Die Maschine muss so konstruiert und gebaut sein, dass jedes Explosionsrisiko vermieden wird, das von der Maschine selbst oder von Gasen, Flüssigkeiten, Stäuben, Dämpfen und anderen von der Maschine freigesetzten oder verwendeten Stoffen ausgeht.
Hinsichtlich des Explosionsrisikos, das sich aus dem Einsatz der Maschine in einer explosionsgefährdeten Umgebung ergibt, muss die Maschine den hierfür geltenden speziellen Gemeinschaftsrichtlinien entsprechen.
Die Anforderung in Nummer 1.5.7 Absatz 1 bezieht sich auf die Explosionsrisiken, die durch den eigentlichen Maschinenbetrieb oder durch Werkstoffe oder Substanzen hervorgerufen werden, die von der Maschine verwendet oder erzeugt werden.
Explosionen können auftreten, wenn die Verbrennung bestimmter Konzentrationen brennbarer Stoffe wie Gase, Dämpfe, Nebel oder Staub in der Luft durch eine Zündquelle mit ausreichender Energie ausgelöst wird. Bei Explosionen kommt es zu einem sehr schnellen, sich selbst aufrecht erhaltenden Fortschreiten der Verbrennungsreaktion bei gleichzeitigem Aufbau von hohem Druck. Die durch Explosionen hervorgerufenen Personen- und Sachschäden werden durch das schlagartige Freisetzen von Flammen, Wärmestrahlung, Druckwellen, umherfliegenden Bruchstücken und gefährlichen Stoffen verursacht. Die Schwere der möglichen Schäden ist in erster Linie von der Menge des vorhandenen explosiven Gemischs und dessen Beschaffenheit abhängig.
Die Grundsätze, die für die Vermeidung der Explosionsrisiken gelten, ähneln den Grundsätzen für die Vermeidung von Brandrisiken. Zur Vermeidung von Explosionsrisiken ist eine Kombination der folgenden Maßnahmen erforderlich:
  • Vermeiden der Ansammlung explosiver Gemische in Bereichen in oder um die Maschine, indem brennbare Werkstoffe oder Substanzen vermieden werden oder deren Konzentration in der Luft dauerhaft auf einem Niveau außerhalb der unteren oder oberen Explosionsgrenzen gehalten wird;
  • Vermeiden des Vorhandenseins von Zündquellen in Gefahrenbereichen;
  • Verringern der Sauerstoffkonzentration in Gefahrenbereichen (soweit dies nicht zu zusätzlichen Risiken für Personen führt).
Falls sich das Explosionsrisiko nicht vollständig vermeiden lässt, müssen ergänzende Schutzmaßnahmen ergriffen werden, um die Folgen einer Explosion zu begrenzen. Zu diesen Maßnahmen zählen beispielsweise eine explosionsfeste Bauweise, der Einbau von Explosionsdruckentlastungseinrichtungen, der Einbau automatischer Explosionserkennungs- und -unterdrückungssysteme oder von Vorrichtungen, mit denen das Ausbreiten von Flammen oder Explosionen verhindert wird.
Allgemeine Spezifikationen für Bewertung, Vorbeugung und Schutz gegen Explosionsrisiken sind in der Norm EN 1127-1 enthalten.146)
Nach dem zweiten Absatz in Nummer 1.5.7 unterliegen Maschinen, die für den Einsatz in oder im Zusammenhang mit explosionsgefährdeten Bereichen vorgesehen sind, den Bestimmungen der ATEX-Richtlinie147)siehe § 91: Anmerkungen zu Artikel 3. Der Begriff der explosionsgefährdeten Bereiche wird in den Leitlinien zur Anwendung der ATEX-Richtlinie erläutert.148)
Für Maschinen, die der ATEX-Richtlinie unterliegen, gelten besondere Kennzeichnungsvorschriften – siehe § 251: Anmerkungen zu Nummer 1.7.3 Absatz 3.
Die ATEX-Richtlinie gilt zwar in ihrer eigentlichen Form nicht für Explosionsrisiken, die innerhalb der Maschine selbst entstehen doch, müssen in jenen Bereichen einer Maschine, in denen das Risiko besteht, dass sich eine gefährliche explosionsfähige Atmosphäre bildet, Geräte eingebaut werden, welche die Anforderungen der ATEX-Richtlinie erfüllen.
Fußnote 146)
EN 1127-1:2007 – Explosionsfähige Atmosphären – Explosionsschutz – Teil 1: Grundlagen und Methodik.
Fußnote 147)
Richtlinie 94/9/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 23. März 1994 zur Angleichung der Rechtsvorschriften der Mitgliedstaaten für Geräte und Schutzsysteme zur bestimmungsgemäßen Verwendung in explosionsgefährdeten Bereichen – ABl. L 100 vom 19.4.1994, S. 1.
Fußnote 148)
Leitlinien zur Anwendung der Richtlinie 94/9/EG vom 23. März 1994 zur Angleichung der Rechtsvorschriften der Mitgliedstaaten für Geräte und Schutzsysteme zur bestimmungsgemäßen Verwendung in explosionsgefährdeten Bereichen – Dritte Ausgabe Juni 2009 – siehe Abschnitt 3.7.1:
http://EG.europa.eu/enterprise/sectors/mechanical/documents/guidance/atex/application/index_en.htm

§ 229   Verringerung der Geräuschemission

1.5.8   Lärm
Die Maschine muss so konstruiert und gebaut sein, dass Risiken durch Luftschallemission insbesondere an der Quelle so weit gemindert werden, wie es nach dem Stand des technischen Fortschritts und mit den zur Lärmminderung verfügbaren Mitteln möglich ist.
Der Schallemissionspegel kann durch Bezugnahme auf Vergleichsemissionsdaten für ähnliche Maschinen bewertet werden.
Die Anforderung in Nummer 1.5.8 befasst sich mit den Risiken, die dadurch entstehen, dass Maschinenbediener und andere Personen der durch die Maschine erzeugten Geräuschemission ausgesetzt sind. Anhaltende Exposition gegenüber Maschinenlärm ist die Hauptursache für berufsbedingte Gehörschäden. Meist ist das Gesundheitsrisiko heimtückisch, da Gehörschäden kumulativ wirken und nicht reversibel sind und sich die Betroffenen zum Zeitpunkt der Exposition dessen nicht bewusst sind. Die Exposition gegenüber Schallimpulsen hoher Energie kann zu plötzlichem Hörverlust führen. Die Lärmexposition geht außerdem auch mit anderen Gehörschäden einher, so zum Beispiel Tinnitus (Geräuschwahrnehmungen auch bei Fehlen einer externen Geräuschquelle). Die Exposition gegenüber Maschinenlärm ist zudem ein Faktor, der zu Ermüdung und Stress beiträgt und zu Unfällen beitragen kann, beispielsweise durch Beeinträchtigung der Kommunikation – siehe § 181: Anmerkungen zu Nummer 1.1.6.
Es ist wichtig, zwischen der Schallexposition von Personen und den Geräuschemission von Maschinen zu unterscheiden. Die Geräuschemission von Maschinen, die unter genau festgelegten Bedingungen gemessen werden, ist ein Grundmerkmal jeder Maschine. Die Exposition von Menschen gegenüber der Geräuschemission von Maschinen ist von Faktoren wie der Aufstellung der Maschine, den Nutzungsbedingungen der Maschine, den Merkmalen des Arbeitsplatzes (beispielsweise Schallabsorption, Schallstreuung, Schallreflexionen), den Schallemissionen anderer Quellen (beispielsweise durch andere Maschinen), dem Standort von Personen in Relation zu den Schallquellen, der Dauer der Exposition sowie der Benutzung der persönlichen Schutzausrüstung (Gehörschutz) abhängig. Der Maschinenhersteller ist für den Anteil seiner Maschine an den durch Lärm verursachten Risiken verantwortlich.
Die Exposition von Arbeitnehmern gegenüber Lärm unterliegt den einzelstaatlichen Bestimmungen für die Umsetzung von Richtlinie 2003/10/EG über die Gefährdung von Arbeitnehmern durch die von Lärm ausgehenden Risiken.149) In dieser Richtlinie werden Expositionsgrenzwerte und Expositionsauslösewerte im Hinblick auf die Tages-Lärmexpositionspegel und Spitzenschalldruckpegel festgelegt, denen Arbeitnehmer ausgesetzt sind.
Je niedriger die Geräuschemission von Maschinen ist, desto leichter können die Benutzer die Expositionsgrenzwerte der Richtlinie 2003/10/EG einhalten. Es liegt also im Interesse der Benutzer, Maschinen einzusetzen, deren Geräuschemission in Bezug auf die benötigte Maschinenleistung möglichst niedrig ist150)siehe § 275: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.3.
In der Maschinenrichtlinie werden keine Geräuschemissionsgrenzwerte festgelegt, die Hersteller werden jedoch verpflichtet, die von der Geräuschemission ausgehenden Risiken auf das niedrigste Niveau zu vermindern, wobei der technische Fortschritt und die Verfügbarkeit von Mitteln zur Geräuschminderung berücksichtigt werden müssen.
Zusätzlich zur Maschinenrichtlinie unterliegen bestimmte Maschinenkategorien den Geräuschemissionsgrenzwerten, die in Richtlinie 2000/14/EG für zur Verwendung im Freien vorgesehenen Geräten und Maschinen festgelegt sind151) - siehe § 92: Anmerkungen zu Artikel 3 und § 273: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe u.
Die Vorgehensweise des Herstellers zur Vorbeugung gegen die von der Geräuschemission ausgehenden Risiken muss den Grundsätzen für die Integration der Sicherheit gemäß Nummer 1.1.2 Rechnung tragen:
  • die erste Priorität muss konstruktiven und baulichen Maßnahmen gelten, mit denen die Geräuschemission an der Quelle vermindert wird;
  • die zweite Priorität gilt integrierten Schutzmaßnahmen, die Maßnahmen zur Verringerung der Geräuschemission an der Quelle ergänzen, sodass eine weitere Verringerung der Geräuschemission möglich ist;
  • die dritte Priorität gilt der Information des Benutzers über die verbleibende Geräuschemission, sodass dieser die erforderlichen Schutzmaßnahmen ergreifen kann, beispielsweise Maßnahmen im Zusammenhang mit der Aufstellung der Maschine, der Gestaltung des Arbeitsplatzes und der Bereitstellung und Verwendung von persönlicher Schutzausrüstung (Gehörschutz) – siehe § 264, § 267 und § 273: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstaben j, l, m und u.
Die Verringerung der Geräuschemission an der Quelle ist die wirksamste Methode zur Verminderung der von der Geräuschemission ausgehenden Risiken sowohl für die Bediener der Maschine als auch für andere Personen, die unter Umständen dem von der Maschine erzeugten Lärm ausgesetzt sind. Um die Geräuschemission wirksam an der Quelle vermindern zu können, müssen die wichtigsten Quellen des von der Maschine erzeugten Lärms ermittelt werden. Maßnahmen, mit denen die Geräuschemission der dominierenden Geräuschemissionsquelle(n) verringert werden können, sollten möglichst frühzeitig während des Konstruktionsprozesses ergriffen werden.
Zu den integrierten Schutzmaßnahmen gegen die Geräuschemission zählt das Anbringen von Schallschutzkapseln um die Maschine bzw. um die wichtigsten Geräuschemissionsquellen an der Maschine. Gegebenenfalls sollten Schutzeinrichtungen konstruktiv eingeplant werden, mit denen die erforderliche Schalldämmung sowie zugleich Schutz gegen andere Gefahren erreicht werden kann – siehe § 169: Anmerkungen zu Nummer 1.1.1 Buchstabe f und § 216: Anmerkungen zu Nummer 1.4.1.
Einhausungen können auch für die Arbeitsplätze oder Fahrerplätze konstruiert werden (Kabinen oder Fahrerhäuser), sodass eine Schalldämmung und gleichzeitig Schutz gegen andere Gefahren erreicht wird – siehe § 182: Anmerkungen zu Nummer 1.1.7 und § 294: Anmerkungen zu Nummer 3.2.1. Allerdings ist dabei zu beachten, dass derartige Maßnahmen weder einen Schutz für die Bediener bieten, die sich außerhalb der Abschirmungen aufhalten, noch für die übrigen dem Lärm ausgesetzten Personen.
Allgemeine Hinweise zur Verringerung der durch Maschinen hervorgerufenen Geräuschemission sind in der Norm EN ISO 11688-1 enthalten.
Fußnote 149)
Richtlinie 2003/10/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 6. Februar 2003 über Mindestvorschriften zum Schutz von Sicherheit und Gesundheit der Arbeitnehmer vor der Gefährdung durch physikalische Einwirkungen (Lärm) (17. Einzelrichtlinie im Sinne des Artikels 16 Absatz 1 der Richtlinie 89/391/EWG) – ABl. L 42 vom 15.2.2003, S. 38.
Fußnote 150)
Siehe Artikel 4 Absatz 6 der Richtlinie 2003/10/EG.
Fußnote 151)
Richtlinie 2000/14/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 8. Mai 2000 über die Angleichung der Rechtsvorschriften der Mitgliedstaaten über umweltbelastende Geräuschemissionen von zur Verwendung im Freien vorgesehenen Geräten und Maschinen – ABl. L 162 vom 3.7.2000, S. 1 – siehe Artikel 12.

§ 230   Vergleichsemissionsdaten

Der zweite Absatz in Nummer 1.5.8 bezieht sich auf ein Verfahren, mit dem die Tauglichkeit der Maßnahmen, die zur Verringerung der durch die Geräuschemission hervorgerufenen Risiken ergriffen wurden, bewertet werden soll: Vergleich des Risikoniveaus mit dem ähnlicher Maschinen. Diese Vorgehensweise ist Teil des vierten Schritts des Risikobeurteilungsverfahrens gemäß dem Allgemeinen Grundsatz 1: Risikobewertung153)siehe § 158: Anmerkungen zum allgemeinen Grundsatz 1 – und ist zugleich das wichtigste Mittel zur Feststellung des Standes der Technik – siehe § 161: Anmerkungen zum allgemeinen Grundsatz 3.
Bei dieser Vorgehensweise wird der an der betreffenden Maschine gemessene Geräuschemissionswert mit Werten verglichen, die an gleichartigen Maschinen derselben Maschinenfamilie gemessen wurden. Unter „gleichartigen Maschinen“ sind Maschinen zu verstehen, die mit gleichwertigen Leistungskenngrößen die selbe Funktion erfüllen sollen. Die Parameter für die Leistungsbeschreibung werden normalerweise in der Geräuschtestnorm für die betreffende Maschinenkategorie festgelegt. Die Geräuschemission der Maschinen, die verglichen werden sollen, müssen nach der gleichen Testnorm gemessen werden.
Falls der Vergleich zeigt, dass eine signifikante Zahl gleichartiger Maschinen mit vergleichbaren Kenngrößen niedrigere Geräuschemissionen aufweisen, so bedeutet dies, dass die betreffende Maschine nicht dem Stand der Technik entspricht, da Mittel zur weiteren Senkung der Geräuschemission zur Verfügung stehen und eingesetzt werden sollten. Wenn der Vergleich zeigt, dass gleichartige Maschinen einen ähnlichen oder höheren Geräuschemissionspegel aufweisen, bedeutet dies, dass die Maßnahmen zur Lärmminderung angemessen sind, sofern nicht eindeutig feststeht, dass technische Mittel zur weiteren Senkung der Geräuschemission zur Verfügung stehen und in diesem Fall auch anzuwenden sind.
Die Umsetzung dieser Vorgehensweise muss sich an der einschlägigen Geräuschtestnorm und zuverlässigen und repräsentativen Geräuschemissionsvergleichsdaten orientieren. Bisher ist nur in begrenztem Umfang eine Datenerhebung erfolgt. Allerdings ist vorgesehen, in eine steigende Zahl von Typ-C-Normen Vergleichsemissionsdaten für die in den Geltungsbereich der Normen fallenden Maschinenkategorien aufzunehmen.
Ein Verfahren zum Vergleich der Geräuschemissionsdaten von Maschinen ist in der Norm EN ISO 11689 angegeben.154)
Fußnote 153)
Siehe Ziffer 8.3 der Norm EN ISO 14121-1:2007 – Sicherheit von Maschinen – Risikobeurteilung – Teil 1: Leitsätze.
Fußnote 154)
EN ISO 11689:1997 – Akustik – Vorgehensweise für den Vergleich von Geräuschemissionswerten von Maschinen und Geräten.

§ 231   Vibrationen

1.5.9   Vibrationen
Die Maschine muss so konstruiert und gebaut sein, dass Risiken durch Maschinenvibrationen insbesondere an der Quelle so weit gemindert werden, wie es nach dem Stand des technischen Fortschritts und mit den zur Verringerung von Vibrationen verfügbaren Mitteln möglich ist.
Der Vibrationspegel kann durch Bezugnahme auf Vergleichsemissionsdaten für ähnliche Maschinen bewertet werden.
Die Anforderung in Nummer 1.5.9 befasst sich mit Risiken, die durch die Exposition gegenüber von der Maschine verursachten Vibrationen ausgelöst werden. Vibrationen können durch den Maschinenbetrieb selbst, beispielsweise durch rotierende oder hin- und hergehende Massen, durch pulsierende Gasbewegungen oder durch aerodynamische Erscheinungen, wie sie von Lüftern hervorgerufen werden, oder durch die Einwirkung handgehaltener Maschinen auf harte Werkstoffe ausgelöst werden. Vibrationen können außerdem durch Wechselwirkung von Maschine und Umgebung hervorgerufen werden, beispielsweise durch die Bewegung mobiler Maschinen auf unebenem Untergrund.
Durch die Exposition gegenüber Vibrationen, die über die Füße oder den Sitz auf den gesamten Körper übertragen werden, können Muskel-Skelett-Erkrankungen wie zum Beispiel Rückenschmerzen oder Wirbelsäulenschäden verursachen oder verschlimmern. Durch die Vibrationsexposition des Hand-Arm-Systems können Blutgefäße in Fingern und Händen geschädigt werden (Weißfingerkrankheit) und es kann zu Schädigungen des Nervensystems, der Sehnenscheiden, Muskeln, Knochen und Gelenke der Hände und Arme kommen.
In diesem Zusammenhang ist unbedingt zwischen der Exposition von Personen gegenüber Vibrationen und den Vibrationsemissionen von Maschinen zu unterscheiden. Die Exposition von Arbeitnehmern gegenüber Vibrationen ist durch die einzelstaatlichen Bestimmungen über die Umsetzung der Richtlinie 2002/44/EG155) geregelt. In dieser Richtlinie werden Tagesexpositionsgrenzwerte und Auslösewerte für Hand-Arm- und Ganzkörpervibrationen festgelegt.
Die tägliche Vibrationsexposition einer Person lässt sich nicht einfach aus der Messung der Vibrationsemissionen von Maschinen ableiten, da die Exposition auch von der Benutzungsdauer und den Bedingungen abhängig ist, unter denen die betreffende Maschine benutzt wird. Je niedriger der Schwingungsgesamtwert der Maschine, desto leichter ist es für die Benutzer, die Expositionsgrenzwerte der Richtlinie 2002/44/EG einzuhalten. Es liegt also im Interesse der Benutzer, Maschinen mit möglichst niedrigen Vibrationsemissionen für die erforderliche Maschinenleistung einzusetzen – siehe § 275: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.3.
Die Vorgehensweise des Herstellers zur Vermeidung von durch Vibrationsemissionen hervorgerufenen Risiken muss den Grundsätzen für die Integration der Sicherheit gemäß Nummer 1.1.2 Rechnung tragen:
  • die erste Priorität muss konstruktiven und baulichen Maßnahmen gelten, mit denen das Entstehen von Vibrationen an der Quelle vermindert wird, beispielsweise indem die Resonanzfrequenzen von Maschinenteilen nicht in Nähe der Vibrationserregungsfrequenzen liegen, ferner durch Verwendung von Materialien, die hohe Eigendämpfungseigenschaften aufweisen, für den Bau der Maschinen, durch Verwendung von Hilfsmassen oder durch das Auswuchten von rotierenden oder hin- und hergehenden Bauteilen;
  • die zweite Priorität muss integrierten Schutzmaßnahmen gelten: Durch Isoliermaßnahmen lässt sich die Übertragung von Vibrationen auf den gesamten Körper oder auf das Hand-Arm-System verhindern. Beispiele für Isoliermaßnahmen sind der Einbau von Metall- oder Elastomerfedern, der Einbau von Reibungs-, Flüssigkeits- oder Gasdämpfern oder der Einbau einer Kombination von Federn und Dämpfern;
  • die dritte Priorität muss der Unterrichtung des Benutzers über die verbleibenden Vibrationsemissionen gelten, sodass dieser die erforderlichen Schutzmaßnahmen ergreifen kann, beispielsweise Maßnahmen im Hinblick auf die Installation der Maschine oder geeignete Unterweisungs- bzw. Schulungsangebote – siehe § 264 und § 267: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstaben j und l, § 279: Anmerkungen zu Nummer 2.2.1.1 und § 325: Anmerkungen zu Nummer 3.6.3.1.
Nummer 1.5.9 Absatz 2 bezieht sich auf ein Verfahren, mit dem die Eignung der ergriffenen Maßnahmen zur Verminderung der vibrationsbedingten Risiken bewertet wird: Vergleich des Risikoniveaus mit dem gleichartiger Maschinen. Dieses Verfahren ist unter den gleichen Bedingungen wie die entsprechende Anforderung an Schallemissionsvergleichsdaten durchzuführen – siehe § 230: Anmerkungen zu Nummer 1.5.8.
Allgemeine Anforderungen an die Isolierung von Vibrationsquellen sind in der Norm EN 1299 enthalten.156)
Zusätzlich zu den allgemeinen Anforderungen in Nummer 1.5.9 enthält Nummer 1.1.8 ergänzende Anforderungen an Sitze von vibrationsbelasteten Maschinen.
Fußnote 155)
Richtlinie 2002/44/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 25. Juni 2002 über Mindestvorschriften zum Schutz von Sicherheit und Gesundheit der Arbeitnehmer vor der Gefährdung durch physikalische Einwirkungen (Vibrationen) (16. Einzelrichtlinie im Sinne des Artikels 16 Absatz 1 der Richtlinie 89/391/EWG).
Fußnote 156)
EN 1299:1997+A1:2008 – Mechanische Schwingungen und Stöße – Schwingungsisolierung von Maschinen – Angaben für den Einsatz von Quellenisolierungen.

§ 232   Ionisierende und nicht ionisierende Strahlung der Maschine

1.5.10   Strahlung
Unerwünschte Strahlungsemissionen der Maschine müssen ausgeschlossen oder so weit verringert werden, dass sie keine schädlichen Auswirkungen für den Menschen haben.
Alle funktionsbedingten Emissionen von ionisierender Strahlung sind auf das niedrigste Niveau zu begrenzen, das für das ordnungsgemäße Funktionieren der Maschine während des Einrichtens, des Betriebs und der Reinigung erforderlich ist. Besteht ein Risiko, so sind die notwendigen Schutzmaßnahmen zu ergreifen.
Alle funktionsbedingten Emissionen von nicht ionisierender Strahlung während der Einstellung, des Betriebs oder der Reinigung müssen so weit begrenzt werden, dass sie keine schädlichen Auswirkungen für den Menschen haben.
Die Anforderungen in Nummer 1.5.10 beziehen sich auf Risiken durch Strahlungsemissionen, die von Maschinenteilen oder von Werkstoffen oder Substanzen ausgehen, die von der Maschine verwendet oder erzeugt werden. Nummer 1.5.10 gilt sowohl für ionisierende als auch für nicht ionisierende Strahlung. Risiken infolge kohärenter optischer Strahlung (Laser) werden in Nummer 1.5.12 behandelt.
Zu ionisierender Strahlung zählen radioaktive Alpha-, Beta- und Gammastrahlung sowie Röntgenstrahlen. Die Exposition gegenüber ionisierender Strahlung verursacht Zellschädigungen und kann krebserregend sein.
Nicht ionisierende Strahlung umfasst magnetische und elektromagnetische Felder im Hochfrequenzbereich sowie optische Strahlung im infraroten, sichtbaren und ultravioletten Frequenzbereich. Durch die Einwirkung starker magnetischer Felder kann es zu Schwindelgefühlen, Übelkeit und zu Magnetophosphenen (visuelle Sinneseindrücke in Form flackernder Lichter) kommen. Bei einer Exposition durch hochfrequente Felder kann es zu Erhitzungseffekten und zur Störung der Nerven- und Muskelreaktionen kommen. Bei Grenzwertüberschreitung von optischer Strahlung kann zu Verbrennungen und anderen Schädigungen von Augen und Haut führen. Die Einwirkung ultravioletter Strahlung kann Krebs verursachen.
Es ist zu beachten, dass die Exposition von Arbeitnehmern gegenüber Strahlung den einzelstaatlichen Bestimmungen zur Umsetzung der folgenden Richtlinien unterliegt:
Ionisierende Strahlung:
Richtlinie 96/29/Euratom157)
Elektromagnetische Felder:
Künstliche optische Strahlung:
In diesen Richtlinien werden Expositionsgrenzwerte festgelegt. Dabei ist zwar zwischen der Strahlungsexposition von Personen und den Strahlungsemissionen von Maschinen zu unterscheiden, grundsätzlich gilt jedoch, dass die Benutzer die Expositionsgrenzwerte umso leichter einhalten können, je geringer die Strahlungsemissionen der Maschinen sind.
Die allgemeine Anforderung in Nummer 1.5.10 Absatz 1 gilt für unerwünschte Strahlungsemissionen, also für Emissionen, die für die Maschinenfunktion nicht erforderlich sind. Sie gilt sowohl für ionisierende als auch für nicht ionisierende Strahlung. Die Vermeidung von Risiken infolge unerwünschter Strahlungen umfasst folgende Maßnahmen:
  • Vermeidung von Strahlungsemissionen oder Verminderung ihrer Intensität auf ein unschädliches Niveau – wobei zu beachten ist, dass es bei ionisierender Strahlung kein unschädliches Niveau gibt;
  • falls die Emissionen nicht vollständig beseitigt werden können oder sich ihre Intensität nicht in ausreichendem Maße vermindern lässt, muss die Exposition der Bediener und anderer Personen durch eine Abschirmung verhindert werden;
  • Unterrichtung der Benutzer über verbleibende Restrisiken durch Strahlung und die Notwendigkeit, persönliche Schutzausrüstung bereitzustellen und zu verwenden – siehe § 267: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstaben l und m.
Nummer 1.5.10 Absatz 2 bezieht sich auf Risiken von durch die Maschinenfunktion freigesetzte ionisierende Strahlung. Dabei ist zu beachten, dass Maschinen, die eigens für die kerntechnische Industrie oder für die Herstellung oder Verarbeitung radioaktiver Stoffe hergestellt wurden, aus dem Anwendungsbereich der Maschinenrichtlinie ausgenommen sind. Maschinen, die der Maschinenrichtlinie unterliegen, können jedoch Quellen ionisierender Strahlung aufweisen, beispielsweise für Messzwecke, für zerstörungsfreie Prüfungen oder zur Vermeidung der Bildung statischer elektrischer Ladungen – siehe § 50: Anmerkungen zu Artikel 1 Absatz 2 Buchstabe c.
Diese durch die Maschinenfunktion verursachte ionisierende Strahlung muss auf das niedrigste Niveau begrenzt werden, das für die einwandfreie Funktion der Maschine ausreicht und eine Strahlenexposition der Bediener und anderer Personen sowohl während des normalen Betriebs als auch während Wartungstätigkeiten wie Einricht- oder Reinigungsarbeiten ist durch geeignete Schutzmaßnahmen auszuschließen.
Es ist zu beachten, dass die Verwendung radioaktiver Strahlenquellen möglicherweise der Genehmigung und Überwachung durch die einzelstaatlichen Vorschriften für die Umsetzung von Richtlinie 96/29/Euratom und Richtlinie 2003/122/Euratom unterliegt.160)
Nummer 1.5.10 Absatz 3 befasst sich mit den funktionsbedingten Emissionen nicht ionisierender Strahlung. Da geringfügige Expositionen bestimmter Arten von nicht ionisierender Strahlung ungefährlich sind, wird in Nummer 1.5.10 Absatz 3 gefordert, dass die Expositionen nicht ionisierender Strahlung so zu begrenzen sind, dass bei exponierten Personen keine schädlichen Wirkungen hervorgerufen werden.
Allgemeine Spezifikationen für die Bewertung und Messung von nicht ionisierender Strahlung und für den Schutz gegen derartige Strahlung sind in den Normen EN 12198, Teil 1 bis 3, angegeben.161)
Fußnote 157)
Richtlinie 96/29/Euratom des Rates vom 13. Mai 1996 zur Festlegung der grundlegenden Sicherheitsnormen für den Schutz der Gesundheit der Arbeitskräfte und der Bevölkerung gegen die Gefahren durch ionisierende Strahlungen – ABl. L 159 vom 29.6.1996, S. 1.
Fußnote 158)
Richtlinie 2004/40/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 29. April 2004 über Mindestvorschriften zum Schutz von Sicherheit und Gesundheit der Arbeitnehmer vor der Gefährdung durch physikalische Einwirkungen (elektromagnetische Felder) (18. Einzelrichtlinie im Sinne des Artikels 16 Absatz 1 der Richtlinie 89/391/EWG). Richtlinie 2004/40/EG wurde durch Richtlinie 2008/46/EG geändert, mit der die Frist für die Umsetzung bis 30. April 2012 aufgeschoben wird.
Fußnote 159)
Richtlinie 2006/25/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 5. April 2006 über Mindestvorschriften zum Schutz von Sicherheit und Gesundheit der Arbeitnehmer vor der Gefährdung durch physikalische Einwirkungen (künstliche optische Strahlung) (19. Einzelrichtlinie im Sinne des Artikels 16 Absatz 1 der Richtlinie 89/391/EWG).
Fußnote 160)
Richtlinie 2003/122/Euratom des Rates vom 22. Dezember 2003 zur Kontrolle hoch radioaktiver umschlossener Strahlenquellen und herrenloser Strahlenquellen – ABl. L 346 vom 31.12.2003, S. 57.
Fußnote 161)
EN 12198-1:2000+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Bewertung und Verminderung des Risikos der von Maschinen emittierten Strahlung – Teil 1: Allgemeine Leitsätze;
EN 12198-2:2002+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Bewertung und Verminderung des Risikos der von Maschinen emittierten Strahlung – Teil 2: Messverfahren für die Strahlenemission;
EN 12198-3:2002+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Bewertung und Verminderung des Risikos der von Maschinen emittierten Strahlung – Teil 3: Verminderung der Strahlung durch Abschwächen oder Abschirmung.

§ 233   Strahlung von außen

1.5.11   Strahlung von außen
Die Maschine muss so konstruiert und gebaut sein, dass ihre Funktion durch Strahlung von außen nicht beeinträchtigt wird.
Die Anforderung in Nummer 1.5.11 behandelt einen Aspekt der elektromagnetischen Verträglichkeit von Maschinen, d. h. der Unempfindlichkeit der Maschinen gegenüber Störungen, die durch elektromagnetische Felder von außen einwirkenden Quellen verursacht werden, welche die Gesundheit und Sicherheit von Personen beeinträchtigen können. In dieser Hinsicht ist insbesondere auf Konstruktion und Bau von sicherheitsrelevanten Teilen der Steuerung zu achten – siehe § 184: Anmerkungen zu Nummer 1.2.1.
Hinsichtlich der Unempfindlichkeit von Maschinen gegenüber elektromagnetischen Feldern, welche die grundsätzliche Funktion der Maschine stören können, sowie hinsichtlich der Freisetzung elektromagnetischer Felder aus der Maschine, durch die die Funktion anderer Geräte und Ausrüstungen gestört werden kann, gilt die EMV-Richtlinie 2004/108/EG zusätzlich zur Maschinenrichtlinie162)siehe § 92: Anmerkungen zu Artikel 3.
Die in Nummer 1.5.11 beschriebene Anforderung schreibt außerdem vor, dass die Maschinenhersteller Störungen durch andere Formen von Strahlung von außen verhindern müssen, mit der unter den beabsichtigten Verwendungsbedingungen der Maschine vernünftigerweise zu rechnen ist. So kann beispielsweise von außen einwirkende künstliche oder natürliche optische Strahlung die Funktion bestimmter fotoelektrischer Einrichtungen oder drahtloser Fernsteuerungen beeinträchtigen.
Fußnote 162)
Richtlinie 2004/108/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 15. Dezember 2004 zur Angleichung der Rechtsvorschriften der Mitgliedstaaten über die elektromagnetische Verträglichkeit und zur Aufhebung der Richtlinie 89/336/EWG – ABl. L 390 vom 31.12.2004, S. 24.

§ 234   Laserstrahlung

1.5.12   Laserstrahlung
Bei Verwendung von Lasereinrichtungen ist Folgendes zu beachten:
  • Lasereinrichtungen an Maschinen müssen so konstruiert und gebaut sein, dass sie keine unbeabsichtigte Strahlung abgeben können.
  • Lasereinrichtungen an Maschinen müssen so abgeschirmt sein, dass weder durch die Nutzstrahlung noch durch reflektierte oder gestreute Strahlung noch durch Sekundärstrahlung Gesundheitsschäden verursacht werden.
  • Optische Einrichtungen zur Beobachtung oder Einstellung von Lasereinrichtungen an Maschinen müssen so beschaffen sein, dass durch die Laserstrahlung kein Gesundheitsrisiko verursacht wird.
Laserstrahlungsquellen sind häufig in Maschinen zu finden, die u. a. für Messungen, Datenverarbeitung, Anwesenheitserkennung oder in Laserbearbeitungsmaschinen, beispielsweise in Maschinen zur Wärmebehandlung, Kennzeichnung, zum Schneiden, Abkanten sowie Schweißen von Werkstoffen oder Werkstücken eingesetzt werden. Die von Laserstrahlung ausgehenden Risiken sind von der Wellenlänge und der Intensität der Strahlung abhängig. Exposition gegenüber Laserstrahlung kann zu Augen- oder Hautverletzungen und Verbrennungen führen.
Die Exposition von Arbeitnehmern gegenüber Laserstrahlung unterliegt den einzelstaatlichen Rechtsvorschriften für die Umsetzung von Richtlinie 2006/25/EG über künstliche optische Strahlung, in der Expositionsgrenzwerte festgelegt sind.
Durch die Anforderung in Nummer 1.5.12 werden die Maschinenhersteller verpflichtet, Lasereinrichtungen oder -quellen so in Maschinen einzubauen, dass die Strahlung nur einwirkt, wann und wo sie benötigt wird. Soweit notwendig, müssen lokale oder periphere Abschirmungen eingebaut werden, die Schutz gegen möglicherweise schädliche direkte, reflektierte, diffuse oder gestreute Strahlung bieten.
Grundsätzlich muss bei Laserbearbeitungsmaschinen der Zugang zum Arbeitsbereich während des normalen Betriebs verhindert sein. Muss der Bediener Lasergeräte beobachten, beispielsweise zu Einricht- oder Einstellzwecken, muss der Hersteller alle erforderlichen Schutzmaßnahmen integrieren, damit Gesundheitsschäden ausgeschlossen sind. Gemäß Nummer 1.1.2 Buchstabe b dürfen Anleitungen für die Bereitstellung und Verwendung von persönlicher Schutzausrüstung (Augenschutz) zum Schutz gegen Laserstrahlung nur hinsichtlich Restrisiken gegeben werden, die nicht durch integrierte Schutzmaßnahmen verhindert werden können.
Aus dem dritten Aufzählungspunkt in Nummer 1.5.12 ergibt sich, dass optische Einrichtungen (beispielsweise Sichtschutzfenster), die zum Schutz der Bediener beim Beobachten oder Einstellen von Lasereinrichtungen eingebaut wurden, die erforderliche maximale Transmission aufweisen müssen, die den Wellenlängenbereich und die übrigen Merkmale der Laserstrahlung berücksichtigen, um etwaige Gesundheitsschäden zu vermeiden.
Allgemeine Spezifikationen für Laserbearbeitungsmaschinen sind in den Normen EN ISO 11553, Teil 1 und 2, enthalten.163)
Spezifikationen für Schutzschirme sind in der Norm EN 12254 enthalten.164)
Fußnote 163)
EN ISO 11553-1:2008 – Sicherheit von Maschinen - Laserbearbeitungsmaschinen – Teil 1: Allgemeine Sicherheitsanforderungen (ISO 11553-1:2005); EN ISO 11553-2:2008 – Sicherheit von Maschinen – Laserbearbeitungsmaschinen – Teil 2: Sicherheitsanforderungen von handgehaltenen Laserbearbeitungsgeräten (ISO 11553-2:2007).
Fußnote 164)
EN 12254:2010 – Abschirmungen an Laserarbeitsplätzen – Sicherheitstechnische Anforderungen und Prüfung.

§ 235   Emissionen gefährlicher Werkstoffe und Substanzen

1.5.13   Emission gefährlicher Werkstoffe und Substanzen
Die Maschine muss so konstruiert und gebaut sein, dass das Risiko des Einatmens, des Verschluckens, des Kontaktes mit Haut, Augen und Schleimhäuten sowie des Eindringens von gefährlichen Werkstoffen und von der Maschine erzeugten Substanzen durch die Haut vermieden werden kann.
Kann eine Gefährdung nicht beseitigt werden, so muss die Maschine so ausgerüstet sein, dass gefährliche Werkstoffe und Substanzen aufgefangen, abgeführt, durch Sprühwasser ausgefällt, gefiltert oder durch ein anderes ebenso wirksames Verfahren behandelt werden können.
Ist die Maschine im Normalbetrieb nicht vollkommen geschlossen, so sind die Einrichtungen zum Auffangen und/oder Abführen so anzuordnen, dass sie die größtmögliche Wirkung entfalten.
Gegenstand der Anforderungen in Nummer 1.5.13 sind Gesundheitsrisiken infolge der Emission von gefährlichen Werkstoffen und von der Maschine erzeugten Substanzen. Zu den gefährlichen Werkstoffen und Substanzen zählen chemische und biologische Werkstoffe und Substanzen, die als toxisch, gesundheitsschädlich, ätzend, reizend, sensibilisierend, krebserzeugend, erbgutverändernd, fruchtschädigend, pathogen oder erstickend wirkend gelten. Luftgetragene Emissionen gefährlicher Substanzen gelangen am häufigsten durch Einatmen in den Körper, können jedoch auch auf andere Weise in den Körper gelangen, wenn sie sich auf Körperoberflächen niederschlagen oder eingenommen werden. Nicht luftgetragene Emissionen von gefährlichen Stoffen gelangen am häufigsten durch Einnehmen oder Kontakt mit Haut, Augen oder Schleimhäuten in den Körper.
Die von Emissionen gefährlicher Werkstoffe und Substanzen ausgehenden Risiken lassen sich vermeiden, indem die Verwendung gefährlicher Werkstoffe und Substanzen vermieden wird oder stattdessen weniger gefährliche Substanzen verwendet werden – siehe § 178: Anmerkungen zu Nummer 1.1.3. Außerdem kann der Herstellungsprozess so gestaltet werden, dass Emissionen vermieden oder vermindert werden.
Wenn sich Emissionen gefährlicher Werkstoffe und Substanzen nicht in ausreichendem Umfang vermeiden oder vermindern lassen, müssen die Maschinen gemäß dem zweiten Absatz von Nummer 1.5.13 mit den Vorrichtungen versehen werden, die erforderlich sind, um gefährliche Werkstoffe und Substanzen zurückzuhalten, abzuführen oder abzuscheiden und damit Personen gegen Exposition zu schützen. Sind die gefährlichen Werkstoffe oder Substanzen brennbar oder können sie mit Luft ein explosionsfähiges Gemisch bilden, müssen Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden, um die Gefahr von Brand oder Explosion beim Auffangen oder bei der Abführung dieser Werkstoffe oder Substanzen zu verhindern – siehe § 227 und § 228: Anmerkungen zu Nummer 1.5.6 und 1.5.7.
Der dritte Absatz in Nummer 1.5.13 bezieht sich auf jene Fälle, in denen der Prozess nicht vollständig in sich geschlossen ist. In diesen Fällen sind die Vorrichtungen, mit denen die gefährlichen Werkstoffe und Substanzen aufgefangen oder abgeführt werden, so zu konstruieren und anzuordnen, dass Lecks vermieden werden. Dies lässt sich beispielsweise erreichen, indem die Behälter auf Unterdruck gehalten werden oder Absaughauben oder -düsen mit einem ausreichenden Luftstrom so dicht wie möglich an den Emissionsstellen angeordnet werden.
Allgemeine Spezifikationen für die Vermeidung von Risiken durch Emissionen gefährlicher Werkstoffe und Substanzen sind in den Normen EN 626 Teil 1 und 2 enthalten.165)
Fußnote 165)
EN 626-1:1994+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Reduzierung des Gesundheitsrisikos durch Gefahrstoffe, die von Maschinen ausgehen – Teil 1: Grundsätze und Festlegungen für Maschinenhersteller;
EN 626-2:1996+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Reduzierung des Gesundheitsrisikos durch Gefahrstoffe, die von Maschinen ausgehen – Teil 2: Methodik beim Aufstellen von Überprüfungsverfahren.

§ 236   Risiko, in einer Maschine eingeschlossen zu werden

1.5.14   Risiko, in einer Maschine eingeschlossen zu werden
Die Maschine muss so konstruiert, gebaut oder ausgerüstet sein, dass eine Person nicht in ihr eingeschlossen wird oder, falls das nicht möglich ist, dass eine eingeschlossene Person Hilfe herbeirufen kann.
Die Anforderung in Nummer 1.5.14 gilt in jenen Fällen, in denen sich die Anwesenheit von Personen in umschlossenen Maschinenbereichen nicht völlig vermeiden lässt. Diese Anforderung gilt außerdem für die Lastträger bestimmter Maschinenausführungen, die für das Heben von Personen bestimmt sind, wenn die Gefahr besteht, dass Benutzer eingeschlossen werden, falls der Lastträger in angehobener Position oder zwischen festen Haltestellen oder Ladestellen stehen bleibt. Außerdem ist das Risiko zu beachten, dass eine Person, beispielsweise im Falle ihrer Handlungsunfähigkeit, in angehobener Arbeitsposition eingeschlossen wird.
Die Anforderung in Nummer 1.5.14 ist in Verbindung mit den Anforderungen in Nummer 1.1.7 hinsichtlich der Ausstiege und Notausstiege aus den Bedienungsplätzen – siehe § 182: Anmerkungen zu Nummer 1.1.7 – und der Nummern 1.6.4 und 1.6.5 hinsichtlich Eingriffen des Bedienungspersonals und der Reinigung von innen liegenden Maschinenteilen zu betrachten.

§ 237   Ausrutsch-, Stolper- und Sturzrisiko

1.5.15   Ausrutsch-, Stolper- und Sturzrisiko
Die Teile der Maschine, auf denen Personen sich eventuell bewegen oder aufhalten müssen, müssen so konstruiert und gebaut sein, dass ein Ausrutschen, Stolpern oder ein Sturz auf oder von diesen Teilen vermieden wird.
Diese Teile müssen erforderlichenfalls mit Haltevorrichtungen ausgestattet sein, die benutzerbezogen angebracht sind und dem Benutzer einen sicheren Halt ermöglichen.
Die Anforderung in Nummer 1.5.15 Absatz 1 gilt für sämtliche Teile der Maschine, auf denen sich Personen bewegen oder aufhalten, um zu den Bedienungsständen und Wartungsstellen oder um von einem Maschinenteil zu einem anderen zu gelangen – siehe § 240: Anmerkungen zu Nummer 1.6.2. Sie gilt außerdem für diejenigen Maschinenteile, in deren Bereich sich Personen bewegen oder aufhalten, während sie mit für das Heben oder Bewegen von Personen bestimmten Maschinen arbeiten. Diese Anforderung gilt also für Maschinenteile wie beispielsweise Trittbretter, Arbeitsbühnen, Laufgänge, Laufstege Rampen, Stufen, Treppenleitern, Leitern, Böden, Fahrtreppenstufen oder die Förderbänder von Personenfahrsteigen.
Die Anforderung in Nummer 1.5.15 gilt nur für Maschinenteile einschließlich der Zugangseinrichtungen zu der in der Betriebsstätte des Benutzers installierten Maschine – siehe § 240: Anmerkungen zu Nummer 1.6.2. Die Pflichten des Arbeitgebers hinsichtlich der Bodenflächen in Arbeitsstätten sind in der Richtlinie 89/654/EWG des Rates festgelegt.166) Etwaige besondere Anforderungen an den Boden, auf dem die Maschine eingesetzt oder aufgestellt werden soll, sind in der Betriebsanleitung des Herstellers anzugeben – siehe § 264: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe i.
Um Risiken durch Ausrutschen zu vermeiden, hat der Hersteller – unter Berücksichtigung der Nutzungsbedingungen – für eine ausreichende Rutschhemmung der Oberflächen der Maschine zu sorgen, bei denen vorhersehbar ist, dass sich darauf Personen bewegen oder aufhalten. Da Rückstände von Substanzen wie Wasser, Öl oder Fett, Erde, Schmutz, Schnee oder Eis eine erhöhte Rutschgefahr bedeuten, müssen die Flächen, auf denen sich Personen bewegen oder aufhalten, wo möglich, so konstruiert und angeordnet sein, dass das Vorhandensein solcher Stoffe vermieden wird, oder aber sie müssen so konstruiert sein, dass derartige Stoffe sich nicht ansammeln bzw. dass sie abgelassen oder entfernt werden können. Falls es vorkommen kann, dass Oberflächen nass oder feucht bleiben, ist die Verwendung glatter Flächen zu vermeiden.
Zur Vermeidung von Stolperrisiken ist es wichtig, Höhenunterschiede zwischen aneinandergrenzenden Flächen zu vermeiden. So muss beispielsweise die Niveaugenauigkeit von Hebezeugen, die feste Ladestellen anfahren und bei denen Personen Zugang zum Lastträger haben, so gestaltet sein, dass Höhenunterschiede zwischen dem Boden des Lastträgers und der Ladestelle, die ein Stolperrisiko darstellen könnten, vermieden werden. Bei der Verlegung und Befestigung von Kabeln und Rohrleitungen sind etwaige Hindernisse, die ein Stolperrisiko darstellen könnten, zu vermeiden.
Falls ein Absturzrisiko besteht, müssen die betreffenden Bereiche mit den notwendigen Umwehrungen oder Sicherheitsgeländern und Fußleisten versehen werden, um Abstürze zu vermeiden. Verankerungspunkte für die Anbringung der persönlichen Schutzausrüstung gegen Absturz sind anzubringen, wenn ein Restrisiko von Abstürzen besteht – siehe § 265: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe m und § 374: Anmerkungen zu Nummer 6.3.2. Es sind geeignete Verankerungsarten zu verwenden, wobei die notwendige Bewegungsmöglichkeit der Bediener zu berücksichtigen ist. Gemäß Nummer 1.1.2 Buchstabe b können die Anleitungen für die Bereitstellung und Benutzung von persönlicher Schutzausrüstung jedoch nicht als Ersatz für integrierte Schutzmaßnahmen gegen Absturzrisiken gelten, sofern entsprechende Maßnahmen durchführbar sind.
Der zweite Absatz von Nummer 1.5.15 schreibt vor, dass Maschinenbereiche, in denen sich Personen bewegen oder aufhalten, soweit zweckmäßig mit Haltevorrichtungen ausgerüstet werden müssen, die in Bezug zum Benutzer fest angebracht sind und ihm festen Halt bieten. Dabei handelt es sich um eine ergänzende Maßnahme, durch die das Risiko von Ausrutschen, Stolpern und Stürzen verringert wird, und die vor allem bei Maschinen wichtig ist, bei denen die Benutzer auf eine in Bewegung befindliche Fläche treten müssen, beispielsweise auf Fahrtreppen und Fahrsteigen.
Allgemeine Spezifikationen zur Vermeidung von Rutsch-, Stolper- und Sturzgefahr sind in den Normen der Reihe EN ISO 14122 enthalten – siehe § 240: Anmerkungen zu Nummer 1.6.2.
Zusätzlich zur allgemeinen Anforderung in Nummer 1.5.15 sind in Nummer 6.3.2 ergänzende Anforderungen hinsichtlich der Risiken eines Sturzes aus dem Lastträger von Maschinen zum Heben von Personen festgelegt.
Fußnote 166)
Richtlinie 89/654/EWG des Rates vom 30. November 1989 über Mindestvorschriften für Sicherheit und Gesundheitsschutz in Arbeitsstätten (Erste Einzelrichtlinie im Sinne des Artikels 16 Absatz 1 der Richtlinie 89/391/EWG) – Anhang I Absatz 9.2.

§ 238   Blitzschlag

1.5.16   Blitzschlag
Maschinen, die während ihrer Verwendung vor der Auswirkung von Blitzschlag geschützt werden müssen, sind mit einem Erdungssystem zur Ableitung der betreffenden elektrischen Ladung auszustatten.
Die Anforderung in Nummer 1.5.16 gilt in erster Linie für Maschinen, die für die Verwendung im Freien vorgesehen sind, egal, ob sie an einem festen Aufstellungsort installiert oder nacheinander an mehreren verschiedenen Orten aufgestellt werden sollen. Außerdem kann sie auf Maschinen Anwendung finden, die über leitende Teile mit dem Außenbereich verbunden sind. Maschinen, die Risiken durch Blitzschlag ausgesetzt sind, sind mit einem geeigneten Blitzableiter und den Mitteln für den Anschluss des Blitzableiters zur Erde auszurüsten. In den Herstelleranleitungen muss angegeben werden, wie die Erdungsverbindung hergestellt, überprüft und gewartet werden soll, damit eine wirksame Erdung gewährleistet bleibt – siehe § 264 und § 272: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstaben i und r.

1.6   Instandhaltung

§ 239   Wartung

1.6   INSTANDHALTUNG
1.6.1   Wartung der Maschine
Die Einrichtungs- und Wartungsstellen müssen außerhalb der Gefahrenbereiche liegen. Die Einrichtungs-, Instandhaltungs-, Reparatur-, Reinigungs- und Wartungsarbeiten müssen bei stillgesetzter Maschine durchgeführt werden können.
Kann mindestens eine der vorgenannten Bedingungen aus technischen Gründen nicht erfüllt werden, so sind die erforderlichen Maßnahmen zu ergreifen, damit diese Arbeiten sicher ausgeführt werden können (siehe Nummer 1.2.5).
Bei automatischen Maschinen und gegebenenfalls bei anderen Maschinen ist eine Schnittstelle zum Anschluss einer Fehlerdiagnoseeinrichtung vorzusehen.
Teile von automatischen Maschinen, die häufig ausgewechselt werden müssen, sind für einfache und gefahrlose Montage und Demontage auszulegen. Der Zugang zu diesen Teilen ist so zu gestalten, dass diese Arbeiten mit den notwendigen technischen Hilfsmitteln nach einem festgelegten Verfahren durchgeführt werden können.
In Nummer 1.6.1 Absatz 1 werden wichtige allgemeine Grundsätze für die Konstruktion von Maschinen angegeben, mit denen gewährleistet werden soll, dass die Wartungsarbeiten sicher durchgeführt werden können. Wenn Einrichtungs- und Wartungsstellen außerhalb der Gefahrenbereiche angeordnet werden, entfällt sowohl die Notwendigkeit, dass sich das Wartungspersonal bei der Durchführung seiner Arbeiten in Gefahrenbereichen aufhalten muss, als auch die Notwendigkeit, für diese Arbeiten feststehende trennende Schutzeinrichtungen zu entfernen oder bewegliche trennende Schutzeinrichtungen mit Verriegelung hierfür zu öffnen.
Die Maschine ist, soweit möglich, konstruktiv so auszuführen, dass die Wartungsarbeiten bei stillgesetzter Maschine durchgeführt werden können. Müssen zu Reinigungszwecken beispielsweise Werkzeuge ausgewechselt oder entfernt werden, muss die Maschine so ausgerüstet sein, dass diese Werkzeuge ohne Ingangsetzen der Maschine gelöst werden können. Falls hierfür Spezialausrüstungen benötigt werden, sind diese mit der Maschine mitzuliefern – siehe § 177: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe e. In bestimmten Fällen muss möglicherweise nicht die vollständige Maschine stillgesetzt werden, sofern die Teile, an denen die Arbeiten ausgeführt werden, sowie die Teile, durch die die Sicherheit der Bediener gefährdet werden könnte, stillgesetzt sind.
Nummer 1.6.1 Absatz 2 trägt dem Umstand Rechnung, dass es sich nicht in allen Fällen vermeiden lässt, Gefahrenbereiche zu Wartungszwecken zu betreten, und dass bestimmte Einricht- oder Einstellarbeiten möglicherweise bei laufender Maschine durchgeführt werden müssen. In diesem Fall muss in der Steuerung der Maschine eine geeignete sichere Betriebsart entsprechend der Beschreibung in Nummer 1.2.5 vorhanden sein – siehe § 204: Anmerkungen zu Nummer 1.2.5.
Durch die Anforderungen in Nummer 1.6.1 Absatz 3 und 4 sollen Risiken durch Eingriffe des Bedienungspersonals verringert werden, vor allem bei automatisierten Maschinen. Nummer 1.6.1 Absatz 3 schreibt vor, dass die Maschinen, soweit zweckmäßig, mit den Vorrichtungen für den Anschluss der erforderlichen Fehlersuchdiagnosegeräte ausgerüstet werden müssen. Nach Absatz 4 ist der Hersteller verpflichtet, automatisierte Maschinen so zu konstruieren, dass ein leichter Ausbau und Austausch von Bauteilen, die häufig ausgewechselt werden müssen, erfolgen kann. Das sichere Verfahren für derartige Wartungsarbeiten ist in der Betriebsanleitung in eindeutiger Weise anzugeben und zu beschreiben – siehe § 272: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe s.

§ 240   Zugang zu den Bedienungsständen und den Eingriffspunkten für die Instandhaltung

1.6.2   Zugang zu den Bedienungsständen und den Eingriffspunkten für die Instandhaltung
Die Maschine muss so konstruiert und gebaut sein, dass alle Stellen, die für den Betrieb, das Einrichten und die Instandhaltung der Maschine zugänglich sein müssen, gefahrlos erreicht werden können.
Die Anforderung in Nummer 1.6.2 ist bei der Anordnung der Bedienungsstände und der Eingriffsstände für die Instandhaltung zu berücksichtigen. Die Anordnung der Bedienungsstände und der Eingriffspunkte für die Instandhaltung in leicht zugänglichen Bereichen, beispielsweise auf Bodenebene, kann dazu beitragen, dass auf spezielle Zugangsstellen bzw. -einrichtungen verzichtet werden kann. Wenn besondere Zugänge erforderlich sind, sind die Bedienungsstände und die Eingriffspunkte für die Instandhaltung, die häufig betreten werden müssen, so anzuordnen, dass sie über einen geeigneten Zugang leicht erreichbar sind. Wie die eigentlichen Einrichtungs- und Instandhaltungsstellen selbst, müssen diese Zugänge außerhalb der Gefahrenbereiche angeordnet werden – siehe § 239: Anmerkungen zu Nummer 1.6.1.
Der Maschinenhersteller ist verantwortlich dafür, dass mit der Maschine die erforderlichen sicheren Zugänge bereitgestellt werden. Dies schließt auch jene Maschinen mit ein, deren Aufbau in den Betriebsstätten des Benutzers fertig gestellt wird. In diesem Fall können die in den Betriebsstätten bereits existierenden Zugänge vom Maschinenhersteller berücksichtigt werden und sind in den technischen Unterlagen anzugeben.
Bei der Gestaltung des Zugangs zu Eingriffspunkten sind die Werkzeuge und Ausrüstungen zu berücksichtigen, die für die Instandhaltung der Maschine benötigt werden.
Besondere Zugangseinrichtungen für Ausnahmefälle, beispielsweise für besondere Reparaturen, können in der Betriebsanleitung des Herstellers beschrieben werden – siehe § 272: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe s.
Spezifikationen für Auswahl und Gestaltung ständiger Zugänge zu Maschinen sind in den Normen der Reihe EN ISO 14122 angegeben.167)
Fußnote 167)
EN ISO 14122-1:2001 – Sicherheit von Maschinen – Ortsfeste Zugänge zu maschinellen Anlagen – Teil 1: Wahl eines ortsfesten Zugangs zwischen zwei Ebenen (ISO 14122-1:2001); EN ISO 14122-2:2001 – Sicherheit von Maschinen – Ortsfeste Zugänge zu maschinellen Anlagen – Teil 2: Arbeitsbühnen und Laufstege (ISO 14122-2:2001);
EN ISO 14122-3:2001 – Sicherheit von Maschinen – Ortsfeste Zugänge zu maschinellen Anlagen – Teil 3: Treppen, Treppenleitern und Geländer (ISO 14122-3:2001).

§ 241   Trennung von den Energiequellen

1.6.3   Trennung von den Energiequellen
Die Maschine muss mit Einrichtungen ausgestattet sein, mit denen sie von jeder einzelnen Energiequelle getrennt werden kann. Diese Einrichtungen sind klar zu kennzeichnen. Sie müssen abschließbar sein, falls eine Wiedereinschaltung eine Gefahr für Personen verursachen kann. Die Trenneinrichtung muss auch abschließbar sein, wenn das Bedienungspersonal die permanente Unterbrechung der Energiezufuhr nicht von jeder Zugangsstelle aus überwachen kann.
Bei elektrisch betriebenen Maschinen, die über eine Steckverbindung angeschlossen sind, genügt die Trennung der Steckverbindung, sofern das Bedienungspersonal die permanente Trennung der Steckverbindung von jeder Zugangsstelle aus überwachen kann.
Die Restenergie oder die gespeicherte Energie, die nach der Unterbrechung der Energiezufuhr noch vorhanden sein kann, muss ohne Risiko für Personen abgeleitet werden können.
Abweichend von den vorstehenden Anforderungen ist es zulässig, dass bestimmte Kreise nicht von ihrer Energiequelle getrennt werden, z. B. um Teile in ihrer Position zu halten, um Daten zu sichern oder um die Beleuchtung innen liegender Teile zu ermöglichen. In diesem Fall müssen besondere Vorkehrungen getroffen werden, um die Sicherheit des Bedienungspersonals zu gewährleisten.
Durch die Anforderung in Nummer 1.6.3 soll erreicht werden, dass die Maschinen während der Wartungsarbeiten in einem sicheren Zustand gehalten werden. Dazu müssen die Bediener, die Wartungsarbeiten bei stillgesetzter Maschine ausführen, vor Beginn der Arbeiten die Maschine von ihren Energiequellen trennen können, damit gefährliche Zwischenfälle – beispielsweise ein unerwartetes Anlaufen der Maschine – vermieden werden, egal, ob diese Zwischenfälle auf Maschinenfehler, Handlungen Dritter, welche die Anwesenheit von Wartungspersonal nicht wahrnehmen, oder auf versehentliche Maßnahmen des Wartungspersonals selbst zurückzuführen sind.
Aus diesem Grund müssen Trenneinrichtungen eingebaut werden, damit die Bediener die Maschine auf zuverlässige Weise von sämtlichen Energiequellen einschließlich der Stromversorgung und allen mechanischen, hydraulischen, pneumatischen oder Wärmeenergiequellen trennen können.
Wenn die Bediener, die Wartungsarbeiten ausführen, nicht auf einfache Weise überprüfen können, ob die Trenneinrichtungen in der Trennstellung bleiben, müssen die Trenneinrichtungen so aufgebaut sein, dass sie in der Trennstellung abgeschlossen werden können. Wenn absehbar ist, dass mehrere Personen gleichzeitig Wartungsarbeiten ausführen müssen, muss die Trenneinrichtung so aufgebaut sein, dass jedes beteiligte Mitglied des Wartungspersonals für die Dauer der Wartungsarbeiten sein Schloss an der Trenneinrichtung anbringen kann.
Der zweite Absatz in Nummer 1.6.3 gilt in erster Linie für handgehaltene kraftbetätigte Werkzeuge oder transportable Maschinen, bei denen der Bediener von jedem für ihn zugänglichen Punkt aus überprüfen kann, ob die Stromversorgung angeschlossen ist. In diesem Fall genügt das Abziehen des elektrischen Anschlusssteckers, um für die Trennung von der Energiequelle zu sorgen.
Nach Nummer 1.6.3 Absatz 3 müssen Maschinen mit Vorrichtungen für die Ableitung von jeglicher gespeicherter Energie ausgerüstet werden, durch die ein Risiko für die Bediener entstehen könnte. Diese gespeicherte Energie kann beispielsweise in Form von kinetischer Energie (Trägheit in Bewegung befindlicher Teile), elektrischer Energie (Kondensatoren), unter Druck stehenden Flüssigkeiten, Federn oder Maschinenteilen, die sich unter ihrem eigenen Gewicht bewegen, vorliegen.
Mit Nummer 1.6.3 Absatz 4 wird eine Ausnahme von den Anforderungen der ersten drei Absätze in jenen Fällen zugelassen, in denen während der Wartungsarbeiten die Energieversorgung zu bestimmten Energiekreisen aufrechterhalten werden muss, damit sichere Arbeitsbedingungen gewährleistet sind. In bestimmten Fällen muss beispielsweise die Energieversorgung für gespeicherte Informationen, für die Beleuchtung, für den Betrieb von Werkzeugen oder die Abfuhr gefährlicher Stoffe aufrechterhalten bleiben. In diesem Fällen darf die Energieversorgung nur zu denjenigen Energiekreisen aufrechterhalten werden, bei denen eine Energieversorgung notwendig ist, und die Sicherheit der Bediener muss durch geeignete Maßnahmen gewährleistet werden, beispielsweise durch Sperrung des Zugangs zu den betreffenden Energiekreisen oder durch geeignete Warnanzeigen oder Warneinrichtungen.
Die Anleitungen des Herstellers für die Sicherheit der Einstell- und Wartungsarbeiten müssen Angaben zur Trennung der Energiequellen, zum Abschluss der Trenneinrichtung, zur Ableitung der Restenergien sowie zur Überprüfung des sicheren Maschinenzustands enthalten – siehe § 272: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe s.
Allgemeine Spezifikationen zu den Trenn- und Abschlusseinrichtungen für unterschiedliche Energiequellen sind in der Norm EN 1037 enthalten.168) Die Norm EN 60204-1169) enthält für die Maschinen in ihrem Anwendungsbereich Spezifikationen für die zuverlässige Trennung von der Stromversorgung.
Eine gesonderte Anforderung zum Trennen von Batterien an mobilen Maschinen ist in Nummer 3.5.1 festgelegt.
Fußnote 168)
EN 1037:1995+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Vermeidung von unerwartetem Anlauf.
Fußnote 169)
EN 60204-1:2006+A1:2009 – Sicherheit von Maschinen – Elektrische Ausrüstung von Maschinen – Teil 1: Allgemeine Anforderungen (IEC 60204-1:2005 (geändert)).

§ 242   Eingriffe des Bedienungspersonals

1.6.4   Eingriffe des Bedienungspersonals
Die Maschine muss so konstruiert, gebaut und ausgerüstet sein, dass sich möglichst wenig Anlässe für ein Eingreifen des Bedienungspersonals ergeben. Kann ein Eingreifen des Bedienungspersonals nicht vermieden werden, so muss es leicht und sicher auszuführen sein.
Die von der Maschine ausgehenden Risiken lassen sich auf wirksame Weise vermindern, indem die Maschine so konstruiert und gebaut wird und die zugehörigen Vorrichtungen und Ausrüstungen so montiert werden, dass die Notwendigkeit von Eingriffen des Bedienungspersonals in Gefahrenbereichen vermieden bzw. begrenzt wird. Lassen sich Eingriffe des Bedienungspersonals nicht ganz vermeiden, muss die Maschine so konstruiert werden, dass diese Eingriffe auf einfache und sichere Weise erfolgen können.

§ 243   Reinigung innen liegender Maschinenteile

1.6.5   Reinigung innen liegender Maschinenteile
Die Maschine muss so konstruiert und gebaut sein, dass die Reinigung innen liegender Maschinenteile, die gefährliche Stoffe oder Zubereitungen enthalten haben, möglich ist, ohne dass ein Einsteigen in die Maschine erforderlich ist; ebenso müssen diese Stoffe und Zubereitungen, falls erforderlich, von außen abgelassen werden können. Lässt sich das Einsteigen in die Maschine nicht vermeiden, so muss die Maschine so konstruiert und gebaut sein, dass eine gefahrlose Reinigung möglich ist.
Die Anforderung in Nummer 1.6.5 bezieht sich auf ein Beispiel der im vorherigen Abschnitt erwähnten Eingriffe des Bedienungspersonals, von denen besondere Gefahren ausgehen können. Beim Einsteigen in Maschinen wie zum Beispiel Silos, Tanks, Behälter oder Rohrleitungen, die gefährliche Substanzen oder Zubereitungen enthielten, besteht sowohl für die betreffenden Bediener als auch für die Personen, die versuchen, die Betroffenen zu retten, Vergiftungs- oder Erstickungsgefahr.
Gemäß der allgemeinen Grundregel im ersten Satz von Nummer 1.6.5 muss es möglich sein, diese Komponenten von außen zu reinigen oder Verstopfungen zu beseitigen, sodass ein Einstieg in diese Komponenten nicht erforderlich ist. Lässt sich die Notwendigkeit eines Einstiegs in diese Komponenten nicht vermeiden, müssen geeignete Schutzmaßnahmen ergriffen werden, beispielsweise Einbau einer geeigneten Belüftungsanlage, Überwachung der Konzentration gefährlicher Substanzen oder von Sauerstoffmangel in der Luft und Vorkehrungen für die Überwachung und sichere Rettung der Bediener bzw. des Wartungspersonals.

1.7   Informationen

§ 244   Benutzerinformationen

1.7   INFORMATIONEN
Da die sichere Benutzung von Maschinen von einer Kombination konstruktiver und baulicher Maßnahmen des Herstellers sowie von Schutzmaßnahmen des Benutzers abhängig ist, ist die Weitergabe der erforderlichen Informationen und Anleitungen an die Benutzer ein unverzichtbarer und fester Bestandteil der Konstruktion von Maschinen.
Informationen, Warnhinweise und Anleitungen zu Restrisiken sind Teil des dritten Schritts 3-Stufen-Methode in Nummer 1.1.2 zu den Grundsätzen für die Integration der Sicherheit. Dass dieser Schritt in der Reihenfolge der Priorität der letzte Schritt ist, bedeutet, dass die Warnungen und Anleitungen kein Ersatz für die Integration der Sicherheit in die Konstruktion und integrierte Schutzmaßnahmen sein dürfen, soweit derartige Maßnahmen unter Berücksichtigung des Standes der Technik möglich sind – siehe § 174: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe b.
Die Anforderungen in Nummer 1.7.1 bis 1.7.4 gelten für Maschinen im weiteren Sinne, also für sämtliche in Artikel 1 Absatz 1 Buchstaben a bis f aufgeführten Maschinen – siehe § 33: Anmerkungen zu Artikel 2. Zur Anwendung dieser Anforderungen auf unvollständige Maschinen – siehe § 390: Anmerkungen zu Anhang VI.

§ 245   Informationen und Warnhinweise an der Maschine

1.7.1   Informationen und Warnhinweise an der Maschine
Informationen und Warnhinweise an der Maschine sollten vorzugsweise in Form leicht verständlicher Symbole oder Piktogramme gegeben werden. Alle schriftlichen oder verbalen Informationen und Warnhinweise müssen in der bzw. den Amtssprachen der Gemeinschaft abgefasst sein, die gemäß dem Vertrag von dem Mitgliedstaat, in dem die Maschinen in den Verkehr gebracht und/oder in Betrieb genommen wird, bestimmt werden kann bzw. können, und auf Verlangen können sie zusätzlich auch in jeder anderen vom Bedienungspersonal verstandenen Amtssprache bzw. Amtssprachen der Gemeinschaft abgefasst sein.
Die Anforderungen in Nummer 1.7.1 beziehen sich auf die Form der Informationen und Warnhinweise, die Teil der Maschine sind. Durch den ersten Satz in Nummer 1.7.1 werden die Hersteller dazu angehalten, hierfür leicht verständliche Symbole oder Piktogramme zu verwenden. Anschaulich gestaltete Symbole oder Piktogramme sind intuitiv verständlich, sodass die Notwendigkeit entfällt, schriftliche oder mündliche Informationen zu übersetzen.
Der zweite Satz in Nummer 1.7.1 gilt, wenn Informationen in Form geschriebener Worte oder Texte an der Maschine oder auf einem Bildschirm oder aber in Form mündlicher Texte beispielsweise durch einen Sprachsynthesizer übermittelt werden. In diesen Fällen sind die Informationen und Warnhinweise in der Amtssprache bzw. den Amtssprachen des Mitgliedstaats zur Verfügung zu stellen, in dem die Maschine in Verkehr gebracht und/oder in Betrieb genommen wird.
Der Maschinenbenutzer kann außerdem den Hersteller auffordern, die Informationen und Warnhinweise an der Maschine oder auf Bildschirmen in Verbindung mit Sprachfassungen in einer oder mehreren beliebigen anderen Sprachen der EU bereitzustellen, die von den Bedienern verstanden werden. Dies kann aus verschiedenen Gründen erforderlich werden, beispielsweise:
  • die Personen, die mit der Maschine arbeiten sollen, beherrschen die Amtssprache des betreffenden Mitgliedstaats nicht;
  • die Maschine soll an einem Arbeitsplatz verwendet werden, an dem als einzige Arbeitssprache eine andere als die Amtssprache(n) des betreffenden Mitgliedssprache verwendet wird;
  • die Maschine soll in einem bestimmten Mitgliedstaat benutzt und von Technikern aus einem anderen Mitgliedstaat gewartet werden;
  • es sollen Ferndiagnosen in einem anderen Mitgliedstaat als dem Mitgliedstaat durchgeführt werden, in dem die Maschine benutzt werden soll.
Die Bereitstellung von Informationen oder Warnhinweisen an der Maschine in anderen EU-Sprachen als der/den Amtssprache(n) des Mitgliedstaats, in dem die Maschine in Verkehr gebracht und/oder in Betrieb genommen wird, oder in einer oder mehreren beliebigen anderen Sprache(n) unterliegt einer vertraglichen Regelung zwischen dem Hersteller und dem Benutzer bei Bestellung der Maschine.

§ 246   Die Amtssprachen der EU

In der EU gibt es insgesamt 23 Amtssprachen, die wie folgt in den einzelnen Mitgliedstaaten verwendet werden:
Österreich
– Deutsch
Belgien
– Niederländisch, Französisch und Deutsch
Bulgarien
– Bulgarisch
Zypern
– Englisch und Griechisch
Tschechische
– Tschechisch
Republik Dänemark
– Dänisch
Estland
– Estnisch
Finnland
– Finnisch und Schwedisch
Frankreich
– Französisch
Deutschland
– Deutsch
Griechenland
– Griechisch
Ungarn
– Ungarisch
Irland
– Englisch und Irisch
Italien
– Italienisch
Lettland
– Lettisch
Litauen
– Litauisch
Luxemburg
– Französisch und Deutsch
Malta
– Englisch und Maltesisch
Niederlande
– Niederländisch
Polen
– Polnisch
Portugal
– Portugiesisch
Rumänien
– Rumänisch
Slowakei
– Slowakisch
Slowenien
– Slowenisch
Spanien
– Spanisch
Schweden
– Schwedisch
Vereinigtes Königreich
– Englisch
Einige Mitgliedstaaten mit zwei oder mehr Amtssprachen (Belgien, Finnland) erkennen die Verwendung nur einer bestimmten Sprache nur in den Gegenden an, in denen nur diese Sprache gesprochen wird. Es wird den Herstellern empfohlen, dies mit den zuständigen einzelstaatlichen Behörden abzuklären. Andere Mitgliedstaaten mit zwei Amtssprachen (Zypern, Malta und Irland) akzeptieren die ausschließliche Verwendung des Englischen.
In den anderen Ländern, in denen die Maschinenrichtlinie entsprechend dem EWR, dem Abkommen über die gegenseitige Anerkennung mit der Schweiz und der Zollunion EU-Türkei gilt, schreiben die einzelstaatlichen Rechtsvorschriften für die Umsetzung der Maschinenrichtlinie die Verwendung der Amtssprache(n) des betreffenden Landes vor:
Island
– Isländisch
Liechtenstein
– Deutsch
Norwegen
– Norwegisch
Schweiz
– Französisch, Deutsch und Italienisch
Türkei
– Türkisch

§ 247   Informationen und Informationseinrichtungen

1.7.1.1   Informationen und Informationseinrichtungen
Die für die Bedienung einer Maschine erforderlichen Informationen müssen eindeutig und leicht verständlich sein. Dabei ist darauf zu achten, dass das Bedienungspersonal nicht mit Informationen überlastet wird.
Optische Anzeigeeinrichtungen oder andere interaktive Mittel für die Kommunikation zwischen dem Bedienungspersonal und der Maschine müssen leicht zu verstehen sein und leicht zu benutzen sein.
Die Anforderung in Nummer 1.7.1.1 gilt für sämtliche Informationen an der Maschine, die benötigt werden, damit die Bediener den Maschinenbetrieb steuern können. Insbesondere gilt sie für die Anzeigen und Anzeigeeinrichtungen mit Stellteilen – siehe § 194: Anmerkungen zu Nummer 1.2.2. Diese Informationen unterliegen den Anforderungen in Nummer 1.7.1.
Spezifikationen für die Gestaltung von Informationen, Informationseinrichtungen, Anzeigen und Anzeigeeinrichtungen sind in den Normen der Reihe EN 894170) sowie in den Normen der Reihe EN 61310 enthalten.171)
Fußnote 170)
EN 894-1:1997+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Ergonomische Anforderung an die Gestaltung von Anzeigen und Stellteilen – Teil 1: Allgemeine Leitsätze für Benutzer-Interaktion mit Anzeigen und Stellteilen;
EN 894-2:1997+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Ergonomische Anforderung an die Gestaltung von Anzeigen und Stellteilen – Teil 2: Anzeigen.
Fußnote 171)
EN 61310-1:2008 – Sicherheit von Maschinen – Anzeigen, Kennzeichen und Bedienen – (IEC 61310-1:2007); Teil 1: Anforderungen an sichtbare, hörbare und tastbare Signale
EN 61310-2:2008 – Sicherheit von Maschinen – Anzeigen, Kennzeichen und Bedienen – Teil 2: Anforderungen an die Kennzeichnung (IEC 61310-2:2007).

§ 248   Warneinrichtungen

1.7.1.2   Warneinrichtungen
Wenn Sicherheit und Gesundheit der gefährdeten Personen durch Funktionsstörungen einer Maschine, deren Betrieb nicht überwacht wird, beeinträchtigt werden können, muss die Maschine mit einer entsprechenden akustischen oder optischen Warnvorrichtung versehen sein.
Ist die Maschine mit Warneinrichtungen ausgestattet, so müssen deren Signale eindeutig zu verstehen und leicht wahrnehmbar sein. Das Bedienungspersonal muss über Möglichkeiten verfügen, um die ständige Funktionsbereitschaft dieser Warneinrichtungen zu überprüfen.
Die Vorschriften der speziellen Gemeinschaftsrichtlinien über Sicherheitsfarben und -zeichen sind anzuwenden.
Gegenstand von Nummer 1.7.1.2 sind Risiken für Personen, die auf Fehlern an Maschinen oder Maschinenteilen zurückzuführen sind, welche für den Betrieb ohne die ständige Überwachung durch das Bedienungspersonal ausgelegt sind. Die Warneinrichtungen müssen so gestaltet sein, dass das Bedienungspersonal oder andere gefährdete Personen über gefährliche Fehler informiert werden, damit die erforderlichen Maßnahmen zum Schutz der gefährdeten Personen ergriffen werden können. Gegebenenfalls können die Warneinrichtungen an der Maschine selbst angebracht oder aus Entfernung ausgelöst werden.
Die Norm EN 61310-1 enthält Spezifikationen für sichtbare und hörbare Signale.
Der letzte Absatz von Nummer 1.7.1.2 bezieht sich auf Richtlinie 92/58/EWG,172) in der die Mindestanforderungen für Kennzeichnungen am Arbeitsplatz festgelegt sind. Die einzelstaatlichen Rechtsvorschriften für die Umsetzung dieser Richtlinie finden daher nicht unmittelbar auf Maschinenhersteller Anwendung. Gemäß Nummer 1.7.1.2 sind die Maschinenhersteller jedoch verpflichtet, die technischen Anforderungen dieser Richtlinie im Interesse der Einheitlichkeit der Sicherheitskennzeichnungen am Arbeitsplatz einzuhalten.
Fußnote 172)
Richtlinie 92/58/EWG des Rates vom 24. Juni 1992 über Mindestvorschriften für die Sicherheits- und/oder Gesundheitsschutzkennzeichnung am Arbeitsplatz (Neunte Einzelrichtlinie im Sinne von Artikel 16 Absatz 1 der Richtlinie 89/391/EWG) – siehe Anhang VI – Mindestvorschriften für Leuchtzeichen, und Anhang VII – Mindestvorschriften für Schallzeichen.

§ 249   Warnung vor Restrisiken

1.7.2   Warnung vor Restrisiken
Bestehen trotz der Maßnahmen zur Integration der Sicherheit bei der Konstruktion, trotz der Sicherheitsvorkehrungen und trotz der ergänzenden Schutzmaßnahmen weiterhin Risiken, so sind die erforderlichen Warnhinweise, einschließlich Warneinrichtungen, vorzusehen.
Die Anforderung in Nummer 1.7.2 bezieht sich auf Restrisiken, also auf Risiken, die sich durch konstruktive Sicherheitsmaßnahmen nicht beseitigen oder in ausreichendem Maße vermindern lassen und die durch integrierte Schutzmaßnahmen nicht vollständig verhindert werden können – siehe § 174: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe b. An der Maschine angebrachte Warnungen über Restrisiken ergänzen die Informationen über die Restrisiken, die in der Betriebsanleitung des Herstellers enthalten sein müssen – siehe § 267: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe l. Warnhinweise an der Maschine sind nützlich, wenn die Bediener oder andere gefährdete Personen über besondere Vorsichtsmaßnahmen informiert werden müssen, die aufgrund von während des Maschinenbetriebs bestehenden Restrisiken ergriffen werden müssen, beispielsweise bei Vorhandensein heißer Oberflächen oder aufgrund von Laserstrahlung. Sie bieten sich auch an, um auf die Notwendigkeit der Verwendung persönlicher Schutzausrüstung hinzuweisen.
Die an der Maschine angebrachten Warnhinweise müssen die Anforderungen in Nummer 1.7.1 erfüllen. Die durch Warnvorrichtungen erzeugten Warnhinweise müssen die Anforderungen in Nummer 1.7.1.2 erfüllen.
In Typ-C-Normen kann die Form der Warnhinweise festgelegt und Leitlinien für deren Inhalt gegeben werden. Außerdem enthalten Richtlinie 92/58/EWG und Norm EN 61310-1 Leitlinien, die für die Gestaltung derartiger Warnhinweise von Bedeutung sind.

§ 250   Kennzeichnung der Maschinen

1.7.3   Kennzeichnung der Maschinen
Auf jeder Maschine müssen mindestens folgende Angaben erkennbar, deutlich lesbar und dauerhaft angebracht sein:
  • Firmenname und vollständige Anschrift des Herstellers und gegebenenfalls seines Bevollmächtigten,
  • Bezeichnung der Maschine,
  • CE-Kennzeichnung (siehe Anhang III),
  • Baureihen- oder Typbezeichnung,
  • gegebenenfalls Seriennummer,
  • Baujahr, d. h. das Jahr, in dem der Herstellungsprozess abgeschlossen wurde.
Es ist untersagt, bei der Anbringung der CE-Kennzeichnung das Baujahr der Maschine vor- oder nachzudatieren.
...
Nummer 1.7.3 Absatz 1 befasst sich mit den Angaben, die zusätzlich zu sonstigen Informationen und Warnhinweisen für die Benutzer auf allen Maschinen angegeben werden müssen. Abgesehen von der CE-Kennzeichnung und der ATEX-Kennzeichnung wird in Nummer 1.7.3 keine besondere Form für die Kennzeichnung auf der Maschine festgelegt, sofern sie erkennbar, leserlich und dauerhaft angebracht ist. Die Kennzeichnung muss also an einer von außen sichtbaren Stelle an der Maschine angebracht werden und darf nicht hinter oder unter Maschinenteilen versteckt sein. Die verwendeten Lettern müssen unter Berücksichtigung der Maschinengröße ausreichend groß dimensioniert sein, sodass sie leicht ablesbar sind. Das verwendete Kennzeichnungsverfahren muss so gestaltet sein, dass die Kennzeichnung während der Lebensdauer der Maschine nicht verschwindet, wobei die vorhersehbaren Nutzungsbedingungen zu berücksichtigen sind. Wird die Kennzeichnung auf einem Schild angebracht, muss dieses dauerhaft mit der Maschine verbunden sein, vorzugsweise durch Schweißen, Vernieten oder Kleben.
Bei Produkten, die zu klein sind, um eine lesbare Kennzeichnung der Angaben zu tragen, die entsprechend Nummer 1.7.3 vorgeschrieben sind, kann die Kennzeichnung auf einem dauerhaft gestalteten Etikett angebracht werden, das am Produkt befestigt wird (wobei gewährleistet sein muss, dass das einwandfreie Funktionieren der Maschine nicht beeinträchtigt wird).
Spezifische Kennzeichnungsvorschriften für Ketten, Seile und Gurte sind in Nummer 4.3.1 festgelegt – siehe § 357: Anmerkungen zu Nummer 4.3.1.
Die sprachlichen Anforderungen in Nummer 1.7.1 gelten nicht für die in Nummer 1.7.3 Absatz 1 geforderten Angaben. Diese Angaben sollten jedoch in einer der EU-Amtssprachen angegeben werden.
Die folgenden Anmerkungen beziehen sich auf die sechs Aufzählungspunkte in Nummer 1.7.3 Absatz 1:
  • Firmenname und vollständige Anschrift des Herstellers und gegebenenfalls seines Bevollmächtigten
Zweck der Anforderung im ersten Aufzählungspunkt von Nummer 1.7.3 ist, dem Benutzer oder den Marktüberwachungsbehörden die Möglichkeit zu bieten, im Falle eines Problems Kontakt mit dem Hersteller aufzunehmen – siehe § 79 bis § 81: Anmerkungen zu Artikel 2 Buchstabe i. Die gleichen Angaben müssen auch in der EG-Konformitätserklärung enthalten sein – siehe § 383: Anmerkungen zu Anhang II Teil 1 Abschnitt A.
Der Begriff „Firmenname“ bezieht sich auf den Namen, unter dem das betreffende Unternehmen eingetragen ist.
Der Begriff „vollständige Anschrift“ bezeichnet eine Postanschrift, die als Empfangsanschrift des Herstellers für Briefsendungen ausreicht. Der Name des Landes oder der Stadt alleine reicht nicht aus. Eine Pflicht zur Angabe der E-Mail-Adresse oder der Website des Herstellers besteht nicht, diese Angaben können jedoch zweckmäßigerweise mit aufgeführt werden.
Firmenname und vollständige Anschrift des in der EU ansässigen Bevollmächtigten des Herstellers müssen auf der Maschine in jenen Fällen, in denen der Hersteller einen Bevollmächtigten bestellt hat, ebenfalls angegeben werden – siehe § 84 und § 85: Anmerkungen zu Artikel 2 Buchstabe j.
Falls es nicht praktikabel ist, in der Kennzeichnung die vollständige Anschrift des Herstellers oder seines Bevollmächtigten anzugeben, beispielsweise bei sehr kleinen Maschinen, können diese Angaben in Codeform aufgeführt werden, sofern dieser Code erläutert und die vollständige Anschrift in der mit der Maschine mitgelieferten Betriebsanleitung – siehe § 259: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe b – und in der EG-Konformitätserklärung – siehe § 383: Anmerkungen zu Anhang II Teil 1 Abschnitt A – der Maschine angegeben wird.
  • Bezeichnung der Maschine
Der Begriff „Bezeichnung der Maschine“ bezieht sich auf den gebräuchlichen Namen der Maschinenkategorie, zu der das betreffende Maschinenmodell zählt. (Der Begriff hat eine ähnliche Bedeutung wie die Begriffe „allgemeine Bezeichnung und Funktion“, die in Anhang II im Zusammenhang mit der EG-Konformitätserklärung verwendet werden). Soweit möglich, sollte der zur Bezeichnung der betreffenden Maschinenkategorie in den harmonisierten Normen verwendete Begriff verwendet werden. Die gleichen Angaben müssen auch in der EG-Konformitätserklärung aufgeführt werden – siehe § 383: Anmerkungen zu Anhang II Teil 1 Abschnitt A.
Falls es nicht praktikabel ist, in die Kennzeichnung eine Bezeichnung der Maschine im Klartext aufzunehmen, beispielsweise bei sehr kleinen Maschinen, kann die Bezeichnung in Codeform aufgeführt werden, sofern in der mit der Maschine mitgelieferten Betriebsanleitung – siehe § 259: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe b und in der EG-Konformitätserklärung der Maschine dieser Code erläutert und die Bezeichnung in Klartext angegeben wird – siehe § 383: Anmerkungen zu Anhang II Teil 1 Abschnitt A.
Die vom Hersteller gewählte Bezeichnung der Maschine darf nicht als Grundlage für die Entscheidung verstanden werden, ob bestimmte grundlegende Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen oder Konformitätsbewertungsverfahren anwendbar sind oder nicht; diese müssen gesondert ermittelt werden.
Die Anforderungen für die CE-Kennzeichnung sind in Artikel 16 und Anhang III festgelegt. Laut Anhang III muss die CE-Kennzeichnung in unmittelbarer Nähe der Angabe des Namens des Herstellers oder seines Bevollmächtigten in der gleichen Technik angebracht werden – siehe § 141: Anmerkungen zu Artikel 16 und § 387: Anmerkungen zu Anhang III.
  • Baureihen- oder Typbezeichnung
Die Baureihen- oder Typbezeichnung umfasst Name, Code oder Nummer, die der Hersteller dem betreffenden Modell der Maschine zugeordnet hat, welches dem entsprechenden Konformitätsbewertungsverfahren unterzogen wurde. Die Bezeichnung der Baureihe bzw. des Typs enthält häufig ein Markenzeichen.
  • gegebenenfalls Seriennummer
Die Seriennummer dient zur Identifizierung einer einzelnen Maschine, die zu einer bestimmten Baureihe oder einem Typ gehört. Die Maschinenrichtlinie schreibt nicht vor, dass eine Maschine eine Seriennummer aufweisen muss, ist jedoch vom Hersteller eine Seriennummer vergeben worden, ist sie im Anschluss an die Baureihen- oder Typbezeichnung anzugeben.
  • Baujahr, d. h. das Jahr, in dem der Herstellungsprozess abgeschlossen wurde.
Es ist untersagt, bei der Anbringung der CE-Kennzeichnung das Baujahr der Maschine vor- oder nachzudatieren.
Das Baujahr wird definiert als das Jahr, in dem der Herstellungsprozess abgeschlossen wurde. Bei Maschinen, die im Herstellerwerk montiert werden, kann der Herstellungsprozess spätestens dann als abgeschlossen gelten, wenn die Maschine das Herstellerwerk zur Lieferung an einen Einführer, Händler oder Endnutzer verlässt. Bei Maschinen, die erst in den Betriebsstätten des Endnutzers fertig montiert werden, kann der Herstellungsprozess erst als abgeschlossen gelten, wenn die Montage der Maschine am Aufstellungsort abgeschlossen und die Maschine bereit für die Inbetriebnahme ist. Bei Maschinen, die vom Endnutzer zur Eigenverwendung hergestellt werden, kann der Fertigungsprozess als abgeschlossen gelten, wenn die Maschine bereit für die Inbetriebnahme ist – siehe § 80: Anmerkungen zu Artikel 2 Buchstabe i.
Zusätzlich zu den allgemeinen Anmerkungen zur Kennzeichnung gemäß Nummer 1.7.3 enthält Nummer 3.6.2 zusätzliche Anforderungen für die Kennzeichnung mobiler Maschinen, ferner enthält Nummer 4.3 Anforderungen für die Kennzeichnung von Ketten, Seilen und Gurten, Lastaufnahmemitteln und Maschinen zum Heben von Lasten; Nummer 6.5 enthält Anforderungen für die Kennzeichnung von Maschinen zum Heben von Personen.
Es ist zu beachten, dass bei Maschinen, die der Outdoor-Richtlinie 2000/14/EG unterliegen, zusätzlich zur CE-Kennzeichnung eine Kennzeichnung für den garantierten Schalldruckpegel angebracht wird – siehe § 92: Anmerkungen zu Artikel 3 und § 271: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe u.

§ 251   Konformitätskennzeichnung für Maschinen nach der ATEX-Richtlinie

1.7.3   Kennzeichnung der Maschinen (Fortsetzung)
...
Ist die Maschine für den Einsatz in explosionsgefährdeter Umgebung konstruiert und gebaut, muss sie einen entsprechenden Hinweis tragen.
...
Der dritte Absatz in Nummer 1.7.3 gilt für Maschinen, die zusätzlich zur Maschinenrichtlinie der ATEX-Richtlinie 94/9/EG173) unterliegen – siehe § 91: Anmerkungen zu Artikel 3 und § 228: Anmerkungen zu Nummer 1.5.7. Die CE-Kennzeichnung zeigt die Konformität der Maschine mit den anwendbaren EU-Richtlinien an, in denen die Anbringung dieser Kennzeichnung geregelt ist – siehe § 141: Anmerkungen zu Artikel 16. Zusätzlich zur CE-Kennzeichnung ist in der ATEX-Richtlinie eine gesonderte Kennzeichnung für den Explosionsschutz festgelegt:
Der ATEX-Kennzeichnung ist das Symbol der Gerätegruppe und -kategorie nachgestellt.
Fußnote 173)
Richtlinie 94/9/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 23. März 1994 zur Angleichung der Rechtsvorschriften der Mitgliedstaaten für Geräte und Schutzsysteme zur bestimmungsgemäßen Verwendung in explosionsgefährdeten Bereichen – ABl. L 100 vom 19.4.1994, S. 1.

§ 252   Wesentliche Informationen für die Verwendungssicherheit

1.7.3   Kennzeichnung der Maschinen (Fortsetzung)
...
Je nach Beschaffenheit müssen auf der Maschine ebenfalls alle für die Sicherheit bei der Verwendung wesentlichen Hinweise angebracht sein. Diese Hinweise unterliegen den Anforderungen der Nummer 1.7.1.
...
Gemäß Nummer 1.7.3 Absatz 4 müssen an der Maschine die für die Sicherheit bei der Verwendung wesentlichen Hinweise angebracht werden. Diese Angaben unterliegen den Anforderungen hinsichtlich Piktogrammen und Sprachen gemäß Nummer 1.7.1. Auch die Anforderung an Informationen und Informationseinrichtungen gemäß Nummer 1.7.1.1 sind zu berücksichtigen.
Es wird vom Hersteller nicht erwartet, dass er an der Maschine sämtliche Informationen für die sichere Verwendung anbringt, die in der Betriebsanleitung enthalten sind. Informationen, die wesentliche Aspekte der sicheren Verwendung betreffen, sind jedoch an der Maschine anzubringen, beispielsweise die maximalen Werkstückabmessungen, die maximalen Abmessungen der zu verwendenden Werkzeuge, das maximale Gefälle, auf dem die Maschine standsicher ist, die höchstzulässige Windgeschwindigkeit usw. Die Informationen, die an der Maschine angebracht werden müssen, sind üblicherweise in den einschlägigen harmonisierten Normen festgelegt.

§ 253   Kennzeichnung von Maschinenteilen, die mit Hebezeugen gehandhabt werden müssen

1.7.3   Kennzeichnung der Maschinen (Fortsetzung)
...
Muss ein Maschinenteil während der Benutzung mit Hebezeugen gehandhabt werden, so ist sein Gewicht leserlich, dauerhaft und eindeutig anzugeben.
Die Anforderung im letzten Absatz zu Nummer 1.7.3 ergänzt die Anforderungen bezüglich der Gestaltung von Maschinen zur Erleichterung der Handhabung – siehe § 180: Anmerkungen zu Nummer 1.1.5. Sie gilt für jene Maschinenteile, die während der Benutzung gehandhabt werden müssen und aufgrund ihres Gewichts, ihrer Abmessungen oder Form nicht von Hand bewegt werden können. Diese Anforderung ist nach Analyse der verschiedenen Phasen der Lebensdauer der betreffenden Maschine umzusetzen – siehe § 173: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe a.
Auf derartigen Teilen ist das Gewicht anzugeben, damit der Benutzer Hebezeuge mit einer ausreichenden Tragfähigkeit verwenden kann. Um Unklarheiten auszuschließen, ist das Gewicht in Kilogramm an sichtbarer Stelle an dem betreffenden Teil anzugeben, möglichst in unmittelbarer Nähe der Befestigungspunkte für die Hebezeuge.

§ 254   Betriebsanleitung

1.7.4   Betriebsanleitung
Jeder Maschine muss eine Betriebsanleitung in der oder den Amtssprachen der Gemeinschaft des Mitgliedstaats beiliegen, in dem die Maschine in Verkehr gebracht und/oder in Betrieb genommen wird.
Die der Maschine beiliegende Betriebsanleitung muss eine „Originalbetriebsanleitung“ oder eine „Übersetzung der Originalbetriebsanleitung“ sein; im letzteren Fall ist der Übersetzung die Originalbetriebsanleitung beizufügen.
Abweichend von den vorstehenden Bestimmungen kann die Wartungsanleitung, die zur Verwendung durch vom Hersteller oder von seinem Bevollmächtigten beauftragtes Fachpersonal bestimmt ist, in nur einer Sprache der Gemeinschaft abgefasst werden, die von diesem Fachpersonal verstanden wird.
Die Betriebsanleitung ist nach den im Folgenden genannten Grundsätzen abzufassen.
Nummer 1.7.4 beschreibt eine der Pflichten, die der Hersteller erfüllen muss, bevor die Maschine in Verkehr gebracht und/oder in Betrieb genommen wird – siehe § 103: Anmerkungen zu Artikel 5 Absatz 1.
Nummer 1.7.4 Absatz 1 besagt, dass die Betriebsanleitung des Herstellers mit der Maschine mitzuliefern ist. Die Betriebsanleitung muss also erstellt werden, bevor die Maschine in Verkehr gebracht und/oder in Betrieb genommen wird, und muss der Maschine beiliegen, bis diese beim Benutzer eintrifft. Einführer oder Händler der Maschine haben daher dafür zu sorgen, dass die Betriebsanleitung an den Benutzer weitergegeben wird – siehe § 83: Anmerkungen zu Artikel 2 Buchstabe i.
Zusätzlich zu den allgemeinen Anforderungen für die Betriebsanleitung, die in Nummer 1.7.4 festgelegt sind, enthalten die nachstehenden Nummern weitere Anforderungen an die Betriebsanleitung:
  • Nummern 2.1.2, 2.2.1.1 und 2.2.2.2 – Nahrungsmittelmaschinen und Maschinen zur Verwendung mit kosmetischen oder pharmazeutischen Erzeugnissen, tragbare handgehaltene und handgeführte Maschinen und tragbare Befestigungsgeräte und andere Schussgeräte;
  • Nummern 3.6.3.1 und 3.6.3.2 – mobile Maschinen und Maschinen mit mehreren Verwendungsmöglichkeiten;
  • Nummern 4.4.1 und 4.4.2 – Lastaufnahmemittel und Maschinen zum Heben von Lasten.

§ 255   Die Form der Betriebsanleitung

Die Form der Betriebsanleitung wird in Nummer 1.7.4 nicht festgelegt. Der allgemeine Konsens lautet, dass sämtliche Anleitungen, die für Sicherheit und Gesundheitsschutz relevant sind, in Papierform mitgeliefert werden müssen, da nicht davon ausgegangen werden kann, dass der Benutzer Zugang zu einem Lesegerät für das Lesen einer in elektronischer Form oder auf einer Website zur Verfügung gestellten Betriebsanleitung hat. Häufig ist es jedoch hilfreich, die Betriebsanleitung in elektronischer Form und im Internet sowie in Papierform zur Verfügung zu stellen, da der Benutzer damit die elektronische Fassung bei Bedarf herunterladen und sich wieder ein Exemplar der Betriebsanleitung beschaffen kann, falls das Papierexemplar verlorengegangen ist. Diese Vorgehensweise erleichtert auch gegebenenfalls erforderliche Aktualisierungen der Betriebsanleitung.

§ 256   Die Sprache der Betriebsanleitung

Grundsätzlich sind sämtliche Anleitungen, die für Sicherheit und Gesundheitsschutz relevant sind, in der bzw. den Amtssprache(n) des Mitgliedstaats mitzuliefern, in dem die Maschine in Verkehr gebracht und/oder in Betrieb genommen wird – siehe § 246: Anmerkungen zu Nummer 1.7.1.
Nummer 1.7.4 Absatz 2 ist vor dem Hintergrund von Nummer 1.7.4.1 zu verstehen. Der Maschine ist die Originalbetriebsanleitung beizufügen, also die vom Hersteller oder seinem Bevollmächtigten überprüfte Betriebsanleitung. Steht die Originalbetriebsanleitung nicht in der bzw. den Sprache(n) des Mitgliedstaats zur Verfügung, in dem die Maschine in Verkehr gebracht und/oder in Betrieb genommen wird, ist der Maschine eine Übersetzung der Originalbetriebsanleitung zusammen mit der Originalbetriebsanleitung beizufügen. Diese letztere Vorschrift hat den Zweck, dass der Benutzer die Originalbetriebsanleitung zu Rate ziehen kann, falls Zweifel an der Richtigkeit der Übersetzung bestehen.
Nummer 1.7.4 Absatz 3 regelt eine Ausnahme von der grundsätzlichen Anforderung des ersten Absatzes hinsichtlich der Sprache der Betriebsanleitung. Sie gilt für Wartungsanleitungen, die für die Verwendung durch vom Hersteller oder dessen Bevollmächtigtem beauftragtem Fachpersonal vorgesehen sind. Bei diesem Fachpersonal kann es sich entweder um Mitarbeiter des Herstellers oder dessen Bevollmächtigten oder um Mitarbeiter eines Unternehmens handeln, das mit dem Hersteller oder dessen Bevollmächtigtem einen Vertrag oder eine schriftliche Vereinbarung über die Wartung der betreffenden Maschinen geschlossen hat. Anleitungen, die ausschließlich für derartiges Fachpersonal bestimmt sind, müssen nicht unbedingt in der bzw. den Sprache(n) des Landes geliefert werden, in dem die Maschine betrieben wird, sondern können in einer Sprache geliefert werden, die von dem Fachpersonal verstanden wird.
Diese Ausnahmeregelung gilt nicht für Anleitungen für Wartungsarbeiten, die vom Benutzer oder von vom Benutzer beauftragtem Wartungspersonal durchgeführt werden sollen. Damit die Ausnahmeregelung zur Anwendung kommt, muss in der Anleitung des Herstellers für den Benutzer eindeutig angegeben werden, welche Wartungsarbeiten nur von Fachpersonal ausgeführt werden dürfen, das vom Hersteller oder dessen Bevollmächtigtem hiermit beauftragt wurde.

§ 257   Abfassung und Übersetzung der Betriebsanleitung

1.7.4.1   Allgemeine Grundsätze für die Abfassung der Betriebsanleitung
a)
Die Betriebsanleitung muss in einer oder mehreren Amtssprachen der Gemeinschaft abgefasst sein. Die Sprachfassungen, für die der Hersteller oder sein Bevollmächtigter die Verantwortung übernimmt, müssen mit dem Vermerk „Originalbetriebsanleitung“ versehen sein.
b)
Ist keine Originalbetriebsanleitung in der bzw. den Amtssprachen des Verwendungslandes vorhanden, hat der Hersteller oder sein Bevollmächtigter oder derjenige, der die Maschine in das betreffende Sprachgebiet einführt, für eine Übersetzung in diese Sprache(n) zu sorgen. Diese Übersetzung ist mit dem Vermerk „Übersetzung der Originalbetriebsanleitung“ zu kennzeichnen.
...
Die Buchstaben a und b der Nummer 1.7.4.1 erläutern ausführlicher, wie die Sprachanforderungen gemäß Nummer 1.7.4 erfüllt werden müssen.
In Nummer 1.7.4.1 Buchstabe a wird erläutert, dass als Originalbetriebsanleitung die Sprachfassungen der Betriebsanleitung gelten, die vom Hersteller oder dessen Bevollmächtigtem geprüft worden sind. Diese Sprachfassungen müssen den Vermerk „Originalbetriebsanleitung“ (in der jeweiligen Sprache) tragen. Der Hersteller kann die „Originalbetriebsanleitung“ in einer oder mehreren Sprachen mitliefern.
Nummer 1.7.4.1 Buchstabe b beschreibt den Fall, in dem eine Maschine in einem Mitgliedstaat in Verkehr gebracht wird, für den der Hersteller oder sein Bevollmächtigter keine Originalbetriebsanleitung erstellt hat. Dies kann beispielsweise dann vorkommen, wenn ein Einführer, Händler oder Endnutzer die Maschine auf eigene Initiative in einem Mitgliedstaat, der vom Hersteller ursprünglich nicht vorgesehen worden war, in Verkehr bringt oder in Betrieb nimmt. In derartigen Fällen ist vom Hersteller oder dessen Bevollmächtigtem oder von demjenigen, der die Maschine in dem betreffenden Sprachraum in Verkehr bringt, eine Übersetzung der Betriebsanleitung in der bzw. den Amtssprache(n) des betreffenden Mitgliedstaats bereitzustellen.
In der Praxis bedeutet diese Anforderung, dass derjenige, der die Maschine in dem jeweiligen Sprachraum in Verkehr bringt, entweder beim Hersteller oder bei dessen Bevollmächtigtem eine Übersetzung zu beschaffen hat; ist dies nicht möglich, muss er die Betriebsanleitung selbst übersetzen oder übersetzen lassen – siehe § 83: Anmerkungen zu Artikel 2 Buchstabe i.
Die Übersetzung muss den Vermerk „Übersetzung der Originalbetriebsanleitung“ (in der betreffenden Sprache) tragen und zusammen mit der Originalbetriebsanleitung geliefert werden – siehe § 254: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.

§ 258   Vermeidung vorhersehbarer Fehlanwendungen

1.7.4.1   Allgemeine Grundsätze für die Abfassung der Betriebsanleitung (Fortsetzung)
...
c)
Der Inhalt der Betriebsanleitung muss nicht nur die bestimmungsgemäße Verwendung der betreffenden Maschine berücksichtigen, sondern auch jede vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung der Maschine.
...
Nummer 1.7.4.1 Buchstabe c unterstreicht, dass die Betriebsanleitung eine der Möglichkeiten darstellt, um Fehlanwendungen der Maschine zu vermeiden. Die Hersteller müssen bei der Erstellung von Anleitungen zu den einzelnen unter Nummer 1.7.4.2 genannten Aspekten also etwaige Erkenntnisse, inwieweit mit Fehlanwendungen der Maschine zu rechnen ist, vor dem Hintergrund früherer Erfahrungen mit ähnlichen Maschinen, Unfalluntersuchungen sowie Kenntnisse über leicht absehbares menschliches Verhalten berücksichtigen – siehe § 172: Anmerkungen zu Nummer 1.1.1 Buchstabe i und § 175: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe c.

§ 259   Betriebsanleitung für Verbraucher

1.7.4.1   Allgemeine Grundsätze für die Abfassung der Betriebsanleitung (Fortsetzung)
...
d)
Der Inhalt der Betriebsanleitung muss nicht nur die bestimmungsgemäße Verwendung der betreffenden Maschine berücksichtigen, sondern auch jede vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung der Maschine.
...
In Nummer 1.7.4.1 Buchstabe d wird zwischen Maschinen für Verbraucher und Maschinen für die gewerbliche Verwendung unterschieden. Wortwahl und Gestaltung der Betriebsanleitung müssen an die jeweilige Zielgruppe angepasst werden. Betriebsanleitungen für Verbraucher müssen in einer für Laien verständlichen Sprache verfasst und dargestellt werden, wobei technische Fachbegriffe vermieden werden sollten. Diese Anforderung gilt auch für Maschinen, die sowohl von gewerblichen Anwendern als auch von Verbrauchern verwendet werden können.
Wenn eine für Verbraucher bestimmte Maschine so geliefert wird, dass bestimmte Maschinenteile aus Transport- oder Verpackungsgründen demontiert sind, ist besonders darauf zu achten, dass die Montageanleitung vollständig und eindeutig formuliert ist und klare, präzise und eindeutige Schaubilder, Zeichnungen oder Fotografien enthält – siehe § 264: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe i.
Die Typ-C-Normen für bestimmte Maschinenkategorien legen den Inhalt der Betriebsanleitung fest, enthalten im Allgemeinen jedoch keine Leitlinien für Gestaltung und Layout. Allgemeine Leitlinien für die Erstellung von Betriebsanleitungen sind in der Norm EN ISO 12100-2 enthalten.174) Auch wenn es sich nicht um eine harmonisierte Norm im Rahmen der Maschinenrichtlinie handelt, so kann auch die Norm EN 62079175) zur Erstellung und Gestaltung von Anleitungen nützliche Hinweise für Betriebsanleitungen von Maschinen vermitteln.
Fußnote 174)
EN ISO 12100-2:2003+A1:2009 – Sicherheit von Maschinen – Grundbegriffe, allgemeine Gestaltungsleitsätze – Teil 2: Technische Leitsätze (ISO 12100-2:2003) – siehe Ziffer 6.
Fußnote 175)
EN 62079:2001 – Erstellung von Anleitungen – Gliederung, Inhalt und Darstellung.

§ 260   Inhalt der Betriebsanleitung – Angaben zum Hersteller und zur Maschine

1.7.4.2   Inhalt der Betriebsanleitung
...
Jede Betriebsanleitung muss erforderlichenfalls folgende Mindestangaben enthalten:
a)
Firmenname und vollständige Anschrift des Herstellers und seines Bevollmächtigten;
b)
Bezeichnung der Maschine entsprechend der Angabe auf der Maschine selbst, ausgenommen die Seriennummer (siehe Nummer 1.7.3);
...
Nummer 1.7.4.2 fasst die wichtigsten Aspekte zusammen, die in der Betriebsanleitung des Herstellers behandelt werden müssen. Die Formulierung „Mindestangaben“ bedeutet, dass diese Liste keinen Anspruch auf Vollständigkeit erhebt. Falls irgendwelche nicht in Nummer 1.7.4.2 Buchstabe a bis v aufgeführten Informationen für den sicheren Maschinenbetrieb erforderlich sind, müssen sie in die Betriebsanleitung mit aufgenommen werden. Der Ausdruck „erforderlichenfalls“ bedeutet, dass die in Nummer 1.7.4.2 Buchstabe a bis v aufgeführten Aspekte in der Betriebsanleitung lediglich dann behandelt werden müssen, wenn sie für die betreffende Maschine relevant sind.
Die geforderten Angaben in Nummer 1.7.4.2 entsprechen den Angaben, die auf der Maschine anzugeben sind – siehe § 250: Anmerkungen zu Nummer 1.7.3. In der Betriebsanleitung muss die Maschinenbezeichnung allerdings in vollem Wortlaut in der Sprache der Betriebsanleitung angegeben sein. Die Seriennummer ist nicht erforderlich, da die Betriebsanleitung des Herstellers normalerweise für ein bestimmtes Maschinenmodell oder ein Maschinenbaumuster und nicht für eine Einzelmaschine gilt.
Wenn ein Maschinenmodell in verschiedenen Varianten geliefert wird, sind dem Benutzer eindeutige Angaben darüber zu machen, welche Teile der Betriebsanleitung für welche Variante gelten. Ähnliches gilt für Betriebsanleitungen, die mehr als ein einziges Modell oder Baumuster abdecken, beispielsweise mehrere Modelle oder Baumuster einer Maschine aus der gleichen Baureihe; in diesem Fall muss der Benutzer eindeutige Angaben dazu erhalten, welche Teile der Betriebsanleitung für das jeweilige Modell bzw. Baumuster gelten.

§ 261   Aufnahme der EG-Konformitätserklärung in die Betriebsanleitung

1.7.4.2   Inhalt der Betriebsanleitung (Fortsetzung)
...
c)
die EG-Konformitätserklärung oder ein Dokument, das die EG-Konformitätserklärung inhaltlich wiedergibt und Einzelangaben der Maschine enthält, das aber nicht zwangsläufig auch die Seriennummer und die Unterschrift enthalten muss;
...
Nummer 1.7.4.2 Buchstabe c bezieht sich auf die Aufnahme der EG-Konformitätserklärung in die Betriebsanleitung. Die EG-Konformitätserklärung ist – wie auch die Betriebsanleitung – mit der Maschine mitzuliefern – siehe § 103: Anmerkungen zu Artikel 5 Absatz 1. Um dieser Pflicht nachzukommen, kann der Hersteller zwischen den beiden folgenden Alternativen wählen:
  • die unterzeichnete EG-Konformitätserklärung ist Teil der Betriebsanleitung. Diese Vorgehensweise bietet sich für Einzelmaschinen oder für in kleinen Stückzahlen gefertigte Maschinen an;
  • in der Betriebsanleitung ist ein Dokument enthalten, das den Inhalt der EG-Konformitätserklärung beschreibt (aber nicht notwendigerweise die Seriennummer und die Unterschrift enthält); in diesem Fall muss die unterzeichnete EG-Konformitätserklärung gesondert mitgeliefert werden – siehe § 382: Anmerkungen zu Anhang II Teil 1 Abschnitt A.

§ 262   Beschreibungen, Zeichnungen, Schaltpläne und Erläuterungen

1.7.4.2   Inhalt der Betriebsanleitung (Fortsetzung)
...
d)
eine allgemeine Beschreibung der Maschine;
e)
die für Verwendung, Wartung und Instandsetzung der Maschine und zur Überprüfung ihres ordnungsgemäßen Funktionierens erforderlichen Zeichnungen, Schaltpläne, Beschreibungen und Erläuterungen;
f)
eine Beschreibung des Arbeitsplatzes bzw. der Arbeitsplätze, die voraussichtlich vom Bedienungspersonal eingenommen werden;
...
Die in Nummer 1.7.4.2 Buchstabe d aufgeführte allgemeine Beschreibung der Maschine soll den Benutzer in die Lage versetzen, die Hauptbauteile der Maschine und deren Funktionen feststellen zu können.
Nummer 1.7.4.2 Buchstabe e bezieht sich auf die Informationen und Erläuterungen, die für sicheren Betrieb, Wartung und Reparatur der Maschine und für die Kontrolle der Maschine auf ordnungsgemäße Funktion erforderlich sind. (Detailliertere Anforderungen an den Inhalt der Betriebsanleitung im Zusammenhang mit diesen Aspekten sind in den nachfolgenden Abschnitten enthalten.) Klar verständliche und einfache Zeichnungen, Schaltpläne, Schaubilder und Tabellen sind langen Erklärungen im Allgemeinen vorzuziehen. Die notwendigen schriftlichen Erläuterungen sollten jedoch neben den Abbildungen stehen, auf die sie sich beziehen.
Nummer 1.7.4.2 Buchstabe f behandelt die für die Bediener vorgesehenen Arbeitsplätze. Dabei sind beispielsweise zu berücksichtigen:
  • die Lage der Arbeitsplätze,
  • Einstellung von Sitzen, Fußstützen oder anderen Maschinenteilen, damit eine gute Arbeitshaltung gewährleistet ist und auf den Bediener übertragene Vibrationen vermindert werden – siehe § 183: Anmerkungen zu Nummer 1.1.8;
  • Anordnung und Kennzeichnung der Stellteile und deren Funktionen – siehe § 185: Anmerkungen zu Nummer 1.2.2;
  • die unterschiedlichen Betriebs- bzw. Steuerungsarten und die Schutz- und Vorsichtsmaßnahmen für die einzelnen Betriebs- und Steuerungsarten – siehe § 204: Anmerkungen zu Nummer 1.2.5;
  • Benutzung der trennenden und nichttrennenden Schutzeinrichtungen an der Maschine;
  • Benutzung von Ausrüstungen, die zur Rückhaltung oder Abführung gefährlicher Substanzen oder zur Aufrechterhaltung guter Arbeitsbedingungen eingebaut wurden.

§ 263   Bestimmungsgemäße Verwendung und vorhersehbare Fehlanwendungen

1.7.4.2   Inhalt der Betriebsanleitung (Fortsetzung)
...
g)
eine Beschreibung der bestimmungsgemäßen Verwendung der Maschine;
h)
Warnhinweise in Bezug auf Fehlanwendungen der Maschine, zu denen es erfahrungsgemäß kommen kann
...
Die Beschreibung der bestimmungsgemäßen Verwendung der Maschine, die in Nummer 1.7.4.2 Buchstabe g angesprochen wird, muss eine genaue Angabe der Zwecke enthalten, für die die Maschine vorgesehen ist. Die Beschreibung der bestimmungsgemäßen Verwendung der Maschine muss Angaben zu den Grenzen der Verwendungsbedingungen enthalten, die bei der Risikobeurteilung des Herstellers und bei Konstruktion und Bau der Maschine berücksichtigt worden sind – siehe § 171: Anmerkungen zu Nummer 1.1.1 Buchstabe h.
Die Beschreibung der bestimmungsgemäßen Verwendung der Maschine muss alle verschiedenen Betriebsarten und Betriebsphasen der Maschine abdecken und eine Angabe der sicheren Werte jener Parameter enthalten, von denen der sichere Maschinenbetrieb abhängt. Zu diesen Parametern zählen beispielsweise:
  • die maximale Last von Maschinen zum Heben von Lasten;
  • die maximale Neigung, auf der mobile Maschinen ohne Verlust der Standsicherheit eingesetzt werden können;
  • die maximale Windgeschwindigkeit, bei der die Maschine im Freien sicher betrieben werden kann;
  • die Höchstabmessungen der Werkstücke;
  • die Höchstdrehzahl rotierender Werkzeuge, bei denen Bruchgefahr durch Überdrehzahlen besteht;
  • die Art der Werkstoffe, die von der Maschine auf sichere Weise verarbeitet werden können.
Entsprechend Nummer 1.7.4.2 Buchstabe h muss die Betriebsanleitung des Herstellers Warnhinweise auf vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendungen der Maschine enthalten – siehe § 172: Anmerkungen zu Nummer 1.1.1 Buchstabe i und § 175: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe c. Um derartige Fehlanwendungen zu vermeiden, empfiehlt es sich, dem Benutzer die üblichen Gründe für derartige Fehlanwendungen anzugeben und die möglichen Folgen zu erläutern. In den Warnhinweisen vor vernünftigerweise vorhersehbarer Fehlanwendung der Maschine sind die Erfahrungsberichte der Benutzer und Informationen über Unfälle oder Störfälle mit ähnlichen Maschinen zu berücksichtigen.

§ 264   Montage, Aufbau und Anschluss

1.7.4.2   Inhalt der Betriebsanleitung (Fortsetzung)
...
i)
Anleitungen zur Montage, zum Aufbau und zum Anschluss der Maschine, einschließlich der Zeichnungen, Schaltpläne und der Befestigungen, sowie Angabe des Maschinengestells oder der Anlage, auf das bzw. in die die Maschine montiert werden soll;
j)
Installations- und Montagevorschriften zur Verminderung von Lärm und Vibrationen;
...
Nummer 1.7.4.2 Buchstabe i behandelt jene Arbeiten, die vom Benutzer oder in dessen Namen ausgeführt werden müssen, bevor die Maschine in Betrieb genommen wird.
Montageanleitungen werden für Maschinen benötigt, die nicht betriebsfertig an den Benutzer geliefert werden, beispielsweise wenn Maschinenteile aus Transport- oder Verpackungsgründen zerlegt worden sind. Von besonderer Bedeutung ist die Montageanleitung, wenn die Montage durch Laien erfolgen soll – siehe § 258: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.1 Buchstabe c.
In der Montageanleitung für auswechselbare Ausrüstungen müssen das bzw. die Baumuster der Grundmaschine angegeben werden, mit denen die Ausrüstung auf sichere Weise verwendet werden kann; außerdem muss die Montageanleitung die erforderlichen Anleitungen für die sichere Montage der auswechselbaren Ausrüstung an der Grundmaschine durch den Benutzer enthalten – siehe § 41: Anmerkungen zu Artikel 2 Buchstabe b.
Bei Maschinen, die ohne eigenen Antrieb geliefert werden, müssen in der Betriebsanleitung sämtliche erforderlichen technischen Daten des zu montierenden Antriebssystems angegeben werden, beispielsweise Art, Leistung und Anschlussmittel, und es muss eine genaue Einbauanleitung für das Antriebssystem enthalten sein – siehe § 35: Anmerkung zum ersten Aufzählungspunkt von Artikel 2 Buchstabe a.
Einbauanleitungen werden für Maschinen benötigt, die auf bestimmten Auflagern, Tragkonstruktionen oder in Gebäuden, auf Fundamenten oder auf dem Boden montiert und/oder befestigt werden müssen, damit sicherer Betrieb und Standsicherheit gewährleistet sind. In der Anleitung sind die erforderlichen Abmessungen und Lasttrageigenschaften der Auflager sowie die Vorrichtungen für die Befestigung der Maschine auf ihren Auflagern anzugeben. Bei Maschinen, die auf Beförderungsmitteln montiert werden sollen, müssen in der Einbauanleitung die Fahrzeuge oder Anhänger angegeben werden, auf denen die Maschine auf sichere Weise montiert werden kann, entweder durch Angabe der technischen Daten oder erforderlichenfalls durch Angabe der genauen Fahrzeugmodelle – siehe § 37: Anmerkungen zum dritten Aufzählungspunkt von Artikel 2 Buchstabe a.
In Anschlussanleitungen müssen die Maßnahmen beschrieben werden, mit denen ein sicherer Anschluss der Maschine an die Energieversorgung, Flüssigkeitsversorgung usw. hergestellt werden kann. Die maßgeblichen Kenndaten der Versorgungseinrichtungen, beispielsweise Spannung, Leistung, Druck oder Temperatur, sind anzugeben. Vorschriften für den sicheren Anschluss der Maschine an die Vorrichtungen für die Abfuhr gefährlicher Substanzen sind ebenfalls aufzuführen, sofern diese Vorrichtungen nicht fester Bestandteil der Maschine sind.
Nummer 1.7.4.2 Buchstabe j bezieht sich auf einen bestimmten Teilaspekt der Einbau- und Montageanleitung, dessen Gegenstand die Verringerung von Geräusch- oder Vibrationsemissionen ist.
Im Hinblick auf den Lärm muss in der Anleitung erforderlichenfalls der vorschriftsgemäße Zusammenbau und Einbau der Geräte beschrieben werden, die vom Maschinenhersteller zur Verringerung der Geräuschemissionen geliefert werden.
Hinsichtlich der Vibrationen kann die Anleitung beispielsweise Vorschriften für Fundamente mit angemessen Dämpfungseigenschaften enthalten.

§ 265   Inbetriebnahme und Betrieb

1.7.4.2   Inhalt der Betriebsanleitung (Fortsetzung)
...
k)
Anleitungen zur Montage, zum Aufbau und zum Anschluss der Maschine, einschließlich der Zeichnungen, Schaltpläne und der Befestigungen, sowie Angabe des Maschinengestells oder der Anlage, auf das bzw. in die die Maschine montiert werden soll;
...
Nummer 1.7.4.2 Buchstabe k bezieht sich in erster Linie auf die Anleitung für die Inbetriebnahme der Maschine – siehe § 86: Anmerkungen zu Artikel 2 Buchstabe k.
In der Inbetriebnahmeanleitung müssen sämtliche erforderlichen Einstell-, Kontroll-, Prüf- oder Funktionsprüfarbeiten beschrieben sein, die nach Montage und Aufbau der Maschine und vor deren Inbetriebnahme ausgeführt werden müssen. Etwaige besondere Arbeitsabläufe, die eingehalten werden müssen, sind zu beschreiben. Die gleichen Informationen müssen auch für die Wiederinbetriebnahme der Maschine, beispielsweise nach der Überführung der Maschine an einen anderen Standort oder nach umfangreicheren Reparaturen, gegeben werden.
Der zweite Aspekt der Betriebsanleitung, der unter Nummer 1.7.4.2 Buchstabe k angesprochen wird, betrifft den Betrieb der Maschine. Die Betriebsanleitung muss die verschiedenen Phasen des Maschinenbetriebs abdecken. Daher müssen in der Betriebsanleitung die folgenden Bereiche auf angemessene Weise behandelt werden:
  • normaler Betrieb, Einrichtung und Einstellung der Maschine;
  • die richtige Verwendung von Stellteilen, trennenden Schutzeinrichtungen und nichttrennenden Schutzeinrichtungen;
  • die Verwendung von Spezialwerkzeugen oder -ausrüstungen, die mit der Maschine mitgeliefert wurden – siehe § 117: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe e;
  • Auswahl und sichere Benutzung aller Betriebs- und Steuerungsarten – siehe § 204: Anmerkungen zu Nummer 1.2.5;
  • besondere Vorsichtsmaßnahmen, die unter bestimmten Benutzungsbedingungen zu beachten sind.

§ 266   Ausbildung und Einarbeitung des Bedienungspersonals

Der dritte in Nummer 1.7.4.2 Buchstabe k angesprochene Aspekt betrifft die Ausbildung und Einarbeitung des Bedienungspersonals. Der Maschinenhersteller muss angeben, ob für die sichere Bedienung der Maschine eine besondere Ausbildung oder Einarbeitung erforderlich ist. Normalerweise ist dies nur bei Maschinen der Fall, die für gewerbliche Nutzung bestimmt sind.
Es wird vom Hersteller nicht erwartet, ein umfassendes Schulungsprogramm anzubieten oder ein Schulungshandbuch in der Betriebsanleitung mitzuliefern. Allerdings können in der Betriebsanleitung wichtige Aspekte angegeben werden, die durch die Ausbildung und Einarbeitung des Bedienungspersonals abgedeckt werden müssen, damit die Arbeitgeber in die Lage versetzt werden, ihre Pflichten hinsichtlich einer geeigneten Schulung des Bedienungspersonals zu erfüllen. In dieser Hinsicht ist zu beachten, dass bei bestimmten Maschinenkategorien die Ausbildung und Einarbeitung der Bediener sowie die zugehörigen Schulungsprogramme gegebenenfalls einzelstaatlichen Bestimmungen über die Umsetzung der Richtlinie 2009/104/EG unterliegen – siehe § 140: Anmerkungen zu Artikel 15.
Zusätzlich zu den grundlegenden Informationen zu Ausbildung und Einarbeitung, die in der Betriebsanleitung enthalten sind, bieten manche Maschinenhersteller auch Bedienerschulungen für die Benutzer an, allerdings fallen derartige Angebote nicht in den Anwendungsbereich der Maschinenrichtlinie.

§ 267   Angaben zu Restrisiken

1.7.4.2   Inhalt der Betriebsanleitung (Fortsetzung)
...
l)
Anleitungen zur Montage, zum Aufbau und zum Anschluss der Maschine, einschließlich der Zeichnungen, Schaltpläne und der Befestigungen, sowie Angabe des Maschinengestells oder der Anlage, auf das bzw. in die die Maschine montiert werden soll;
m)
Anleitung für die vom Benutzer zu treffenden Schutzmaßnahmen, gegebenenfalls einschließlich der bereitzustellenden persönlichen Schutzausrüstung;
...
Nummer 1.7.4.2 Buchstaben l und m befasst sich mit einem wichtigen Aspekt des dritten Schritts der Grundsätze für die Integration der Sicherheit – siehe § 174: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe b. Gemäß Nummer 1.7.4.2 Buchstabe l muss die Betriebsanleitung eindeutige Angaben zu jeglichen Risiken enthalten, die nicht in ausreichendem Maße durch Maßnahmen zur Integration der Sicherheit in die Konstruktion oder durch integrierte technische Schutzmaßnahmen vermindert wurden.
Zweck dieser Angaben ist, die Benutzer in die Lage zu versetzen, die in Nummer 1.7.4.2 Buchstabe m angegebenen notwendigen Schutzmaßnahmen zu ergreifen. Zu den Maßnahmen, die in der Betriebsanleitung näher beschrieben werden müssen, zählen beispielsweise:
  • Verwendung zusätzlicher Abschirmungen oder trennender Schutzeinrichtungen am Arbeitsplatz;
  • die Organisation sicherer Arbeitssysteme;
  • die Beschränkung der Ausführung bestimmter Tätigkeiten auf geschultes und befugtes Bedienungspersonal;
  • die Bereitstellung und Benutzung geeigneter persönlicher Schutzausrüstung.
Es ist zu beachten, dass die Arbeitgeber für Auswahl, Bereitstellung und Verwendung der persönlichen Schutzausrüstung verantwortlich sind; dabei sind die einzelstaatlichen Rechtsvorschriften für die Umsetzung von Richtlinie 89/656/EWG einzuhalten.176) In der Betriebsanleitung des Herstellers zu der Maschine kann jedoch die Art der persönlichen Schutzausrüstung angegeben werden, die zum Schutz gegen beim Maschinenbetrieb entstehende Risiken zu verwenden ist. Insbesondere bei Maschinen, die mit Verankerungsvorrichtungen für die Befestigung der persönlichen Schutzausrüstung zur Sicherung gegen Absturz ausgerüstet sind, ist die geeignete persönliche Schutzausrüstung anzugeben – siehe § 237: Anmerkungen zu Nummer 1.5.15 und § 374: Anmerkungen zu Nummer 6.3.2.
Fußnote 176)
Richtlinie 89/656/EWG vom 30. November 1989 des Rates vom 30. November 1989 über Mindestvorschriften für Sicherheit und Gesundheitsschutz bei Benutzung persönlicher Schutzausrüstungen durch Arbeitnehmer bei der Arbeit (Dritte Einzelrichtlinie im Sinne des Artikels 16 Absatz 1 der Richtlinie 89/391/EWG) – ABl. L 393 vom 30.12.1989, S. 18.

§ 268   Die wesentlichen Merkmale von Werkzeugen

1.7.4.2   Inhalt der Betriebsanleitung (Fortsetzung)
...
n)
die wesentlichen Merkmale der Werkzeuge, die an der Maschine angebracht werden können;
...
Nummer 1.7.4.2 Buchstabe n bezieht sich auf Betriebsanleitungen für Werkzeuge, die nicht ständig an der Maschine befestigt sind und vom Benutzer ausgewechselt werden können. Derartige Werkzeuge gelten nicht als Teil der Maschine – siehe § 41: Anmerkungen zu Artikel 2 Buchstabe b –, allerdings ist der sichere Betrieb der Maschine häufig vom Einbau und der Verwendung geeigneter Werkzeuge abhängig. In der Anleitung müssen daher die Merkmale der Werkzeuge aufgeführt werden, die für eine sichere Benutzung von Bedeutung sind. Von besonderer Bedeutung ist dies bei schnell verfahrenden und mit hoher Drehzahl rotierenden Werkzeugen, um Risiken durch Bruch und herausgeschleuderte Bruchstücke von Werkzeugen oder durch Herausschleudern der Werkzeuge selbst zu vermeiden – siehe § 207 und § 208: Anmerkungen zu Nummer 1.3.2 und 1.3.3.
Zu den wesentlichen Merkmalen, die hier angegeben werden müssen, zählen beispielsweise:
  • die größten oder kleinsten Abmessungen und das Gewicht der Werkzeuge;
  • die Werkstoffe und die Zusammenbauten der Werkzeuge;
  • die erforderliche Form oder andere wichtige Konstruktionsmerkmale der Werkzeuge;
  • die Kompatibilität der Werkzeuge mit den Werkzeughaltern an der Maschine.

§ 269   Bedingungen für Standsicherheit

1.7.4.2   Inhalt der Betriebsanleitung (Fortsetzung)
...
o)
Bedingungen, unter denen die Maschine die Anforderungen an die Standsicherheit beim Betrieb, beim Transport, bei der Montage, bei der Demontage, wenn sie außer Betrieb ist, bei Prüfungen sowie bei vorhersehbaren Störungen erfüllt;
...
Nummer 1.7.4.2 Buchstabe o hängt mit den Anforderungen in Nummer 1.3.1, 2.2.1, 3.4.1, 3.4.3, 4.1.2.1, 4.2.2, 5.1 und 6.1.2 hinsichtlich der Standsicherheit zusammen. Wenn durch die Konstruktion und den Bau der Maschine die Standsicherheit der Maschine unter bestimmten festgelegten Bedingungen gewährleistet wird, müssen diese Bedingungen in der Betriebsanleitung genau angegeben werden.
Vor allem dann, wenn die Standsicherheit von der Einhaltung bestimmter Grenzen bei den Nutzungsbedingungen der Maschine abhängig ist, beispielsweise vom maximalen Neigungswinkel, von der maximalen Windgeschwindigkeit, der maximalen Reichweite oder der Position bestimmter Maschinenteile, müssen diese Grenzen angegeben und die erforderlichen Erläuterungen zur Benutzung der zugehörigen Schutz- und Warneinrichtungen an der Maschine sowie zum Vermeiden von Gefahrensituationen gegeben werden.
In der Betriebsanleitung ist außerdem zu erläutern, wie die Standsicherheit der Maschine oder der Maschinenbestandteile in anderen Phasen der Lebensdauer der Maschine gewährleistet werden kann – siehe § 173: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe a. Falls die Standsicherheit der Maschine in diesen Phasen durch besondere Maßnahmen gesichert werden muss, sind die zu ergreifenden Maßnahmen und die einzusetzenden Hilfsmittel ebenfalls anzugeben.

§   270 Transport, Handhabung und Lagerung

1.7.4.2   Inhalt der Betriebsanleitung (Fortsetzung)
...
p)
Sicherheitshinweise zum Transport, zur Handhabung und zur Lagerung, mit Angabe des Gewichts der Maschine und ihrer verschiedenen Bauteile, falls sie regelmäßig getrennt transportiert werden müssen;
...
Nummer 1.7.4.2 Buchstabe p hängt mit den Anforderungen an die Handhabung der Maschine und ihrer Einzelteile zusammen – siehe § 180: Anmerkungen zu Nummer 1.1.5.
Die Anleitung für sicheren Transport, Handhabung und Lagerung der Maschine und ihrer Bauteile, die getrennt transportiert werden sollen, muss je nach Erfordernis folgende Angaben enthalten:
  • Anleitung für die sichere manuelle Handhabung von Maschinen oder Maschinenteilen, die von Hand bewegt werden sollen;
  • Anleitungen für die Verwendung der Befestigungspunkte für Maschinen zum Heben von Lasten, zum Gewicht der Maschine und der zu transportierenden Bauteile;
  • Anleitung, mit der die Standsicherheit während Transport und Lagerung gewährleistet werden soll, einschließlich Anleitungen für die Verwendung besonderer Vorrichtungen, die für diesen Zweck geliefert werden;
  • eine Beschreibung der besonderen Vorkehrungen für die Handhabung gefährlicher Werkzeuge und Bauteile.

§ 271   Notmaßnahmen und Verfahren zum Lösen von Blockierungen

1.7.4.2   Inhalt der Betriebsanleitung (Fortsetzung)
...
q)
bei Unfällen oder Störungen erforderliches Vorgehen; falls es zu einer Blockierung kommen kann, ist in der Betriebsanleitung anzugeben, wie zum gefahrlosen Lösen der Blockierung vorzugehen ist;
...
Nach Nummer 1.7.4.2 Buchstabe q ist der Maschinenhersteller verpflichtet, bereits im Vorfeld mögliche Maschinenstörungen zu berücksichtigen und die Verfahren für die Behebung von Notfallsituationen anzugeben. Die Maßnahmen, die dabei anzugeben sind, umfassen unter anderem die Verfahren für die Bergung Verletzter, für das Anfordern von Hilfe sowie für die Befreiung von eingeschlossenen Personen – siehe § 236: Anmerkungen zu Nummer 1.5.14.
In der Betriebsanleitung ist außerdem das Verfahren zu beschreiben, das beim Blockieren beweglicher Teile angewendet werden muss, und die Verwendung etwaiger besonderer Schutzeinrichtungen oder Werkzeuge für diesen Zweck ist zu erläutern – siehe § 212: Anmerkungen zu Nummer 1.3.7.

§ 272   Einstellung, Wartung und Ersatzteile

1.7.4.2   Inhalt der Betriebsanleitung (Fortsetzung)
...
r)
Beschreibung der vom Benutzer durchzuführenden Einrichtungs- und Wartungsarbeiten sowie der zu treffenden vorbeugenden Wartungsmaßnahmen;
s)
Anweisungen zum sicheren Einrichten und Warten einschließlich der dabei zu treffenden Schutzmaßnahmen;
t)
Spezifikationen der zu verwendenden Ersatzteile, wenn diese sich auf die Sicherheit und Gesundheit des Bedienungspersonals auswirken;
...
Nach Nummer 1.7.4.2 Buchstabe r ist der Hersteller verpflichtet, die Einstell- und Wartungsarbeiten zu beschreiben, die vom Benutzer durchgeführt werden müssen.
Insbesondere müssen in der Betriebsanleitung die durchzuführenden Einstell- und Wartungsarbeiten sowie deren Häufigkeit angegeben werden. In der Betriebsanleitung sind die Bestandteile oder Bauteile der Maschine anzugeben, die regelmäßig auf übermäßigen Verschleiß kontrolliert werden müssen, ferner sind die Häufigkeit dieser Kontrollen (nach Nutzungsdauer oder Zyklen) sowie die Art der erforderlichen Prüfungen oder Versuche und die dabei zu verwendenden Einrichtungen anzugeben. Außerdem müssen Kriterien für Reparatur bzw. Ersatz von verschlissenen Bauteilen angegeben werden – siehe § 207: Anmerkungen zu Nummer 1.3.2.
Nummer 1.7.4.2 Buchstabe s hängt mit den Anforderungen in Nummer 1.6.1 bis 1.6.5 hinsichtlich der Wartungsarbeiten zusammen. In der Betriebsanleitung müssen die erforderlichen Methoden und Verfahrensweisen angegeben werden, die für eine sichere Durchführung der Einstell- und Wartungsarbeiten eingehalten werden müssen. Außerdem sind die geeigneten Schutzmaßnahmen und Vorsichtsmaßnahmen während der Wartungsarbeiten anzugeben. In der Betriebsanleitung sind gegebenenfalls folgende Informationen anzugeben:
  • Informationen zur Trennung von Energiequellen, zum Abschließen der Trenneinrichtung, zur Ableitung von Restenergie und zur Überprüfung des sicheren Maschinenzustands – siehe § 241: Anmerkungen zu Nummer 1.6.3;
  • Sicherheitsmaßnahmen bei Wartungsarbeiten, die bei laufender Maschine durchgeführt werden müssen;
  • Verfahren für den sicheren Ausbau oder Austausch von Bauteilen – siehe § 239: Anmerkungen zu Nummer 1.6.1;
  • erforderliche Vorsichtsmaßnahmen bei der Reinigung von Innenteilen, die gefährliche Substanzen enthalten haben – siehe § 243: Anmerkungen zu Nummer 1.6.5;
  • Zugänge, die bei in Ausnahmefällen notwendigen Reparaturen genutzt werden müssen – siehe § 240: Anmerkungen zu Nummer 1.6.2.
Nummer 1.7.4.2 Buchstabe t verweist auf Informationen über Ersatzeile. Grundsätzlich ist die Lieferung von Ersatzteilen nicht durch die Bestimmungen der Maschinenrichtlinie gedeckt und unterliegt somit den vertraglichen Vereinbarungen zwischen Hersteller und Benutzer. Wenn jedoch Verschleißteile zum Schutz von Gesundheit und Sicherheit der Benutzer ausgetauscht werden müssen, sind die technischen Daten der entsprechenden Teile in der Betriebsanleitung anzugeben. Als Beispiele für solche Ersatzteile sind zu nennen:
  • trennende Schutzeinrichtungen für abnehmbare Gelenkwellen – siehe § 319: Anmerkungen zu Nummer 3.4.7;
  • dem Verschleiß unterliegende flexible trennende Schutzeinrichtungen – siehe § 216: Anmerkungen zu Nummer 1.4.1;
  • Filter für Systeme, die Bedienungsstände mit sauberer Luft versorgen – siehe § 182: Anmerkungen zu Nummer 1.1.7 und § 322: Anmerkungen zu Nummer 3.5.3;
  • lasttragende Bauteile an Maschinen zum Heben von Lasten – siehe § 340 und § 341: Anmerkungen zu Nummern 4.1.2.4 und 4.1.2.5;
  • trennende Schutzeinrichtungen und deren Befestigungssysteme für das Zurückhalten von herausgeschleuderten Gegenständen oder Maschinenteilen – siehe § 216: Anmerkungen zu Nummer 1.4.1.

§ 273   Die Geräuschemissionsangabe

1.7.4.2   Inhalt der Betriebsanleitung (Fortsetzung)
...
u)
folgende Angaben zur Luftschallemission der Maschine:
  • der A-bewertete Emissionsschalldruckpegel an den Arbeitsplätzen, sofern er 70 dB(A) übersteigt; ist dieser Pegel kleiner oder gleich 70 dB(A), so ist dies anzugeben,
  • der Höchstwert des momentanen C-bewerteten Emissionsschalldruckpegels an den Arbeitsplätzen, sofern er 63 Pa (130 dB bezogen auf 20 μPa) übersteigt,
  • der A-bewertete Schallleistungspegel der Maschine, wenn der A-bewertete Emissionsschalldruckpegel an den Arbeitsplätzen 80 dB(A) übersteigt.
Diese Werte müssen entweder an der betreffenden Maschine tatsächlich gemessen oder durch Messung an einer technisch vergleichbaren, für die geplante Fertigung repräsentativen Maschine ermittelt worden sein.
Bei Maschinen mit sehr großen Abmessungen können statt des A-bewerteten Schallleistungspegels die A-bewerteten Emissionsschalldruckpegel an bestimmten Stellen im Maschinenumfeld angegeben werden.
Kommen keine harmonisierten Normen zur Anwendung, ist zur Ermittlung der Geräuschemission nach der dafür am besten geeigneten Messmethode zu verfahren. Bei jeder Angabe von Schallemissionswerten ist die für diese Werte bestehende Unsicherheit anzugeben. Die Betriebsbedingungen der Maschine während der Messung und die Messmethode sind zu beschreiben.
Wenn der Arbeitsplatz bzw. die Arbeitsplätze nicht festgelegt sind oder sich nicht festlegen lassen, müssen die Messungen des A-bewerteten Schalldruckpegels in einem Abstand von 1 m von der Maschinenoberfläche und 1,60 m über dem Boden oder der Zugangsplattform vorgenommen werden. Der höchste Emissionsschalldruckpegel und der zugehörige Messpunkt sind anzugeben.
Enthalten spezielle Gemeinschaftsrichtlinien andere Bestimmungen zur Messung des Schalldruck- oder Schallleistungspegels, so gelten die Bestimmungen dieser speziellen Richtlinien und nicht die entsprechenden Bestimmungen der vorliegenden Richtlinie;
...
In Nummer 1.7.4.2 Buchstabe u werden die Informationen zu Luftschallemissionen festgelegt, die in der so genannten Geräuschemissionsangabe angegeben werden müssen. Diese Angabe verfolgt zwei Zwecke:
  • sie soll den Benutzern Hilfestellung bei der Auswahl von Maschinen mit geringeren Geräuschemissionen geben;
  • sie soll Informationen vermitteln, die hilfreich für die vom Arbeitgeber entsprechend den einzelstaatlichen Rechtsvorschriften für die Umsetzung von Artikel 4 der Richtlinie 2003/10/EG über die Exposition von Arbeitnehmern gegenüber den Lärmrisiken durchzuführende Risikobeurteilung, sind.177)
In diesem Zusammenhang sei daran erinnert, dass die Geräuschemissionsangabe des Herstellers lediglich Informationen über den von der Maschine selbst gelieferten Beitrag zur Lärmentwicklung am Arbeitsplatz gibt. Die Höhe der Schallexposition der Arbeitnehmer kann nicht einfach aus der Geräuschemissionsangabe des Maschinenherstellers abgeleitet werden, da die Exposition des Bedienungspersonals auch durch andere Faktoren beeinflusst wird – siehe § 229: Anmerkungen zu Nummer 1.5.8.
Die Informationen, die in der Geräuschemissionsangabe enthalten sein müssen, umfassen drei verschiedene Geräuschemissionskenngrößen:
  1. den A-bewerteten Emissionsschalldruckpegel LpA, der von der Maschine am Arbeitsplatz bzw. an den Arbeitsplätzen erzeugt wird. Dabei handelt es sich um den durchschnittlichen A-bewerteten Schalldruckpegel über einen bestimmten Zeitraum, der repräsentativ für einen vollständigen Arbeitszyklus der Maschine ist. Da es sich dabei um einen Emissionswert handelt, sind Schallbeiträge aus der Umgebung der Maschine, beispielsweise Schallreflexionen von Wänden oder Geräusche anderer Geräuschquellen am Arbeitsplatz, ausgenommen.
    Die Kenngröße muss unter Verwendung eines geeigneten Prüfverfahrens für alle Maschinen durch Messung ermittelt werden, und zwar unabhängig davon, ob die Maschine als laut gilt. Wenn der gemessene Wert einen Wert von 70 dB(A) nicht überschreitet, ist dies in der Betriebsanleitung anzugeben. Wenn der gemessene Wert 70 dB(A) überschreitet, ist der gemessene Wert in der Betriebsanleitung anzugeben.
  2. den Höchstwert des momentanen C-bewerteten Schalldruckpegels, der auch als C-bewerteter Spitzenschalldruckpegel LpCpeak bezeichnet wird. Hierbei handelt es sich um den Höchstwert des C-bewerteten Schalldruckpegels über einen bestimmten Zeitraum, der für einen vollen Arbeitszyklus der Maschine repräsentativ ist.
    Dieser Wert ist für Maschinen von Bedeutung, die hohe Schallimpulse emittieren. Er muss in der Betriebsanleitung nur angegeben werden, wenn der gemessene Wert 63 Pa (130 dB bezogen auf 20 μPa) überschreitet;
  3. den A-bewerteten Schallleistungspegel LWA. Diese Kenngröße entspricht der Luftschallenergie, die von der Maschine in den Raum abgestrahlt wird und damit die Maschine als Geräuschquelle kennzeichnet. Es handelt sich dabei um die wichtigste Kenngröße zur Geräuschemission. Sie ist unabhängig von der Umgebung, in der die Maschine aufgestellt wird.
    Da die Messung des LWA sehr komplex sein kann, muss dieser Wert nur gemessen und in der Betriebsanleitung angegeben werden, wenn der LpA an einem der Arbeitsplätze 80 dB(A) überschreitet.
Der zweite Absatz in Nummer 1.7.4.2 Buchstabe u besagt, dass im Falle einer Serienfertigung die Prüfung an einem repräsentativen Muster einer technisch vergleichbaren Maschine durchgeführt werden kann. Bei einer Einzelanfertigung muss der Hersteller die Geräuschemission jeder ausgelieferten Maschine durch Messung ermitteln.
Der dritte Absatz in Nummer 1.7.4.2 Buchstabe u betrifft den Fall sehr großer Maschinen, bei denen die Ermittlung des Schallleistungspegels LWA übermäßig komplex sein kann. Um zu ermitteln, ob eine bestimmte Maschinenkategorie als sehr groß gilt, sind sowohl die Verteilung und die Ausrichtung der Schallquellen an der Maschine als auch der erforderliche Aufwand für die Ermittlung des Schallleistungspegels LWA zu berücksichtigen. Ob eine bestimmte Maschinenkategorie als sehr groß gilt, ist in der entsprechenden Geräuschtestnorm anzugeben. Bei sehr großen Maschinen kann die Angabe des LWA durch die Angabe von Emissionsschalldruckpegeln LpA an festgelegten Stellen um die Maschine herum ersetzt werden.
Der vierte Absatz in Nummer 1.7.4.2 Buchstabe u bezieht sich auf die zur Messung der Geräuschemission eingesetzten Verfahren. Die Betriebsbedingungen beeinflussen die Geräuschemission in hohem Maße. Die Messung der Geräuschemission muss daher unter Bedingungen erfolgen, die reproduzierbar und repräsentativ für die vorhersehbaren Nutzungsbedingungen der Maschine sind. Wenn eine Testvorschrift, die in einer harmonisierten Norm festgelegt wurde, die Betriebsbedingungen festlegt, unter denen die Messung durchgeführt werden muss, reicht ein Verweis auf die harmonisierte Norm für die Angabe der Betriebsbedingungen und der verwendeten Messverfahren aus. Wenn andere Testverfahren angewandt werden, müssen die Betriebsbedingungen und die Messverfahren in der Geräuschemissionsangabe angegeben werden.
Der vierte Absatz in Nummer 1.7.4.2 Buchstabe u schreibt außerdem vor, dass die den gemessenen Werten zugeordneten Unsicherheiten in der Geräuschemissionsangabe anzugeben sind. Nach dem derzeitigen technischen Kenntnisstand lässt sich die Unsicherheit bei der Messung der LpCpeak-Werte nicht genau quantifizieren. Leitlinien für die Ermittlung der Unsicherheit bei der Messung des LpA an Arbeitsplätzen und des LWA sind in den relevanten Testvorschriften anzugeben.
Der fünfte Absatz in Nummer 1.7.4.2 Buchstabe u erläutert, wie der Emissionsschalldruckpegel LpA durch Messungen an Arbeitsplätzen für Maschinen ermittelt werden kann, an denen die Bediener keine genau bestimmten Arbeitsplätze einnehmen. Wenn das in diesem Absatz beschriebene Verfahren angewandt wird, muss in der Geräuschemissionsangabe angegeben werden, wo die LpA-Werte gemessen wurden.
Der letzte Absatz in Nummer 1.7.4.2 Buchstabe u bezieht sich auf die Outdoor-Richtlinie 2000/14/EG.178) Für die in ihren Anwendungsbereich fallenden Maschinen gilt die Outdoor-Richtlinie zusätzlich zur Maschinenrichtlinie hinsichtlich der Geräuschemission in der Umwelt – siehe § 92: Anmerkungen zu Artikel 3.
Nach der Outdoor-Richtlinie müssen die in den Anwendungsbereich dieser Richtlinie fallenden Geräte und Maschinen eine Kennzeichnung in Verbindung mit der CE-Kennzeichnung tragen, welche den garantierten Schallleistungspegel angibt (also den Wert des Schallleistungspegels, der nach dem in Anhang III der Richtlinie beschriebenen Verfahren gemessen wurde, sowie den Wert der auf Produktionsschwankungen und Messverfahren zurückgehenden Unsicherheiten).
Der letzte Absatz in Nummer 1.7.4.2 Buchstabe u bedeutet, dass für Maschinen im Anwendungsbereich der Outdoor-Richtlinie als dritter Wert, der in der Geräuschemissionsangabe in der Betriebsanleitung anzugeben ist, der garantierte Schallleistungspegel und nicht der gemessene Schallleistungspegel LWA angegeben werden muss. Allerdings gelten die Anforderungen im ersten Absatz in Nummer 1.7.4.2 Buchstabe u zum A-bewerteten Emissionsschalldruckpegel LpA und zum C-bewerteten Spitzenschalldruckpegel LpCpeak auch für diese Maschinen.
Fußnote 177)
Richtlinie 2003/10/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 6. Februar 2003 über Mindestvorschriften zum Schutz von Sicherheit und Gesundheit der Arbeitnehmer vor der Gefährdung durch physikalische Einwirkungen (Lärm) (17. Einzelrichtlinie im Sinne des Artikels 16 Absatz 1 der Richtlinie 89/391/EWG) – ABl. L 42 vom 15.2.2003, S. 38 – siehe insbesondere Artikel 4 Absatz 6 Buchstabe f.
Fußnote 178)
Richtlinie 2000/14/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 8. Mai 2000 über die Angleichung der Rechtsvorschriften der Mitgliedstaaten über umweltbelastende Geräuschemissionen von zur Verwendung im Freien vorgesehenen Geräten und Maschinen – ABl. L 162 vom 3.7.2000, S. 1.

§ 274   Implantierbare medizinische Geräte

1.7.4.2   Inhalt der Betriebsanleitung (Fortsetzung)
...
v)
Kann die Maschine nichtionisierende Strahlung abgeben, die Personen, insbesondere Träger aktiver oder nicht aktiver implantierbarer medizinischer Geräte, schädigen kann, so sind Angaben über die Strahlung zu machen, der das Bedienungspersonal und gefährdete Personen ausgesetzt sind.
...
Die Anforderung in Nummer 1.7.4.2 Buchstabe v gilt für den Sonderfall von Restrisiken durch nicht ionisierende Strahlung – siehe § 232: Anmerkungen zu Nummer 1.5.10. Angaben zur Art derartiger Strahlungsemissionen müssen vorgelegt werden, vor allem, wenn davon ausgegangen werden muss, dass diese die Funktion implantierbarer medizinischer Geräte beeinflussen.

§ 275   Verkaufsprospekte

1.7.4.3   Verkaufsprospekte
Verkaufsprospekte, in denen die Maschine beschrieben wird, dürfen in Bezug auf die Sicherheits- und Gesundheitsschutzaspekte nicht der Betriebsanleitung widersprechen. Verkaufsprospekte, in denen die Leistungsmerkmale der Maschine beschrieben werden, müssen die gleichen Angaben zu Emissionen enthalten wie die Betriebsanleitung.
Während die mit der Maschine mitgelieferte Betriebsanleitung in erster Linie einen Beitrag zum sicheren Betrieb der Maschine leisten soll, dienen die Verkaufsprospekte in erster Linie kommerziellen Zwecken. Nummer 1.7.4.3 schreibt jedoch vor, dass die zur Maschine gehörende Betriebsanleitung und die kommerziellen Dokumente miteinander übereinstimmen müssen. Dies ist insbesondere im Hinblick auf die bestimmungsgemäße Verwendung der Maschine gemäß Nummer 1.7.4.2 Buchstabe g von Bedeutung, da die Benutzer die Auswahl von Maschinen für ihren Anwendungsfall sehr wahrscheinlich auf der Grundlage der Verkaufsprospekte treffen.
Der zweite Satz in Nummer 1.7.4.3 soll den Benutzern Hilfestellung bei der Auswahl von Maschinen mit verminderten Geräusch- und Vibrationsemissionen sowie mit geringeren Emissionen schädlicher Strahlung oder gefährlicher Substanzen geben. Insbesondere die Werte in der gemäß Nummer 1.7.4.2 Buchstabe u vorgeschriebenen Geräuschemissionsangabe und die nach Nummer 2.2.1.1 und 3.6.3.1 geforderten Angaben zu Vibrationen müssen in den Verkaufsprospekten enthalten sein, in denen die Leistungskennwerte der Maschine angegeben sind. Viele Prospekte oder Kataloge enthalten ein Kapitel oder eine Tabelle mit den wichtigsten Leistungskennwerten der Maschine, beispielsweise Leistung, Drehzahl, Fassungsvermögen, Fertigungsleistung usw., damit potentielle Kunden eine für ihre Bedürfnisse geeignete Maschine auswählen können. Dieses Kapitel ist die geeignete Stelle, die erforderlichen Angaben der Emissionswerte aufzuführen.

2   Zusätzliche grundlegende Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen an bestimmte Maschinengattungen

§ 276   Zusätzliche Anforderungen an bestimmte Maschinengattungen

2.   ZUSÄTZLICHE GRUNDLEGENDE SICHERHEITS- UND GESUNDHEITSSCHUTZANFORDERUNGEN AN BESTIMMTE MASCHINENGATTUNGEN
Nahrungsmittelmaschinen, Maschinen für kosmetische oder pharmazeutische Erzeugnisse, handgehaltene und/oder handgeführte Maschinen, tragbare Befestigungsgeräte und andere Schussgeräte sowie Maschinen zur Bearbeitung von Holz und von Werkstoffen mit ähnlichen physikalischen Eigenschaften müssen alle in diesem Kapitel genannten grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen erfüllen (siehe Allgemeine Grundsätze, Nummer 4).
In Teil 2 des Anhangs I werden zusätzliche grundlegende Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen für vier besondere Maschinengattungen festgelegt. Diese Anforderungen gelten für die entsprechenden Maschinen ergänzend zu den maßgeblichen Anforderungen aus Anhang I Teil 1 und zu den gegebenenfalls anwendbaren übrigen Teilen von Anhang Isiehe § 163: Anmerkungen zum allgemeinen Grundsatz 4.

§ 277   Hygieneanforderungen an Maschinen, die für die Verwendung mit Lebensmitteln oder mit kosmetischen oder pharmazeutischen Erzeugnissen bestimmt sind

2.1.   NAHRUNGSMITTELMASCHINEN UND MASCHINEN FÜR KOSMETISCHE ODER PHARMAZEUTISCHE ERZEUGNISSE
2.1.1.   Allgemeines
Maschinen, die für die Verwendung mit Lebensmitteln oder mit kosmetischen oder pharmazeutischen Erzeugnissen bestimmt sind, müssen so konstruiert und gebaut sein, dass das Risiko einer Infektion, Krankheit oder Ansteckung ausgeschlossen ist.
Folgende Anforderungen sind zu beachten:
  1. Die Materialien, die mit Lebensmitteln, kosmetischen oder pharmazeutischen Erzeugnissen in Berührung kommen oder kommen können, müssen den einschlägigen Richtlinien entsprechen. Die Maschine muss so konstruiert und gebaut sein, dass diese Materialien vor jeder Benutzung gereinigt werden können; ist dies nicht möglich, sind Einwegteile zu verwenden.
  2. Alle mit Lebensmitteln, kosmetischen oder pharmazeutischen Erzeugnissen in Berührung kommenden Flächen mit Ausnahme der Flächen von Einwegteilen müssen
    • glatt sein und dürfen keine Erhöhungen und Vertiefungen aufweisen, an denen organische Stoffe zurückbleiben können; das Gleiche gilt für Verbindungsstellen zwischen Flächen,
    • so gestaltet und gefertigt sein, dass Vorsprünge, Kanten und Aussparungen an Bauteilen auf ein Minimum reduziert werden,
    • leicht zu reinigen und zu desinfizieren sein, erforderlichenfalls nach Abnehmen leicht demontierbarer Teile; die Innenflächen müssen Ausrundungen mit ausreichendem Radius aufweisen, damit sie vollständig gereinigt werden können.
  3. Von Lebensmitteln, kosmetischen und pharmazeutischen Erzeugnissen sowie von Reinigungs-, Desinfektions- und Spülmitteln stammende Flüssigkeiten, Gase und Aerosole müssen vollständig aus der Maschine abgeleitet werden können (möglichst in Reinigungsstellung).
  4. Die Maschine muss so konstruiert und gebaut sein, dass in Bereiche, die nicht zur Reinigung zugänglich sind, keine Substanzen oder Lebewesen, insbesondere Insekten, eindringen können und dass sich darin keine organischen Bestandteile festsetzen können.
  5. Die Maschine muss so konstruiert und gebaut sein, dass gesundheitsgefährliche Betriebsstoffe, einschließlich Schmiermittel, nicht mit den Lebensmitteln, kosmetischen oder pharmazeutischen Erzeugnissen in Berührung kommen können. Sie muss gegebenenfalls so konstruiert und gebaut sein, dass die fortdauernde Erfüllung dieser Anforderung überprüft werden kann.
2.1.2.   Betriebsanleitung
In der Betriebsanleitung für Nahrungsmittelmaschinen und für Maschinen zur Verwendung mit kosmetischen oder pharmazeutischen Erzeugnissen müssen die empfohlenen Reinigungs-, Desinfektions- und Spülmittel und -verfahren angegeben werden, und zwar nicht nur für die leicht zugänglichen Bereiche, sondern auch für Bereiche, zu denen ein Zugang unmöglich oder nicht ratsam ist.
Die Anforderungen in Nummer 2.1 gelten für Maschinen, die für die Verwendung mit Lebensmitteln oder mit kosmetischen oder pharmazeutischen Erzeugnissen bestimmt sind. Diese Anforderungen gelten unabhängig davon, ob die betreffenden Lebensmittel oder Erzeugnisse für den menschlichen oder tierischen Verbrauch bestimmt sind. Hierunter fallen beispielsweise Maschinen für Herstellung, Zubereitung, Kochen, Verarbeitung, Kühlung, Umschlag, Lagerung, Transport, Aufbereitung, Verpackung und Vertrieb von Lebensmitteln, Kosmetika und pharmazeutischen Erzeugnissen.
Die Anforderungen in Nummer 2.1.1 Buchstaben a bis e zielen darauf ab, eine gefährliche Kontaminierung der Lebensmittel, Kosmetika oder pharmazeutischen Erzeugnisse durch die Materialien zu vermeiden, aus denen die Maschine besteht, ebenso durch das Umfeld der Maschine oder durch Zusatzstoffe, die mit der Maschine verwendet werden.
Diese Anforderungen sind in Verbindung mit den grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen anzuwenden, die in Nummer 1.1.3 für Materialien und Produkte, in Nummer 1.5.13 für Emissionen gefährlicher Werkstoffe und Substanzen sowie in Nummer 1.6 für die Instandhaltung festgelegt wurden.
Nummer 2.1.1 Buchstabe a befasst sich mit den Bestandteilen der Maschine, die dazu bestimmt sind, mit Lebensmitteln, Kosmetika oder pharmazeutischen Erzeugnissen in Berührung zu kommen.
Zu den in Nummer 2.1.1 Buchstabe a aufgeführten „einschlägigen Richtlinien“ zählen:
  • Verordnung (EG) Nr. 1935/2004179) über Materialien und Gegenstände, die dazu bestimmt sind, mit Lebensmitteln in Berührung zu kommen;
  • Richtlinie 84/500/EWG180) über Keramikgegenstände, die dazu bestimmt sind, mit Lebensmitteln in Berührung zu kommen;
  • Richtlinie 2002/72/EG181) über Materialien und Gegenstände aus Kunststoff, die dazu bestimmt sind, mit Lebensmitteln in Berührung zu kommen.
Sofern den Materialien, die dazu bestimmt sind, mit Lebensmitteln in Berührung zu kommen, eine schriftliche Erklärung beiliegt (beispielsweise die nach Artikel 16 der Verordnung (EG) Nr. 1935/2004 vorgesehene Konformitätserklärung), ist diese Erklärung in den technischen Unterlagen der Maschinen gemäß dem neunten Aufzählungspunkt in Anhang VII Teil A Nummer 1 Buchstabe a beizulegen. Ist dies nicht der Fall, hat der Maschinenhersteller die Eignung der betreffenden Materialien in den technischen Unterlagen der Maschine zu dokumentieren.
Nummer 2.1.1 Buchstaben b und c schreiben vor, dass die Maschine so konstruiert und gebaut werden muss, dass eine vollständige und gründliche Reinigung ermöglicht wird und Substanzen, die zu einer Verunreinigung der Lebensmittel oder kosmetischen oder pharmazeutischen Erzeugnisse führen könnten, z. B. Abfälle, Reinigungs-, Desinfektions- oder Spülmittel, vollständig entfernt oder abgelassen werden können. Werden für die Beförderung von Lebensmitteln, kosmetischen oder pharmazeutischen Erzeugnissen Rohrleitungen oder Schläuche verwendet, können diese durch Schraubgewinde miteinander verbunden werden, sofern die Gewinde von den transportierten Erzeugnissen getrennt sind, beispielsweise durch geeignete Dichtungen oder Dichtringe, sodass sie nicht in direkten Kontakt mit den verarbeiteten Erzeugnissen kommen.
Nummer 2.1.1 Buchstabe d schreibt vor, dass die Maschine so konstruiert und gebaut werden muss, dass Verunreinigungen aus der Umgebung der Maschine, wie beispielsweise Staub, Fett oder Lebewesen wie Insekten nicht in jene Maschinenbereiche eindringen können, die für die Reinigung unzugänglich sind, und dass sich keine organischen Stoffe in diesen Bereichen ansammeln können.
Nummer 2.1.1 Buchstabe e schreibt vor, dass die Maschine so konstruiert und gebaut werden muss, dass mit der Maschine verwendete Betriebsstoffe, wie beispielsweise Schmiermittel oder Hydraulikflüssigkeiten, keine Lebensmittel, kosmetischen oder pharmazeutischen Erzeugnisse verunreinigen können.
Die Anforderung in Nummer 2.1.2 ergänzt die allgemeinen Anforderungen hinsichtlich der Betriebsanleitung gemäß Nummer 1.7.4.
Nummer 2.1.2 schreibt vor, dass der Maschinenhersteller die geeigneten Reinigungsverfahren angibt einschließlich der Verfahren für die Reinigung von Zwischenräumen, die normalerweise unzugänglich sind oder bei denen der Zugang mit Gefahren verbunden ist. Außerdem hat er die für die Reinigung zu verwendenden Erzeugnisse zu beschreiben. Der Maschinenhersteller sollte keine bestimmten Marken von Reinigungsmitteln angeben, sondern die maßgeblichen Eigenschaften der zu verwendenden Erzeugnisse festlegen, insbesondere hinsichtlich der chemischen und mechanischen Beständigkeit der Baumaterialien der Maschine. Erforderlichenfalls sind Warnhinweise hinsichtlich der Verwendung ungeeigneter Reinigungsmittel anzugeben.
Allgemeine Festlegungen für die Hygieneanforderungen an Maschinen sind in der Norm EN ISO 14159 getroffen.182) Festlegungen für die Hygieneanforderungen an Nahrungsmittelmaschinen sind in der Norm EN 1672-2 getroffen.183)
Fußnote 179)
Verordnung (EG) Nr. 1935/2004 des Europäischen Parlaments und des Rates vom 27. Oktober 2004 über Materialien und Gegenstände, die dazu bestimmt sind, mit Lebensmitteln in Berührung zu kommen und zur Aufhebung der Richtlinien 80/590/EWG und 89/109/EWG – ABl. L 338 vom 13.11.2004, S. 4. Nach Artikel 26 der Verordnung gelten Bezugnahmen auf die aufgehobenen Richtlinien als Bezugnahmen auf Verordnung (EG) Nr. 1935/2004.
Fußnote 180)
Richtlinie des Rates vom 15. Oktober 1984 zur Angleichung der Rechtsvorschriften der Mitgliedstaaten über Keramikgegenstände, die dazu bestimmt sind, mit Lebensmitteln in Berührung zu kommen – ABl. L 277 vom 20.10.1984, S. 12.
Fußnote 181)
Richtlinie 2002/72/EG der Kommission vom 6. August 2002 über Materialien und Gegenstände aus Kunststoff, die dazu bestimmt sind, mit Lebensmitteln in Berührung zu kommen – ABl. L 220 vom 15.8.2002, S. 18.
Fußnote 182)
EN ISO 14159:2008 – Sicherheit von Maschinen – Hygieneanforderungen an die Gestaltung von Maschinen (ISO 14159: 2002).
Fußnote 183)
EN 1672-2:2005+A1:2009 – Nahrungsmittelmaschinen – Allgemeine Gestaltungsleitsätze – Teil 2: Hygieneanforderungen.

§ 278   Ergänzende Anforderungen an handgehaltene und/oder handgeführte tragbare Maschinen

2.2.   HANDGEHALTENE UND/ODER HANDGEFÜHRTE TRAGBARE MASCHINEN
2.2.1.   Allgemeines
Handgehaltene und/oder handgeführte tragbare Maschinen müssen
  • je nach Art der Maschine eine ausreichend große Auflagefläche und eine ausreichende Zahl von angemessen dimensionierten Griffen und Halterungen besitzen, die so gestaltet sein müssen, dass die Stabilität der Maschine bei bestimmungsgemäßer Verwendung gewährleistet ist,
  • falls die Griffe nicht ohne Gefahr losgelassen werden können, mit Stellteilen zum Ingangsetzen und Stillsetzen ausgestattet sein, die so angeordnet sind, dass sie ohne Loslassen der Griffe betätigt werden können; dies gilt jedoch nicht, wenn diese Anforderung technisch nicht erfüllbar ist oder wenn ein unabhängiges Stellteil vorhanden ist,
  • so beschaffen sein, dass keine Risiken durch ungewolltes Anlaufen und/oder ungewolltes Weiterlaufen nach Loslassen der Griffe bestehen. Ist es technisch nicht möglich, diese Anforderung zu erfüllen, so müssen gleichwertige Vorkehrungen getroffen werden,
  • es ermöglichen, dass erforderlichenfalls der Gefahrenbereich und das Bearbeiten des Materials durch das Werkzeug optisch kontrolliert werden können.
Die Griffe tragbarer Maschinen müssen so konstruiert und ausgeführt sein, dass sich die Maschinen mühelos in Gang setzen und stillsetzen lassen.
Die Anforderungen in Nummer 2.2.1 gelten für handgehaltene tragbare Maschinen und handgeführte tragbare Maschinen.
Unter handgehaltenen tragbaren Maschinen versteht man Maschinen, die während der Benutzung vom Bediener (mit oder ohne Tragegurt) getragen werden.
Unter handgeführten tragbaren Maschinen versteht man tragbare Maschinen, deren Gewicht ganz oder teilweise zum Beispiel auf einer Werkbank, auf dem bearbeiteten Werkstoff oder Werkstück oder auf dem Boden lastet und dessen Bewegung vom Bediener während der Maschinenbedienung mit der Hand geführt wird.
Zu den hierzu zählenden Maschinengattungen gehören beispielsweise handgehaltene und handgeführte tragbare kraftbetriebene Werkzeuge, Garten- und Forstmaschinen. Zu tragbaren Maschinen zählen Maschinen, die von einem über die Netzstromversorgung oder eine Batterie betriebenen Elektromotor angetrieben werden, druckluftbetriebene Maschinen sowie durch einen Verbrennungsmotor angetriebene Maschinen.
Die Anforderung im ersten Aufzählungspunkt von Nummer 2.2.1 ergänzt die allgemeine Anforderung zur Standsicherheit in Nummer 1.3.1. Die Anforderung an eine geeignete Standfläche gilt insbesondere für handgeführte tragbare Maschinen, die bei der Benutzung in Kontakt mit einer Werkbank, dem bearbeiteten Material oder mit dem Werkstück oder dem Boden kommen.
Sofern ihre Größe dies zulässt, müssen handgehaltene und handgeführte tragbare Maschinen mindestens zwei Griffe aufweisen, sodass die Standsicherheit der Maschine während des Betriebs dadurch gewährleistet werden kann, dass der Bediener sie mit beiden Händen hält. Die Handgriffe sind so anzuordnen und zu gestalten, dass die Hände des Bedieners aus dem Gefahrenbereich herausgehalten werden. Eine Einhandbedienung ist durch eine entsprechende konstruktive Gestaltung der Maschine möglichst zu erschweren. Bei der Anordnung, den Abmessungen und der Konstruktion der Griffe sind die Grundsätze der Ergonomie zu beachten – siehe § 181: Anmerkungen zu Nummer 1.1.6.
Die Anordnungen im zweiten Aufzählungspunkt und zweiten Absatz in Nummer 2.2.1 ergänzen die allgemeinen Anforderungen im Zusammenhang mit dem Ingangsetzen und Stillsetzen, die in Nummer 1.2.3 und 1.2.4.1 festgelegt sind. Grundsätzlich muss es möglich sein, die Maschine in Gang zu setzen oder stillzusetzen, ohne die Handgriffe loszulassen. Diese Anforderungen können oft dadurch erfüllt werden, dass in die Griffe ein Stellteil mit selbsttätiger Rückstellung eingebaut ist.
Die Anforderung im dritten Aufzählungspunkt in Nummer 2.2.1 ergänzt die allgemeine Anforderung im sechsten Aufzählungspunkt von Nummer 1.2.2 bezüglich Stellteilen. Mit dieser Anforderung werden zwei Ziele verfolgt:
  • unbeabsichtigtes Ingangsetzen der Maschine durch unbeabsichtigten Kontakt mit der Befehlseinrichtung für das Ingangsetzen soll verhindert werden;
  • es soll sichergestellt werden, dass die Maschine nicht mehr weiterläuft, wenn sie abgesetzt wird oder der Bediener versehentlich die Griffe loslässt.
Damit diese Anforderung erfüllt ist, muss die Befehlseinrichtung für das Ingangsetzen im Allgemeinen als Stellteil mit selbsttätiger Rückstellung ausgeführt und so gestaltet sein, dass die Bedienung nicht zu übermäßiger Ermüdung führt. Sie muss so angeordnet, gestaltet und erforderlichenfalls geschützt werden, dass sie nicht unbeabsichtigt betätigt werden kann, wenn die Maschine aufgenommen, angehoben, bewegt oder abgestellt wird. Wenn dennoch ein Restrisiko besteht, dass die Maschine unbeabsichtigt in Gang gesetzt wird, sind gegebenenfalls zusätzliche Maßnahmen notwendig, beispielsweise der Einbau eines zusätzlichen Einschalters oder eine Befehlseinrichtung für das Ingangsetzen, die zwei voneinander unabhängige Handgriffe erfordert.
Durch die Anforderung im letzten Aufzählungspunkt von Nummer 2.2.1, die sich auf die Einsehbarkeit des Gefahrenbereichs und die Funktion des Werkzeugs in Verbindung mit dem bearbeiteten Material bezieht, soll gewährleistet werden, dass der Bediener in der Lage ist, den Maschinenbetrieb jederzeit voll beherrschen zu können.

§ 279   Angaben über die von handgehaltenen und handgeführten tragbaren Maschinen übertragenen Vibrationen

2.2.1.1.   Betriebsanleitung
Die Betriebsanleitung von handgehaltenen oder handgeführten tragbaren Maschinen muss folgende Angaben über die von ihnen ausgehenden Vibrationen enthalten:
  • den Schwingungsgesamtwert, dem die oberen Körpergliedmaßen ausgesetzt sind, falls der ermittelte Wert 2,5 m/s2 übersteigt. Liegt dieser Wert nicht über 2,5 m/s2, so ist dies anzugeben,
  • die Messunsicherheiten.
Diese Werte müssen entweder an der betreffenden Maschine tatsächlich gemessen oder durch Messung an einer technisch vergleichbaren, für die geplante Fertigung repräsentativen Maschine ermittelt worden sein.
Kommen keine harmonisierten Normen zur Anwendung, ist zur Ermittlung der Vibrationsdaten nach der dafür am besten geeigneten Messmethode zu verfahren.
Die Betriebsbedingungen der Maschine während der Messung und die Messmethode sind zu beschreiben oder es ist die zugrunde liegende harmonisierte Norm genau anzugeben.
Die Anforderung in Nummer 2.2.1.1 ergänzt die allgemeinen Anforderungen im Zusammenhang mit der Betriebsanleitung gemäß Nummer 1.7.4.
Der erste Aufzählungspunkt in Nummer 2.2.1.1 Absatz 1 legt die physikalische Größe fest, mit der die Vibrationen beschrieben werden, die durch handgehaltene und handgeführte tragbare Maschinen auf die oberen Körpergliedmaßen übertragen werden; diese Größe ist in der Betriebsanleitung anzugeben.
Der an der Maschine gemessene Wert ist anzugeben, wenn er einen Wert von 2,5 m/s2 überschreitet. Wenn der an der Maschine gemessene Wert diesen Wert nicht überschreitet, ist dieser Umstand anzugeben. Die von der Maschine übertragenen Vibrationen müssen daher vom Maschinenhersteller nach einem geeigneten Prüfverfahren gemessen werden, sofern nicht nachgewiesen wurde, dass bei der betreffenden Maschinenkategorie die gemessenen Werte den obigen Grenzwert nie überschreiten – dies kann in der Typ-C-Norm der betreffenden Maschinenkategorie angegeben werden.
Mit der Erklärung über die von der Maschine übertragenen Vibrationen werden vor allem zwei Ziele verfolgt:
  • den Benutzern soll Hilfestellung bei der Beschaffung von Maschinen mit geringeren Vibrationsemissionen geboten werden;
  • es sollen hilfreiche Informationen für die Gefährdungsbeurteilung vermittelt werden, die vom Arbeitgeber nach den einzelstaatlichen Rechtsvorschriften für die Umsetzung von Richtlinie 2002/44/EG über die Exposition von Arbeitnehmern gegenüber den Vibrationsrisiken durchzuführen ist. 184)
In diesem Zusammenhang sei daran erinnert, dass die Vibrationsexposition von Arbeitnehmern nicht einfach aus der Erklärung des Maschinenherstellers über die Vibrationsemissionen abgelesen werden kann, da die Exposition des Bedienungspersonals noch durch weitere Faktoren beeinflusst wird – siehe § 231: Anmerkungen zu Nummer 1.5.9.
Der zweite Aufzählungspunkt in Nummer 2.2.1.1 Absatz 1 schreibt vor, dass die Unsicherheiten hinsichtlich des angegebenen Wertes genau benannt werden müssen. Leitlinien für die Ermittlung der Unsicherheit bei der Messung von durch die Maschine übertragenen Vibrationen sollten in den entsprechenden Testnormen angegeben werden.
Nummer 2.2.1.1 Absatz 2 bedeutet, dass in der Serienfertigung Messungen an einem oder mehreren repräsentativen Mustern einer technisch vergleichbaren Maschine durchgeführt werden können. Bei Einzelanfertigungen ist der Hersteller verpflichtet, die von jeder einzelnen gelieferten Maschine übertragenen Vibrationen zu messen.
Der dritte und letzte Aufzählungspunkt von Nummer 2.2.1.1 beziehen sich auf die Verfahren für die Messung von Vibrationen. Die Betriebsbedingungen beeinflussen die von der Maschine übertragenen Vibrationen in erheblichem Maße. Daher sollten die Vibrationsmessungen unter repräsentativen Betriebsbedingungen erfolgen. Wenn in der in einer harmonisierten Norm angegebenen Messnorm die Betriebsbedingungen festgelegt sind, unter denen die Messungen erfolgen muss, genügt eine Bezugnahme auf die harmonisierte Norm, um damit die zugrunde gelegten Betriebsbedingungen und Messverfahren anzugeben. Falls andere Prüfverfahren verwendet werden, sind die zugrunde gelegten Betriebsbedingungen und Messverfahren in der Vibrationsangabe zu beschreiben.
Es ist zu beachten, dass der in der Betriebsanleitung im Zusammenhang mit den Vibrationen angegebene Wert auch in den Verkaufsunterlagen angegeben werden muss, in denen die Leistungsmerkmale der Maschine angegeben sind – siehe § 273: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.3.
Fußnote 184)
Richtlinie 2002/44/EG Richtlinie 2002/44/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 25. Juni 2002 über Mindestvorschriften zum Schutz von Sicherheit und Gesundheit der Arbeitnehmer vor der Gefährdung durch physikalische Einwirkungen (Vibrationen) (16. Einzelrichtlinie im Sinne des Artikels 16 Absatz 1 der Richtlinie 89/391/EWG) – siehe Artikel 4 Absatz 4 Buchstabe e.

§ 280   Tragbare Befestigungsgeräte und andere Schussgeräte

2.2.2.   Tragbare Befestigungsgeräte und andere Schussgeräte
2.2.2.1.   Allgemeines
Tragbare Befestigungsgeräte und andere Schussgeräte müssen so konstruiert und gebaut sein, dass
  • die Energie über ein Zwischenglied, das im Gerät verbleibt, an das einzuschlagende Teil abgegeben wird,
  • eine Sicherungsvorrichtung eine Schlagauslösung nur zulässt, wenn die Maschine korrekt auf dem Werkstück positioniert ist und mit ausreichender Kraft angedrückt wird,
  • eine unbeabsichtigte Schlagauslösung verhindert wird; wenn notwendig muss zur Schlagauslösung die Einhaltung einer vorgegebenen Abfolge von Handgriffen an der Sicherungsvorrichtung und am Stellteil erforderlich sein,
  • eine unbeabsichtigte Schlagauslösung bei der Handhabung oder bei Stoßeinwirkung verhindert wird,
  • ein leichtes und sicheres Laden und Entladen möglich ist.
Erforderlichenfalls muss es möglich sein, das Gerät mit einem Splitterschutz auszustatten, und die geeigneten Schutzeinrichtungen müssen vom Hersteller der Maschine bereitgestellt werden.
2.2.2.2.   Betriebsanleitung
In der Betriebsanleitung sind Angaben zu folgenden Punkten zu machen:
  • Zubehörteile und auswechselbare Ausrüstungen, die für die Maschine geeignet sind,
  • passende Befestigungsteile oder andere Einschlagteile, die mit dem Gerät verwendet werden können,
  • gegebenenfalls passende Magazine.
In Nummer 2.2.2 werden ergänzende Anforderungen an tragbare Geräte festgelegt, die für die Anbringung von Befestigungselementen wie Nägel, Gewindebolzen, Ösen oder ähnliche Gegenstände in einem Grundwerkstoff vorgesehen sind. Sie gelten außerdem für ähnliche Schussgeräte, die für andere Anwendungen bestimmt sind, beispielsweise Maschinen für die dauerhafte Kennzeichnung von Materialien durch Einprägen oder für Bolzenschussgeräte für das Betäuben von Tieren. Die Anforderungen gelten sowohl für Maschinen, die durch Treibladungen betätigt werden, als auch für Maschinen mit anderen Energiequellen wie druckluftbetätigte, federbetätigte, elektromagnetisch oder durch Gasverbrennung betätigte Maschinen.
Der vorrangige Zweck der Anforderungen in Nummer 2.2.2.1 ist, die Risiken schwerer Verletzungen durch Befestigungselemente oder andere aufprallende beschleunigte Teile oder splitternde Fragmentablösungen der Maschine oder des zu bearbeitenden Werkstücks/Untergrundes zu vermeiden, die den Körper des Bedieners oder anderer Personen in der Nähe treffen könnten. Außerdem sollen dadurch Risiken durch Zwischenfälle beim Laden und Entladen abgedeckt werden.
Durch die Anforderung im dritten Aufzählungspunkt in Nummer 2.2.2.1 sollen Unfälle verhindert werden, die durch ein Auslösen des Schusses zum falschen Zeitpunkt entstehen könnten. Grundsätzlich muss die Andrucksicherungsvorrichtung vor dem Auslöser betätigt werden, bevor der nächste Einzelschuss ausgelöst werden kann.
Die Anforderungen in Nummer 2.2.2.2 ergänzen die allgemeinen Anforderungen an die Betriebsanleitung gemäß Nummer 1.7.4.
Der erste Aufzählungspunkt in Nummer 2.2.2.2 ist für Werkzeuge, für Schutzeinrichtungen wie Splitterschutz und für auswechselbare Ausrüstungen von Bedeutung, die an Befestigungsgeräten angebracht werden können, um deren Funktion zu verändern, beispielsweise für die dauerhafte Kennzeichnung von Materialien.
Die Maschinenrichtlinie gilt nicht für die Setz- oder Markierbolzen oder anderes Eintreibzubehör, das mit Befestigungs- und anderen Schussgeräten verwendet wird. Nach dem zweiten Aufzählungspunkt in Nummer 2.2.2.2 ist der Maschinenhersteller jedoch verpflichtet, die maßgeblichen Eigenschaften der Setz- oder Markierbolzen oder von anderem Eintreibzubehör anzugeben, die mit dem Gerät zu verwenden sind, damit der Benutzer Setz- oder Markierbolzen oder anderes Eintreibzubehör verwenden kann, das für das Gerät geeignet ist und das unter den angegebenen Verwendungsbedingungen nicht brechen kann.
Der dritte Aufzählungspunkt in Nummer 2.2.2.2 gilt für tragbare Befestigungsgeräte und andere Schussgeräte, die durch Treibkartuschen betrieben werden. Die Maschinenrichtlinie gilt nicht für Treibkartuschen oder Treibkartuschenmagazine, die mit diesen Geräten verwendet werden, allerdings muss der Maschinenhersteller die maßgeblichen Eigenschaften der Treibkartuschen angeben, die mit dem Gerät auf sichere Weise verwendet werden können.185)
Dabei ist zu beachten, dass tragbare Befestigungsgeräte mit Treibladung und andere Schussgeräte mit Treibladung in der Liste in Anhang IV (Nummer 18) der Maschinenkategorien enthalten sind, auf die eines der in Artikel 12 Absatz 3 und 4 genannten Verfahren zur Anwendung kommen muss.
Fußnote 185)
Es wird erwartet, dass Treibladungen für mit Treibladungen betriebene Befestigungsgeräte ab 4. Juli 2013 der Richtlinie 2007/23/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 23. Mai 2007 über das Inverkehrbringen pyrotechnischer Gegenstände unterliegen werden – ABl. L 154 vom 14.6.2007, S. 1.

§ 281   Maschinen zur Bearbeitung von Holz und ähnlichen Werkstoffen

2.3   MASCHINEN ZUR BEARBEITUNG VON HOLZ UND VON WERKSTOFFEN MIT ÄHNLICHEN PHYSIKALISCHEN EIGENSCHAFTEN
Maschinen zur Bearbeitung von Holz und von Werkstoffen mit ähnlichen physikalischen Eigenschaften müssen folgende Anforderungen erfüllen:
  1. Sie müssen so konstruiert, gebaut oder ausgerüstet sein, dass das Werkstück sicher aufgelegt und geführt werden kann. Wird das Werkstück auf einem Arbeitstisch mit der Hand gehalten, so muss dieser Tisch während der Arbeit ausreichend standsicher sein und darf die Bewegung des Werkstücks nicht behindern.
  2. Wird die Maschine voraussichtlich unter Bedingungen verwendet, die das Risiko eines Rückschlags von Werkstücken oder von Teilen davon mit sich bringen, so muss sie so konstruiert, gebaut oder ausgerüstet sein, dass ein Rückschlag vermieden wird oder, wenn das nicht möglich ist, der Rückschlag für das Bedienungspersonal und/oder gefährdete Personen kein Risiko bewirkt.
  3. Die Maschine muss mit selbsttätigen Bremsen ausgerüstet sein, die das Werkzeug in ausreichend kurzer Zeit zum Stillstand bringen, wenn beim Auslaufen das Risiko eines Kontakts mit dem Werkzeug besteht.
  4. Ist das Werkzeug in eine nicht vollautomatisch arbeitende Maschine eingebaut, so ist diese Maschine so zu konstruieren und zu bauen, dass das Risiko von Verletzungen ausgeschaltet oder verringert wird.
Die ergänzenden Anforderungen in Nummer 2.3 gelten für Maschinen zur Bearbeitung von Holz und für Maschinen, die auch für die Bearbeitung von Werkstoffen mit ähnlichen physikalischen Eigenschaften eingesetzt werden können, beispielsweise Kork, Knochen, Hartgummi, Hartplastik, Laminate mit Metallen oder bestimmte dünne gehärtete Metalle.
Durch die Anforderungen in Nummer 2.3 Buchstabe a soll sichergestellt werden, dass der Zuführmechanismus oder – bei Maschinen mit manuellem Vorschub – die Werkbank so konstruiert und gebaut wird, dass das Werkstück bei der Bearbeitung sicher aufgelegt und geführt werden kann.
Die Anforderung in Nummer 2.3 Buchstabe b bezieht sich auf einen Sonderfall der Gefährdung, die in der allgemeinen Anforderung über herausgeschleuderte Gegenstände gemäß 1.3.3 angesprochen wird. Nach Nummer 2.3 Buchstabe b muss durch geeignete Maßnahmen verhindert werden, dass Werkstücke oder Werkstückteile herausgeschleudert werden. Zu diesen Maßnahmen zählt beispielsweise der Einbau geeigneter Spaltkeile an Tischkreissägen. Wenn sich die Gefahr herausgeschleuderter Einzelteile nicht völlig vermeiden lässt, muss durch Sicherungsmaßnahmen verhindert werden, dass Bediener oder andere gefährdete Personen durch herausgeschleuderte Gegenstände verletzt werden. Diese Anforderung ist in Verbindung mit den Anforderungen an trennende Schutzeinrichtungen, die in Nummer 1.4 festgelegt wurden, anzuwenden.
Gegenstand von Nummer 2.3 Buchstabe c sind die Risiken beim Kontakt mit dem Werkzeug während der Auslaufzeit. An Maschinen mit mechanisiertem oder automatischem Vorschub kann dieses Risiko durch eine verriegelte trennende Schutzeinrichtung, erforderlichenfalls mit Zuhaltung, verhindert werden – siehe § 129: Anmerkungen zu Nummer 1.4.2.2. Ist das Werkzeug während der Arbeit jedoch nicht völlig unzugänglich, beispielsweise wenn eine verstellbare Schutzeinrichtung, die den Zugang beschränkt, gemäß Nummer 1.4.2.3 eingebaut ist, muss eine übermäßig lange Auslaufzeit des Werkzeugs durch Einbau einer automatischen Bremse verhindert werden. Für derartige Fälle ist in harmonisierten Normen die annehmbare Dauer der Auslaufzeit angegeben.
Nummer 2.3 Buchstabe d schreibt geeignete Maßnahmen vor, durch die Verletzungsgefahren bei versehentlichem Berühren des beweglichen Werkzeugs an Maschinen vermindert werden, an denen der Zugang zum Gefahrenbereich nicht vollständig durch eine bewegliche trennende Schutzeinrichtung mit Verriegelung verhindert wird. Zu diesen Maßnahmen zählen beispielsweise der Einbau von Werkzeugen mit geringem Schneidmesserüberstand (Limited Cutter Projection Tooling – LCPT), zylindrische (oder „runde“) Schneidblöcke oder ähnliche Vorrichtungen, mit denen die Schneidtiefe begrenzt wird.
Es ist zu beachten, dass in der Liste in Anhang IV, welche die Maschinenkategorien enthält, auf die eines der Verfahren nach Artikel 12 Absatz 3 und 4 anzuwenden ist, mehrere Kategorien von Holzbearbeitungsmaschinen aufgeführt sind (Nummer 1 bis 7).

(§ 282 bis § 290 reserviert)

3   Zusätzliche grundlegende Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen zur Ausschaltung von Gefährdungen, die von der Beweglichkeit von Maschinen ausgehen

§ 291   Zusätzliche Anforderungen zur Ausschaltung von Gefährdungen, die von der Beweglichkeit von Maschinen ausgehen

3.   ZUSÄTZLICHE GRUNDLEGENDE SICHERHEITS- UND GESUNDHEITSSCHUTZANFORDERUNGEN ZUR AUSSCHALTUNG DER GEFÄHRDUNGEN, DIE VON DER BEWEGLICHKEIT VON MASCHINEN AUSGEHEN
Maschinen, von denen aufgrund ihrer Beweglichkeit Gefährdungen ausgehen, müssen alle in diesem Kapitel genannten grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen erfüllen (siehe Allgemeine Grundsätze, Nummer 4).
In Anhang I Teil 3 werden zusätzliche grundlegende Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen in Hinblick auf Gefahren festgelegt, die sich aus der Beweglichkeit von Maschinen ergeben. Diese gelten für die betreffenden Maschinen zusätzlich zu den maßgeblichen Anforderungen in Anhang I Teil 1 und, soweit relevant, anderen Teilen von Anhang Isiehe § 163: Anmerkungen zum allgemeinen Grundsatz 4.
3.1.   ALLGEMEINES
3.1.1.   Begriffsbestimmungen
a)
Eine „Maschine, von der aufgrund ihrer Beweglichkeit Gefährdungen ausgehen“, ist:
  • eine Maschine, die bei der Arbeit entweder beweglich sein muss oder kontinuierlich oder halbkontinuierlich zu aufeinander folgenden festen Arbeitsstellen verfahren werden muss, oder
  • eine Maschine, die während der Arbeit nicht verfahren wird, die aber mit Einrichtungen ausgestattet werden kann, mit denen sie sich leichter an eine andere Stelle bewegen lässt.
...

§ 292   Begriffsbestimmung der „Gefährdungen aufgrund von Beweglichkeit“

Mit der in Nummer 3.1.1 Buchstabe a formulierten Begriffsbestimmung einer „Maschine, von der aufgrund ihrer Beweglichkeit Gefährdungen ausgehen“, wird der Geltungsbereich der Anforderungen in Anhang I Teil 3 festgelegt. Nach dieser Definition zählen zu den hierunter fallenden Maschinen:
  • Maschinen, die bei der Ausführung ihrer Hauptfunktion fahren können. Als Beispiele derartiger Maschinen sind Muldenkipper, Verdichter, Stapler, Portalkrane, schienengeführte mobile Krane sowie Rasenmäher zu nennen;
  • Maschinen, die bei der Ausführung ihrer Hauptfunktion ortsfest sind, die aber so konstruiert sind, dass sie von einem Einsatzort zu einem anderen fahren können. Zu den Beispielen für derartige Maschinen zählen Bohranlagen und Mobilkrane, Ladekrane und selbstfahrende oder auf Anhängern montierte Hubarbeitsbühnen, die bei den Hebevorgängen auf Abstützungen ruhen;
  • Maschinen, die beim Einsatz ortsfest bleiben, die aber mit Vorrichtungen wie Antriebsrädern oder Gleisschienen oder Schleppvorrichtungen ausgerüstet sind, sodass sie auf einfache Weise von einem Einsatzort zu einem anderen verfahren werden können.
Aus der Definition geht eindeutig hervor, dass die in Anhang I Teil 3 erfassten Gefährdungen, die sich aus der Beweglichkeit ergeben, auf die Beweglichkeit der Maschine selbst zurückzuführen sind und nicht mit den Gefährdungen durch bewegliche Teile der Maschine gleichzusetzen sind, die unter Nummer 1.3.7 und 1.3.8 behandelt werden.
Zu den Maschinen, die unter die Anforderungen gemäß Teil 3 fallen, zählen beispielsweise:
  • mobile Baugeräte wie Erdbaumaschinen,
  • mobile Straßenbaumaschinen,
  • mobile Maschinen für unterirdische Bergwerke,
  • selbstfahrende und geschleppte mobile Maschinen für Land- und Forstwirtschaft und Gartenbau,
  • mobile Maschinen für die Beförderung und das Heben von Gütern oder Personen wie zum Beispiel Flurförderzeuge (auch fahrerlose Flurförderzeuge), Mobilkrane und fahrbare Hubarbeitsbühnen,
  • auf Transportmitteln aufgebaute Maschinen wie Ladekrane, Kompressoren und Kipper,
  • Abfallsammelfahrzeuge,
  • mobile Maschinen für die Beförderung von Gütern oder Personen im Gelände, beispielsweise Quads, Buggies, Geländemotorräder und Karts,
  • mobile Winterdienstgeräte,
  • mobile Luftfahrt-Bodengeräte.

§ 293   Die Definition des „Fahrers“

3.1.1.   Begriffsbestimmungen (Fortsetzung)
...
b)
Ein „Fahrer“ ist eine Bedienungsperson, die mit dem Verfahren einer Maschine betraut ist. Der Fahrer kann auf der Maschine aufsitzen, sie zu Fuß begleiten oder fernsteuern.
...
Nummer 3.1.1 Buchstabe b definiert den „Fahrer“ als eine Bedienungsperson, die mit dem Verfahren einer Maschine betraut ist. Anders ausgedrückt, der Fahrer steuert die Verfahrbewegungen der Maschine selbst. In der Definition wird vor allem auf drei verschiedene Formen der Verfahrbewegungen Bezug genommen:
  • auf mobilen Maschinen kann ein Fahrer sitzend oder stehend mitfahren;
  • mobile Maschinen können für die Bedienung durch eine zu Fuß nebenher mitlaufende Person ausgelegt sein;
  • mobile Maschinen können aus einer gewissen Entfernung über eine Fernsteuerung gesteuert werden.
Bestimmte mobile Maschinen können konstruktiv auch für zwei oder mehr verschiedene Fahrmethoden ausgelegt sein. So können mobile Maschinen beispielsweise so konstruiert sein, dass sie entweder durch einen aufsitzenden Fahrer oder durch Fernsteuerung gesteuert werden – siehe § 204: Anmerkungen zu Nummer 1.2.5.
Die Anforderungen in Teil 3 beziehen sich auf die besonderen Risiken, die von den verschiedenen Fahrmethoden und den hierfür erforderlichen Schutzmaßnahmen ausgehen.

§ 294   Fahrerplatz

3.2.   BEDIENERPLÄTZE
3.2.1.   Fahrerplatz
Die Sicht vom Fahrerplatz aus muss so gut sein, dass der Fahrer die Maschine und ihre Werkzeuge unter den vorhersehbaren Einsatzbedingungen ohne jede Gefahr für sich und andere gefährdete Personen handhaben kann. Den Gefährdungen durch unzureichende Direktsicht muss erforderlichenfalls durch geeignete Einrichtungen begegnet werden.
Eine Maschine mit aufsitzendem Fahrer muss so konstruiert und gebaut sein, dass am Fahrerplatz für den Fahrer kein Risiko durch unbeabsichtigten Kontakt mit Rädern und Ketten besteht.
Sofern dies das Risiko nicht erhöht und es die Abmessungen zulassen, ist der Fahrerplatz für den aufsitzenden Fahrer so zu konstruieren und auszuführen, dass er mit einer Kabine ausgestattet werden kann. In der Kabine muss eine Stelle zur Aufbewahrung der notwendigen Anweisungen für den Fahrer vorgesehen sein.
Die Anforderung in Nummer 3.2.1 ergänzt die allgemeinen Anforderungen an Bedienungsplätze und Sitze in Nummer 1.1.7 und 1.1.8.
Gegenstand des ersten Absatzes in Nummer 3.2.1 ist die Sicht vom Fahrerplatz. Der Fahrer muss ständig die Kontrolle über die Maschinenbewegungen haben.
  • Soweit möglich, ist die Maschine zu so konstruieren und zu bauen, dass der Fahrer den Bereich um die Maschine in angemessener Weise direkt einsehen kann. Insbesondere muss der Fahrer erkennen können, ob sich in der Nähe der Maschine Personen aufhalten, welche durch die Bedienung oder Bewegung der Maschine gefährdet werden könnten – siehe § 195: Anmerkungen zu Nummer 1.2.2 Absatz 5. Die Direktsicht kann unter anderem durch anhebbare, neigbare oder drehbare Fahrerplätze und Fahrerkabinen oder durch alternative Fahrerplätze verbessert werden.
  • Bei unzureichender Direktsicht, d. h. wenn der Blick des Fahrers auf Personen oder Hindernisse im Gefahrenbereich möglicherweise durch Teile der Maschine oder Gegenstände oder Materialien, die von der Maschine befördert werden, so weit versperrt wird, dass der Fahrer diese Personen oder Hindernisse nicht bemerkt, müssen geeignete Vorrichtungen für eine indirekte Einsehbarkeit montiert werden. Zu diesen Vorrichtungen zählen geeignete Spiegel und Kamera-Monitor-Systeme (KMS; engl.: CCTV). Bei der Entscheidung über den Einbau von Vorrichtungen, die eine indirekte Einsehbarkeit ermöglichen, sowie Auswahl, Gestaltung und Anordnung dieser Vorrichtungen sind die Grundsätze der Ergonomie sowie die Einschränkungen zu beachten, denen der Fahrer unter den vorhersehbaren Einsatzbedingungen der Maschine ausgesetzt ist. Dabei sind verschiedene Faktoren zu berücksichtigen, beispielsweise der Einsatz der Maschine bei Nacht oder ungünstiger Ausleuchtung, der Einsatz auf unebenem Untergrund oder in Bereichen, in denen sich Fußgänger oder andere Maschinen in Maschinennähe aufhalten können, oder Einsatzbedingungen mit häufigen oder längeren Rückwärtsfahrten – siehe § 181: Anmerkungen zu Nummer 1.1.6.
  • Falls ein Restrisiko eines Zusammenstoßes mit Personen besteht, können die Maschinen mit Vorrichtungen zur Vermeidung solcher Zusammenstöße ausgerüstet werden, beispielsweise druckempfindliche, radargestützte, infrarot- oder ultraschallgesteuerte nichttrennende Schutzeinrichtungen, mit deren Hilfe die Anwesenheit von Personen erkannt und die Maschine abgeschaltet wird oder der Fahrer gewarnt werden kann, bevor es zu einem Zusammenstoß kommt.
Nummer 3.2.1 Absatz 2 bezieht sich auf Maschinen, bei denen sich der Fahrerplatz in der Nähe der Räder oder Ketten befindet. Ist der Fahrerplatz nicht vollständig umschlossen und bleibt kein ausreichender Sicherheitsabstand zwischen Fahrerplatz und Rädern oder Ketten, müssen trennende Schutzeinrichtungen eingebaut werden, damit ein versehentlicher Kontakt mit diesen Bauteilen verhindert wird.
Nummer 3.2.1 Absatz 3 schreibt vor, dass Maschinen mit aufsitzendem Fahrer so konstruiert und gebaut werden müssen, dass sie mit einer Fahrerkabine ausgerüstet werden können, sofern die Maschine nicht zu klein für den Einbau einer Kabine ist oder der Einbau einer Kabine die Risiken erhöhen oder die Funktionsfähigkeit der Maschine beeinträchtigen würde. In diesen Fällen sind andere Maßnahmen zum Schutz der Fahrer in Betracht zu ziehen, beispielsweise Sitze mit Schutzdach oder Fernsteuerung.
Die Anforderung in Nummer 3.2.1 Absatz 3 ist in Verbindung mit den Anforderungen in Nummer 1.1.7 zu Bedienungsplätzen und Nummer 3.5.3 zu Emissionen gefährlicher Substanzen anzuwenden – siehe § 182: Anmerkungen zu Nummer 1.1.7 und § 322: Anmerkungen zu Nummer 3.5.3.
Der zweite Satz in Nummer 3.2.1 Absatz 3 schreibt vor, dass in der Fahrerkabine eine geeignete Stelle für die Aufbewahrung der für den Fahrer erforderlichen Anleitungen vorgesehen sein muss. Die betreffenden Anleitungen beziehen sich auf die sichere Bedienung der Maschine sowie etwaige Inspektions- oder Wartungsarbeiten, die vom Fahrer durchgeführt werden müssen.

§ 295   Rückhaltevorrichtung am Sitz

3.2.2.   Sitze
Besteht das Risiko, dass das Bedienungspersonal oder andere auf der Maschine beförderte Personen beim Überrollen oder Umkippen der Maschine – insbesondere bei Maschinen, die mit dem in den Nummern 3.4.3 oder 3.4.4 genannten Schutzaufbau ausgerüstet sind – zwischen Teilen der Maschine und dem Boden eingequetscht werden können, so müssen die Sitze so konstruiert oder mit einer Rückhaltevorrichtung ausgestattet sein, dass die Personen auf ihrem Sitz gehalten werden, ohne dass die notwendigen Bedienungsbewegungen behindert oder von der Sitzaufhängung hervorgerufene Bewegungen eingeschränkt werden. Rückhaltevorrichtungen dürfen nicht eingebaut werden, wenn sich dadurch das Risiko erhöht.
Die Anforderung in Nummer 3.2.2 ergänzt die allgemeinen Anforderungen zu Sitzen gemäß Nummer 1.1.8.
In Nummer 3.2.2 wird das Risiko angesprochen, dass das Bedienungspersonal oder andere mitfahrende Personen beim Überrollen oder Umkippen der Maschine eingequetscht werden können. Der Überroll- und Kippschutz, der in Nummer 3.4.3 erwähnt wird, kann seine Aufgabe nur erfüllen, wenn die betreffenden Personen in dem geschützten Bereich gehalten werden. Um dies zu erreichen, muss die Maschine:
  • entweder so aufgebaut sein, dass das Bedienungspersonal nicht herausgeschleudert werden kann, wenn die Maschine sich überschlägt oder umkippt,
  • oder mit Sitzen ausgerüstet sein, die verhindern, dass das Bedienungspersonal herausgeschleudert wird,
  • oder mit Sitzen ausgerüstet sein, die mit einem Rückhaltesystem mit geeigneten Befestigungspunkten versehen sind.
Die Sitzrückhaltesysteme müssen sich leicht öffnen und schließen lassen und dürfen die notwendige Bewegungsfreiheit des Bedieners nur so wenig wie möglich einschränken. Dies ist vor allem bei Maschinen wie zum Beispiel Flurförderzeugen notwendig, bei denen der Fahrer den Fahrerplatz möglicherweise häufig verlassen und wieder einnehmen muss.
Wenn die Sicherheit des Bedienungspersonals vom Schließen eines Sitzrückhaltesystems abhängig ist, muss die erforderliche Anleitung für den Gebrauch des Rückhaltesystems mitgeliefert werden – siehe § 263: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe k.
Mit dem letzten Satz in Nummer 3.2.2 wird dem Umstand Rechnung getragen, dass in bestimmten Fällen auf den Einbau von Rückhaltesystemen verzichtet werden sollte, da sie zu einem erhöhten Risiko führen würden. Dies kann beispielsweise bei kleinen mobilen Maschinen, die nicht mit einer Fahrerkabine oder Schutzaufbauten versehen sind, oder bei Maschinen der Fall sein, auf denen der aufsitzende Fahrer in stehender Position verharrt. Außerdem ist der Einbau eines Rückhaltesystems möglicherweise bei Maschinen unzweckmäßig, die für aktives Fahren ausgelegt wurden und weit ausladende Bewegungen des Fahrers während des Fahrvorgangs erfordern. Rückhaltesysteme sind bei jenen Maschinen, die lediglich mit einem Schutzaufbau gegen herabfallende Gegenstände (FOPS) ausgerüstet sind, üblicherweise nicht erforderlich.

§ 296   Plätze für andere Personen als den Fahrer

3.2.3.   Plätze für andere Personen
Können im Rahmen der bestimmungsgemäßen Verwendung gelegentlich oder regelmäßig außer dem Fahrer andere Personen zum Mitfahren oder zur Arbeit auf der Maschine transportiert werden, so sind geeignete Plätze vorzusehen, die eine Beförderung oder ein Arbeiten ohne Risiko gestatten.
Nummer 3.2.1 Absätze 2 und 3 gilt auch für die Plätze für andere Personen als den Fahrer.
Die Anforderungen in Nummer 3.2.3 ergänzen die allgemeinen Anforderungen an Bedienungsplätze und Sitze in Nummer 1.1.7 und 1.1.8.
Nummer 3.2.3 schreibt vor, dass für andere Personen als den Fahrer, die gelegentlich oder regelmäßig auf der Maschine transportiert werden oder auf ihr arbeiten, sichere Plätze bereitgestellt werden müssen. Je nach Art der Maschine und der Aufgaben der jeweiligen Personen kann es sich dabei um Sitz- oder Stehplätze, beispielsweise Bühnen oder Trittbretter, handeln. Besondere Schutzmaßnahmen sind zum Schutz gegen die Gefahr eines Sturzes von der Maschine oder gegen Risiken durch Aufprall oder Einquetschen notwendig, wenn die für andere Personen als den Fahrer eingerichteten Plätze außerhalb der normalen Umrisse der Maschine liegen.
Der zweite Absatz in Nummer 3.2.3 besagt, dass die Anforderungen in Nummer 3.2.1, die sich auf Risiken durch Kontakt mit Rädern oder Ketten und auf den Einbau einer Fahrerkabine beziehen, auch für Plätze für andere Personen als den Fahrer gelten.

§ 297   Unerlaubte Benutzung der Steuerung

3.3.   STEUERUNG
Erforderlichenfalls sind Maßnahmen zu treffen, die eine unerlaubte Benutzung der Steuerung verhindern.
...
Die Anforderungen in Nummer 3.3 ergänzen die allgemeinen Anforderungen an Sicherheit und Zuverlässigkeit von Steuerungen in Nummer 1.2.1.
Der erste Satz in Nummer 3.3 schreibt vor, dass die unerlaubte Benutzung der Steuerung erforderlichenfalls durch geeignete Maßnahmen verhindert werden muss. Diese Maßnahmen sind bei Maschinen erforderlich, bei denen die Gefahr der Benutzung durch Unbefugte besteht, beispielsweise bei Flurförderzeugen, oder bei Maschinen erforderlich, die in öffentlich zugänglichen Bereichen benutzt oder abgestellt werden sollen.186) Beispiele für geeignete Maßnahmen sind der Einbau von Schlössern, elektronische Zugangskontrollsysteme oder Systeme, bei denen der Bediener eine elektronische Erkennungsmarke tragen muss, um die Maschine bedienen zu können.
Fußnote 186)
Derartige Maßnahmen können auch von den Benutzern mobiler Maschinen als Diebstahlschutz verlangt werden, allerdings fällt dieser Aspekt nicht in den Anwendungsbereich der Maschinenrichtlinie.

§ 298   Fernsteuerungen

3.3.   STEUERUNG (Fortsetzung)
...
Bei Fernsteuerung muss an jedem Bedienungsgerät klar ersichtlich sein, welche Maschine von diesem Gerät aus bedient werden soll.
Die Fernsteuerung muss so konstruiert und ausgeführt sein, dass
  • sie ausschließlich die betreffende Maschine steuert,
  • sie ausschließlich die betreffenden Funktionen steuert.
Eine ferngesteuerte Maschine muss so konstruiert und gebaut sein, dass sie nur auf Steuerbefehle von dem für sie vorgesehenen Bedienungsgerät reagiert.
Die Anforderungen im zweiten, dritten und letzten Absatz von Nummer 3.3 gelten für Fernsteuerungen für mobile Maschinen. Bei Maschinen, die entweder durch einen aufsitzenden Fahrer oder durch Fernsteuerung gesteuert werden sollen, gelten diese Anforderungen für den Betrieb über die Fernsteuerung – siehe § 293: Anmerkungen zu Nummer 3.1.1 Buchstabe b.
Diese Anforderungen an Fernsteuerungen ergänzen die Anforderung an kabellose Steuerungen entsprechend dem letzten Absatz in Nummer 1.2.1.
Die Anforderung in Nummer 3.3 Absatz 2 stellt eine besondere Anwendung der allgemeinen Anforderung in Nummer 1.2.2 Absatz 4 für Anzeigeeinrichtungen dar. Wenn das Steuergerät für Fernsteuerungen nicht an der Maschine, die damit gesteuert wird, angebracht ist, muss für das Bedienungspersonal klar erkennbar sein, welche Maschine mit welchem Steuergerät gesteuert wird.
Im dritten und letzten Absatz in Nummer 3.3 werden die Anforderung an Konstruktion und Bau der eigentlichen Fernsteuerung festgelegt.
Durch die Anforderung in Nummer 3.3 Absatz 3, wonach die Steuerung nur die betreffende Maschine und deren Funktionen steuern darf, soll verhindert werden, dass unbeabsichtigt Befehle an andere Maschinen oder Funktionen innerhalb der Reichweite der Fernbedienung erteilt werden.
Die Anforderung im letzten Absatz in Nummer 3.3 soll verhindern, dass Signale anderer Quellen als des zugehörigen Steuergeräts unbeabsichtigte Aktionen der ferngesteuerten Maschine auslösen.
Um die Anforderungen in Nummer 3.3 erfüllen zu können, muss Konstruktion und Bau der Fernsteuerung einen angemessenen Performance Level gewährleisten – siehe § 184: Anmerkungen zu Nummer 1.2.1.
Zusätzliche Anforderungen an die Fernsteuerung der Verfahrfunktion sind in Nummer 3.3.3 Absatz 4 und in Nummer 3.6.1 Absatz 3 festgelegt.

§ 299   Lage und Anordnung der Stellteile

3.3.1.   Stellteile
Der Fahrer muss vom Fahrerplatz aus alle für den Betrieb der Maschine erforderlichen Stellteile betätigen können; ausgenommen sind Funktionen, die nur über an anderer Stelle befindliche Stellteile sicher ausgeführt werden können. Zu diesen Funktionen gehören insbesondere diejenigen, für die anderes Bedienungspersonal als der Fahrer zuständig ist oder für die der Fahrer seinen Fahrerplatz verlassen muss, um sie sicher steuern zu können.
...
Die Anforderungen in Nummer 3.3.1 ergänzen die allgemeinen Anforderungen an Stellteile gemäß Nummer 1.2.2.
Die Anforderungen in Nummer 3.3.1 Absatz 1 betreffen die Lage und Anordnung der Stellteile am Fahrerplatz – siehe § 187: Anmerkungen zum zweiten Aufzählungspunkt in Nummer 1.2.2.
Nummer 3.3.1 Absatz 2 trägt dem Umstand Rechnung, dass mobile Maschinen möglicherweise mit weiteren Bedienungsständen außer dem Fahrerplatz ausgerüstet werden müssen, damit eine sichere Steuerung bestimmter Funktionen möglich ist. Die kann beispielsweise erforderlich werden, damit der Bediener, der diese Funktionen steuert, die entsprechenden Gefahrenbereiche in ausreichendem Maße einsehen kann, etwa an Mobilkranen oder Ladekranen – siehe § 195: Anmerkungen zu Nummer 1.2.2 Absatz 5 und § 343: Anmerkungen zu Nummer 4.1.2.7. In diesem Fall sind unbedingt die Anforderungen im achten und letzten Absatz in Nummer 1.2.2 zu mehreren Bedienungsplätzen und Bedienungsständen zu beachten – siehe § 197 und § 198: Anmerkungen zu Nummer 1.2.2.

§ 300   Pedale

3.3.1.   Stellteile (Fortsetzung)
...
Gegebenenfalls vorhandene Pedale müssen so gestaltet, ausgeführt und angeordnet sein, dass sie vom Fahrer mit möglichst geringem Fehlbedienungsrisiko sicher betätigt werden können; sie müssen eine rutschhemmende Oberfläche haben und leicht zu reinigen sein.
...
Da die Bediener von mobilen Maschinen mit aufsitzendem Fahrer häufig die Hände für die Lenkung und Steuerung anderer Maschinenfunktionen frei haben müssen, werden oft Pedale verwendet, um unter anderem die Beschleunigungs- und Bremsfunktionen zu steuern. Da die meisten Maschinenbediener auch Straßenfahrzeuge fahren, sollten Bedienung und Anordnung der Pedale für diese Funktionen möglichst ähnlich wie die Pedale der Straßenfahrzeuge gehalten sein, um die Gefahr einer Fehlbedienung zu reduzieren – siehe § 190: Anmerkungen zum sechsten Aufzählungspunkt von Nummer 1.2.2 und § 193: Anmerkungen zum dritten Absatz von Nummer 1.2.2.
Um eine sichere Bedienung zu gewährleisten, ist bei Abmessungen und der Ausführung der Pedale außerdem zu berücksichtigen, dass das Bedienungspersonal möglicherweise Sicherheitsschuhwerk tragen muss, beispielsweise große Stiefel im Winter oder bei der Arbeit in Kühlhäusern – siehe § 176: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe d. Aus ähnlichen Gründen müssen die Pedale entsprechend der vorgesehenen Nutzung mit einer rutschhemmenden Oberfläche versehen sein und sich leicht reinigen lassen.

§ 301   Rückkehr in die Neutralstellung

3.3.1.   Stellteile (Fortsetzung)
...
Kann die Betätigung von Stellteilen Gefährdungen, insbesondere gefährliche Bewegungen verursachen, so müssen diese Stellteile – ausgenommen solche mit mehreren vorgegebenen Stellungen – in die Neutralstellung zurückkehren, sobald die Bedienungsperson sie loslässt.
...
Stellteile für die Steuerung von Maschinenbewegungen sowie für die Steuerung anderer gefährlicher Funktionen müssen generell als Stellteil mit selbsttätiger Rückstellung ausgeführt werden, sodass sie beim Loslassen in die Neutralstellung zurückkehren und der Bediener die Bewegung oder gefährliche Funktion erforderlichenfalls sofort anhalten kann.
Stellteile mit mehreren vorgegebenen Stellungen können eingebaut werden, wenn ein bestimmter Parameter, beispielsweise die Verfahrgeschwindigkeit der Maschine, über einen längeren Zeitraum auf einem konstanten Wert gehalten werden muss. Dies kann beispielsweise bei bestimmten landwirtschaftlichen Maschinen oder Straßenbaumaschinen erforderlich sein. In diesem Fall sollte das Stellteil so gestaltet werden, dass es im Notfall schnell und einfach in die Neutralstellung bewegt werden kann.
Selbstfahrende Maschinen mit aufsitzendem Fahrer, die mit einem Stellteil mit mehreren vorgegebenen Stellungen für die Verfahrbewegungen ausgerüstet sind, müssen mit einer Freigabeeinrichtung ausgerüstet sein, um die Anforderung in Nummer 3.3.2 Absatz 1 zu erfüllen, da es in diesem Fall möglich ist, den Fahrerplatz bei fahrender Maschine zu verlassen – siehe § 304: Anmerkungen zu Nummer 3.3.2.

§ 302   Lenkung

3.3.1.   Stellteile (Fortsetzung)
...
Bei Maschinen auf Rädern muss die Lenkung so konstruiert und ausgeführt sein, dass plötzliche Ausschläge des Lenkrades oder des Lenkhebels infolge von Stößen auf die gelenkten Räder gedämpft werden.
Stellteile zum Sperren des Differenzials müssen so ausgelegt und angeordnet sein, dass sie die Entsperrung des Differenzials gestatten, während die Maschine in Bewegung ist.
...
Durch die Anforderung in Nummer 3.3.1 Absatz 4 soll vermieden werden, dass es durch Rückstöße der Lenkvorrichtung zu einem Verlust der Kontrolle oder zu Verletzungen kommt, wenn die gelenkten Räder auf ein Hindernis am Boden treffen. Um diese Anforderung zu erfüllen, muss die Lenkung eine geeignete Dämpfung zwischen den gelenkten Rädern und der Lenkung haben.
Bestimmte mobile Maschinen sind mit einem Sperrdifferenzial ausgerüstet, das auf weichem, rutschigem oder unebenem Untergrund die Traktion verbessern und ein Durchdrehen der Räder verhindern soll. Nummer 3.3.1 Absatz 5 schreibt vor, dass die Stellteile zum Sperren des Differenzials eine Entsperrung des Differenzials ermöglichen müssen, während die Maschine in Bewegung ist, damit der Fahrer erforderlichenfalls wieder die volle Lenkfähigkeit herstellen kann. Um diese Anforderung zu erfüllen, kann gegebenenfalls eine automatische Differenzialsperre eingebaut werden, welche das Differenzial je nach Erfordernis und ohne den Eingriff des Fahrers sperrt bzw. entsperrt.

§ 303   Warnsignale für Rückwärtsfahrt

3.3.1.   Stellteile (Fortsetzung)
...
Nummer 1.2.2 Absatz 6 betreffend akustische und/oder optische Warnsignale gilt nur für Rückwärtsfahrt.
Der letzte Absatz in Nummer 3.3.1 bezieht sich auf Nummer 1.2.2 Absatz 6, wonach vor dem Ingangsetzen der Maschine ein akustisches und/oder optisches Warnsignal ausgelöst werden muss, wenn der Bediener nicht sicherstellen kann, dass sich niemand im Gefahrenbereich aufhält, oder wenn es nicht möglich ist, die Steuerung so zu gestalten, dass ein Ingangsetzen verhindert wird, solange sich Personen im Gefahrenbereich aufhalten.
Bei mobilen Maschinen ist ein automatisches akustisches und/oder optisches Warnsignal nur bei Rückwärtsfahrt erforderlich. Da die Rückwärtsfahrbewegungen möglicherweise in Notfallsituationen sehr schnell angesteuert werden müssen, muss der Zeitabschnitt zwischen dem Warnsignal und der Rückwärtsbewegung im Allgemeinen möglichst kurz gehalten werden. Dabei ist zu beachten, dass die automatischen Warnsignale für Rückwärtsfahrten nicht als Ersatz für Maßnahmen zulässig sind, durch die die direkte oder indirekte Einsehbarkeit der Gefahrenbereiche gewährleistet werden soll – siehe § 294: Anmerkungen zu Nummer 3.2.1.
Warneinrichtungen für Vorwärtsbewegungen sind üblicherweise vom Fahrer zu betätigen – siehe § 323: Anmerkungen zu Nummer 3.6.1.

§ 304   Steuerung der Fahrbewegungen durch einen aufsitzenden Fahrer

3.3.2.   Ingangsetzen/Verfahren
Eine selbstfahrende Maschine mit aufsitzendem Fahrer darf Fahrbewegungen nur ausführen können, wenn sich der Fahrer am Bedienungsstand befindet.
...
Die Anforderung in Nummer 3.3.2 Absatz 1 ergibt sich aus der Tatsache, dass die sichere Fahrbewegung selbstfahrender Maschinen mit aufsitzendem Fahrer voraussetzt, dass der Fahrer die Maschine ständig bedienen und steuern kann. Es darf nicht möglich sein, Verfahrbewegungen der Maschine in Gang zu setzen, wenn der Fahrer sich nicht am Bedienungsstand befindet, und es darf auch nicht möglich sein, dass die Maschine mit eigenem Antrieb weiterfährt, wenn der Fahrer den Fahrerplatz verlässt. Bei Maschinen, die entweder für die Bedienung durch einen aufsitzenden Fahrer oder für Fernbedienung ausgelegt sind, gilt diese Anforderung nur für den Aufsitzbetrieb – siehe § 293: Anmerkungen zu Nummer 3.1.1 Buchstabe b.
Die Anforderung in Nummer 3.3.2 Absatz 1 kann als erfüllt gelten, wenn:
  • die Stellteile mit selbsttätiger Rückstellung ausgeführt sind und in die Neutralstellung zurückkehren, sobald sie losgelassen werden,
    und
  • die Stellteile zum Steuern der Fahrbewegungen der Maschine nicht ohne Weiteres von außerhalb des Führerhauses zugänglich sind.
Wenn diese beiden Voraussetzungen nicht erfüllt sind, muss durch andere Maßnahmen verhindert werden, dass Fahrbewegungen ausgeführt werden können, wenn der Fahrer sich nicht am Bedienungsstand befindet. Zu diesen Maßnahmen kann beispielsweise der Einbau einer Freigabeeinrichtung zählen – wie zum Beispiel ein Sensor an der Armlehne, auf der die Stellteile angebracht sind – oder aber ein Positionsschalter am Sitz oder ein Sitzschalter. Diese Einrichtungen sind so zu wählen und zu gestalten, dass keine zusätzlichen Risiken entstehen und zugleich verhindert wird, dass diese Einrichtungen durch Maschinenvibrationen oder vorhersehbare Bewegungen des Fahrers während der Fahrt ausgelöst werden. Die Einrichtungen und ihre Integration in die Steuerung müssen einen angemessenen Performance Level aufweisen – siehe § 184: Anmerkungen zu Nummer 1.2.1.

§ 305   Vorrichtungen, die über das normale Lichtraumprofil der Maschine hinausragen

3.3.2.   Ingangsetzen/Verfahren (Fortsetzung)
...
Ist eine Maschine zum Arbeiten mit Vorrichtungen ausgerüstet, die über ihr normales Lichtraumprofil hinausragen (z. B. Stabilisatoren, Ausleger usw.), so muss der Fahrer vor dem Verfahren der Maschine leicht überprüfen können, ob die Stellung dieser Vorrichtungen ein sicheres Verfahren erlaubt.
Dasselbe gilt für alle anderen Teile, die sich in einer bestimmten Stellung, erforderlichenfalls verriegelt, befinden müssen, damit die Maschine sicher verfahren werden kann.
Das Verfahren der Maschine ist von der sicheren Positionierung der oben genannten Teile abhängig zu machen, wenn das nicht zu anderen Risiken führt.
...
Die Anforderungen in Nummer 3.3.2 Absatz 2, 3 und 4 beziehen sich auf die Risiken, die von an der Maschine angebauten Vorrichtungen ausgehen können, welche aufgrund von Erfordernissen des Maschinenbetriebs über das normale Lichtraumprofil der Maschine hinausragen.
Bei diesen Vorrichtungen kann es sich beispielsweise um Abstützungen oder Ausleger handeln, die über das Fahrgestell einer mobilen Maschine oder des Fahrzeugs, auf dem die Maschine angebracht ist, hinausgeschoben werden, um die Standsicherheit während des Betriebs zu gewährleisten. Abstützungen können beispielsweise an Maschinen zum Heben von Lasten wie Ladekranen, Mobilkranen, fahrbaren Hubarbeitsbühnen oder Erdbaumaschinen angebaut werden. Weitere Beispiele sind Hebevorrichtungen wie Teleskop- oder Gelenkausleger, Arme und Ausleger an Maschinen zum Heben von Lasten oder an Betonpumpen sowie Kipperaufbauten auf Lastwagenfahrgestellen, die waagerecht oder senkrecht über das normale Lichtraumprofil der Maschine oder des Fahrzeugs, auf dem die Maschine angebracht ist, hinaus ausgefahren werden können.
Wenn diese Vorrichtungen sich nicht in einer sicheren Stellung befinden, bevor die Fahrbewegung der Maschine oder des Fahrzeugs, auf dem die Maschine angebracht ist, gestartet wird, kann es zu Kollisionen mit Fußgängern, anderen Maschinen, Fahrzeugen, Brücken, Tunneln, Hochleitungen usw. kommen. Derartige Kollisionen können zu schweren oder tödlichen Unfällen führen und erhebliche Sachschäden verursachen.
Falls es passieren kann, dass sich die betreffenden Vorrichtungen während des Fahrvorgangs aus der sicheren Stellung herausbewegen, beispielsweise durch Fliehkräfte, muss es möglich sein, diese Vorrichtungen in der sicheren Stellung zu arretieren.
In allen derartigen Fällen muss der Fahrer vor Beginn der Fahrbewegungen überprüfen können, ob die betreffenden Vorrichtungen sich in einer sicheren Fahrstellung befinden und ob sie erforderlichenfalls in dieser Stellung arretiert sind. Falls eine entsprechende Sichtkontrolle nicht auf einfache Weise möglich ist, müssen am Fahrerplatz die erforderlichen Anzeige- oder Warneinrichtungen vorhanden sein.
Verriegelungssysteme sollten eingebaut werden, um Fahrbewegungen der Maschine oder ein Ingangsetzen zu verhindern, wenn sich die betreffenden Vorrichtungen nicht in der sicheren Fahrstellung befinden und erforderlichenfalls verriegelt sind, sofern durch derartige Verriegelungen nicht andere Risiken hervorgerufen werden, beispielsweise unerwartetes Anhalten bei Fahrten auf öffentlichen Straßen.

§ 306   Unbeabsichtigte Fahrbewegung

3.3.2.   Ingangsetzen/Verfahren (Fortsetzung)
...
Eine unbeabsichtigte Fahrbewegung der Maschine darf nicht möglich sein, während der Motor in Gang gesetzt wird.
Die Anforderung im letzten Absatz in Nummer 3.3.2 stellt eine besondere Anwendung der allgemeinen Anforderung in Nummer 1.2.3 im Zusammenhang mit dem Ingangsetzen dar.
Um unbeabsichtigte oder unerwartete Fahrbewegungen mobiler Maschinen zu verhindern, muss das Ingangsetzen des Motors vom Anfahren der Maschine getrennt werden. Es muss möglich sein, den Motor anzulassen, ohne die Fahrbewegung der Maschine zu starten und es darf nicht möglich sein, den Motor bei eingeschalteter Kraftübertragung in Gang zu setzen.

§ 307   Abbremsen, Anhalten und Stillsetzen

3.3.3.   Stillsetzen/Bremsen
Unbeschadet der Straßenverkehrsvorschriften müssen selbstfahrende Maschinen und zugehörige Anhänger die Anforderungen für das Abbremsen, Anhalten und Feststellen erfüllen, damit bei jeder vorgesehenen Betriebsart, Belastung, Fahrgeschwindigkeit, Bodenbeschaffenheit und Geländeneigung die erforderliche Sicherheit gewährleistet ist.
Eine selbstfahrende Maschine muss vom Fahrer mittels einer entsprechenden Haupteinrichtung abgebremst und angehalten werden können. Außerdem muss das Abbremsen und Anhalten über eine Noteinrichtung mit einem völlig unabhängigen und leicht zugänglichen Stellteil möglich sein, wenn dies erforderlich ist, um bei einem Versagen der Haupteinrichtung oder bei einem Ausfall der zur Betätigung der Haupteinrichtung benötigten Energie die Sicherheit zu gewährleisten.
Sofern es die Sicherheit erfordert, muss die Maschine mit Hilfe einer Feststelleinrichtung arretierbar sein. Als Feststelleinrichtung kann eine der im Absatz 2 bezeichneten Einrichtungen dienen, sofern sie rein mechanisch wirkt.
...
Die ersten drei Absätze von Nummer 3.3.3 befassen sich mit dem Abbremsen, Anhalten und Feststellen mobiler Maschinen.
Nummer 3.3.3 Absatz 1 schreibt vor, dass mobile Maschinen mit einer Bremsanlage ausgerüstet sein müssen, mit der die Maschine sicher abgebremst und angehalten und in stillgesetztem Zustand gehalten werden kann. Die Bremsanlage muss so konstruiert, gebaut und geprüft sein, dass gewährleistet ist, dass diese Funktionen unter allen bestimmungsgemäßen und vernünftigerweise vorhersehbaren Bedingungen wie Last, Fahrgeschwindigkeit, Bodenbeschaffenheit und Gefälle ausgeführt werden können. Diese Anforderung gilt für selbstfahrende Maschinen sowie für die meisten gezogenen Maschinen, sofern diese Maschinen nicht durch die Bremsanlage der ziehenden Maschine bzw. des Zugfahrzeugs sicher abgebremst und angehalten werden können.
Nummer 3.3.3 Absatz 2 schreibt vor, dass die Bremsanlage selbstfahrender mobiler Maschinen mit einer Notbremseinrichtung ausgerüstet sein muss, die ein sicheres Abbremsen und Anhalten der Maschine ermöglicht und vom Fahrer bei Ausfall der Hauptbremseinrichtung oder dessen Energieversorgung hierfür benutzt werden kann. Diese Anforderung gilt für sämtliche mobilen Maschinen, bei denen die Gefahr besteht, dass bei Ausfall der Bremsanlage die Kontrolle über die Maschinenbewegungen verloren geht. Diese Anforderung kann beispielsweise mithilfe einer über ein mechanisches Gestänge betätigten Handbremse, einer federkraftbetätigten Bremse, die bei Leistungsverlust aktiv wird oder mit einer Zweikreisbremsanlage erfüllt werden, die bei Ausfall der Energieversorgung den ausgefallenen Bremskreis abkoppelt.
Nummer 3.3.3 Absatz 3 schreibt vor, dass mobile Maschinen mit einer Feststellbremse ausgerüstet werden, wenn das Risiko besteht, dass sich die Maschine aus der Parkposition unbeabsichtigt in Bewegung setzen kann. Die Feststellbremse ist so auszulegen, dass ihre Wirkung während der Parkdauer der Maschine nicht nachlassen kann. Bei rein mechanischen Bremsanlagen kann die Feststellbremse mit der Haupt- oder Notbremseinrichtung kombiniert werden.

§ 308   Vorschriften für die Teilnahme am Straßenverkehr

Nummer 3.3.3 Absatz 1 besagt, dass die Anforderungen der Maschinenrichtlinie hinsichtlich des Abbremsens, Anhaltens und Feststellens „unbeschadet der Straßenverkehrsvorschriften“ gelten. Ein ähnlicher Verweis auf die Straßenverkehrsvorschriften findet sich in Nummer 3.6.1 Absatz 2 zu Warneinrichtungen und Lichtsignaleinrichtungen.
Die Regeln und Vorschriften für die Teilnahme mobiler Maschinen am Straßenverkehr sind nicht auf EU-Ebene harmonisiert. Daher müssen die Hersteller, die die Zulassung ihrer mobilen Maschinen für die Teilnahme am Straßenverkehr einholen möchten, zusätzlich zu den Anforderungen und Verfahrensvorschriften der Maschinenrichtlinie gegebenenfalls auch auf einzelstaatlicher Ebene geltende Regeln und Vorschriften anwenden. Derartige einzelstaatliche Vorschriften können beispielsweise folgende Aspekte betreffen:
  • maximale Abmessungen, Masse, Achslast und Geschwindigkeit,
  • Fahrwerk und Reifen,
  • Bremsanlage und Lenksystem,
  • dirkekte und indirekte Einsehbarkeit,
  • Warneinrichtungen, Zeichen und Signaleinrichtungen sowie Lichtsignaleinrichtungen.

§ 309   Anhalten und Steuerung potenziell gefährlicher Betriebszustände durch Fernsteuerung

3.3.3.   Stillsetzen/Bremsen (Fortsetzung)
...
Eine ferngesteuerte Maschine muss mit Einrichtungen ausgestattet sein, die unter folgenden Umständen den Anhaltevorgang automatisch und unverzüglich einleiten und einem potenziell gefährlichen Betrieb vorbeugen:
  • wenn der Fahrer die Kontrolle über sie verloren hat,
  • wenn sie ein Haltesignal empfängt,
  • wenn ein Fehler an einem sicherheitsrelevanten Teil des Systems festgestellt wird,
  • wenn innerhalb einer vorgegebenen Zeitspanne kein Überwachungssignal registriert wurde.
...
Die Anforderungen in Nummer 3.3.3 Absatz 4 ergänzen die allgemeinen Anforderungen an Steuerungen gemäß Nummer 1.2.1 sowie die Anforderungen zur Fernsteuerung von mobilen Maschinen gemäß Nummer 3.3 und Nummer 3.6.1 Absatz 3.
Die Fernsteuerungseinrichtung sowie die Steuerung der Maschine müssen so konstruiert sein, dass die Maschine sicher zum Stillstand gebracht werden kann und, soweit erforderlich, ein potenzieller gefahrbringender Betrieb der Maschine unter allen in den vier Aufzählungspunkten dieses Absatzes beschriebenen Umständen verhindert werden kann. Diese Ziele lassen sich durch eine Kombination unterschiedlicher Mittel erreichen, beispielsweise durch Stellteile mit selbsttätiger Rückstellung, Vorrichtungen zum Erkennen und Anhalten der Maschine in Gefährdungssituationen (wie ungewöhnliche Beschleunigung, Vibrationsentwicklung oder Kippen), und Freigabeeinrichtungen, die in regelmäßigen Abständen betätigt werden müssen.
Die im letzten Aufzählungspunkt in Nummer 3.3 Absatz 4 genannte „vorgegebene Zeitspanne“ muss so kurz bemessen sein, dass während der betreffenden Zeitspanne keine Gefährdungssituation entstehen kann.
Um die Anforderungen in Nummer 3.3.2 erfüllen zu können, muss die Fernsteuerung einen angemessenen Performance Level aufweisen – siehe § 184: Anmerkungen zu Nummer 1.2.1.

§ 310   Anhalten des Verfahrvorgangs

3.3.3.   Stillsetzen/Bremsen (Fortsetzung)
...
Nummer 1.2.4 findet hier keine Anwendung.
Der letzte Absatz von Nummer 3.3.3 enthält eine Ausnahme von den allgemeinen Anforderungen an die Stillsetzfunktionen gemäß Nummer 1.2.4. Insbesondere schreibt Nummer 1.2.4.1 vor, dass nach dem Stillsetzen einer Maschine die Energieversorgung des betreffenden Antriebs unterbrochen werden muss. Dies gilt jedoch nicht für den Verfahrvorgang von mobilen Maschinen, die in der Neutralstellung bei laufendem Motor angehalten werden können.
Die Anforderungen an das Abbremsen/Stillsetzen des Verfahrvorgangs von mobilen Maschinen sind in den ersten drei Absätzen in diesem Abschnitt beschrieben – siehe § 307: Anmerkungen zu den ersten drei Absätzen zu Nummer 3.3.3.

§ 311   Verfahren mitgängergeführter Maschinen

3.3.4.   Verfahren mitgängergeführter Maschinen
Eine mitgängergeführte selbstfahrende Maschine darf eine Verfahrbewegung nur bei ununterbrochener Betätigung des entsprechenden Stellteils durch den Fahrer ausführen können. Insbesondere darf eine Verfahrbewegung nicht möglich sein, während der Motor in Gang gesetzt wird.
Die Stellteile von mitgängergeführten Maschinen müssen so ausgelegt sein, dass die Risiken durch eine unbeabsichtigte Bewegung der Maschine für den Fahrer so gering wie möglich sind; dies gilt insbesondere für die Gefahr,
  • eingequetscht oder überfahren zu werden,
  • durch umlaufende Werkzeuge verletzt zu werden.
Die Verfahrgeschwindigkeit der Maschine darf nicht größer sein als die Schrittgeschwindigkeit des Fahrers.
Bei Maschinen, an denen ein umlaufendes Werkzeug angebracht werden kann, muss sichergestellt sein, dass bei eingelegtem Rückwärtsgang das Werkzeug nicht angetrieben werden kann, es sei denn, die Fahrbewegung der Maschine wird durch die Bewegung des Werkzeugs bewirkt. Im letzteren Fall muss die Geschwindigkeit im Rückwärtsgang so gering sein, dass der Fahrer nicht gefährdet wird.
Nummer 3.3.4 bezieht sich auf mitgängergeführte selbstfahrende mobile Maschinen, also Maschinen mit angetriebenen Verfahrbewegungen, die durch einen Fahrer gesteuert werden, der mit der Maschine zu Fuß mitgeht, d. h. er geht im Allgemeinen hinter oder vor der Maschine her und betätigt die Stellteile und die Lenkung von Hand – siehe § 293: Anmerkungen zu Nummer 3.1.1 Buchstabe b. Zu mitgängergeführten Maschinen zählen mitgängergeführte Gabelhubwagen, Bodenreinigungsmaschinen, Verdichter, Grubber, Motorhacken und Rasenmäher. Nummer 3.3.4 findet keine Anwendung auf handbetriebene Maschinen.
Die Anforderungen in Nummer 3.3.4 Absatz 1 sollen das Risiko unkontrollierter Bewegungen der Maschine verringern. Die Stellteile für die Bewegungssteuerung müssen als Stellteile mit selbsttätiger Rückstellung ausgeführt sein, wobei die Maschine sicher zum Stillstand gebracht wird, sobald das Stellteil losgelassen wird. Wenn davon auszugehen ist, dass die Maschine weiterläuft, nachdem das Stellteil in die Neutralstellung zurückgekehrt ist, kann es notwendig sein, dass mit dem Loslassen des Stellteils eine Bremse ausgelöst wird. Da der Bediener üblicherweise die Lenkvorrichtung und das Stellteil für die Ausführung der Bewegung mit der gleichen Hand halten muss, kommt es darauf an, dass das Stellteil mit selbsttätiger Rückstellung so gestaltet und angeordnet wird, dass der Betätigungsaufwand für den Bediener verringert wird – siehe § 193: Anmerkungen zu Nummer 1.2.2 Absatz 3.
Der zweite Satz in Nummer 3.3.4 Absatz 1 geht auf einen besonderen Aspekt der im ersten Satz beschriebenen Anforderung ein: Die Maschine muss so konstruiert und gebaut sein, dass es beim Ingangsetzen des Motors nicht zu einer Bewegung der Maschine kommen kann.
Die Anforderung in Nummer 3.3.4 Absatz 2 bezieht sich auf das Risiko, dass der Fahrer durch die in Bewegung befindliche Maschine selbst, durch bewegliche Teile der Maschine oder durch Werkzeuge eingequetscht oder verletzt wird. Dieses Risiko ist vor allem dann besonders gravierend, wenn der Fahrer vor der Maschine hergeht oder wenn die Maschine Rückwärtsbewegungen in Richtung zum Fahrer ausführen kann. In derartigen Fällen kann es erforderlich werden, nichttrennende Schutzeinrichtungen zu montieren, durch die die Maschine angehalten wird, wenn sie sich dem Körper des Fahrers annähert oder diesen berührt.
Durch die in Nummer 3.3.4 Absatz 3 beschriebene Anforderung, wonach die Verfahrgeschwindigkeit auf die Schrittgeschwindigkeit des zu Fuß gehenden Fahrers abgestimmt sein muss, soll sichergestellt werden, dass der Fahrer nicht die Kontrolle über die in Bewegung befindliche Maschine verliert.
Der letzte Absatz in Nummer 3.3.4 betrifft das Verletzungsrisiko des mitlaufenden Fahrers durch Kontakt mit umlaufenden Werkzeugen, beispielsweise dem Messer eines Kultivators oder einer Hacke. Wenn die Funktion der Maschine einen Rückwärtsgang erfordert, muss das Werkzeug während des Rückwärtslaufs deaktiviert sein bzw. es muss zur Verminderung des Risikos ein „Kriechgang“ vorgesehen sein, wenn die Fahrbewegung der Maschine durch die Werkzeugbewegung bewirkt wird.

§ 312   Ausfall der Energieversorgung der Lenkung

3.3.5.   Störung des Steuerkreises
Bei Ausfall einer eventuell vorhandenen Lenkhilfe muss sich die Maschine während des Anhaltens weiterlenken lassen.
Mobile Maschinen werden mit Lenkhilfen ausgerüstet, um den Lenkkraftaufwand insbesondere bei großen Maschinen zu verringern sowie schwierige Fahrmanöver zu erleichtern. Da der Fahrzeugführer die Maschinenbewegung jederzeit kontrollieren können muss, muss die Maschine sich so lange lenken lassen, dass sie bei Ausfall der Energieversorgung sicher zum Stillstand gebracht werden kann. Wenn die Maschine manuell zu einem sicheren Stillstand gelenkt werden kann, lässt sich diese Anforderung erfüllen, indem bei Ausfall der Energieversorgung wieder auf manuelle Lenkung umgeschaltet wird. Andernfalls ist eine Ersatzenergieversorgung erforderlich.
Bei Maschinen mit Lenkhilfe muss stets eine Ersatzenergieversorgung vorhanden sein.

§ 313   Unkontrollierte Bewegungen

3.4.   SCHUTZMASSNAHMEN GEGEN MECHANISCHE GEFÄHRDUNGEN
3.4.1.   Unkontrollierte Bewegungen
Die Maschine muss so konstruiert, gebaut und gegebenenfalls auf ihrem beweglichen Gestell montiert sein, dass unkontrollierte Verlagerungen ihres Schwerpunkts beim Verfahren ihre Standsicherheit nicht beeinträchtigen und zu keiner übermäßigen Beanspruchung ihrer Struktur führen.
Die Anforderung in Nummer 3.4.1 ergänzt die allgemeinen Anforderungen an Standsicherheit und Bruchgefahr beim Betrieb, die in Nummer 1.3.1 und 1.3.2 beschrieben werden.
Bei Konstruktion und Ausführung mobiler Maschinen sind die dynamischen Effekte zu berücksichtigen, die durch die Maschinenbewegungen hervorgerufen werden können und die Standsicherheit oder Festigkeit der tragenden Struktur der Maschine beeinträchtigen können. Dabei sind besonders die Risiken zu beachten, die von selbstfahrenden oder gezogenen Maschinen, welche für den Betrieb im Straßenverkehr bestimmt sind, von Maschinen, die auf Straßenfahrzeugen aufgebaut werden sollen, und von Maschinen ausgehen, die für die Fahrt bei höheren Geschwindigkeiten vorgesehen sind.

§ 314   Zugang zum Motorraum

3.4.2.   Bewegliche Teile der Kraftübertragung
Abweichend von Nummer 1.3.8.1 brauchen bei Motoren die beweglichen Schutzeinrichtungen, die den Zugang zu den beweglichen Teilen im Motorraum verhindern, nicht verriegelbar zu sein, wenn sie sich nur mit einem Werkzeug oder Schlüssel oder durch Betätigen eines Stellteils am Fahrerplatz öffnen lassen, sofern sich dieser in einer völlig geschlossenen, gegen unbefugten Zugang verschließbaren Kabine befindet.
Durch Nummer 3.4.2 wird eine Ausnahme von der allgemeinen Anforderung festgelegt, die gemäß Nummer 1.3.8.1 den Zugang zu beweglichen Teilen der Kraftübertragung verhindert. Diese Ausnahme gilt für bewegliche trennende Schutzeinrichtungen, durch die der Zugang zu den beweglichen Teilen im Motorraum verhindert wird (Motorabdeckungen mit Schutzfunktion). Diese Motorabdeckungen müssen nicht mit einer Verriegelungseinrichtung versehen sein, die den Motor abstellt, sobald die Abdeckung geöffnet wird. Allerdings sind Maßnahmen zu treffen, um unbefugten Zugang zum Motorraum zu verhindern:
  • Die Motorabdeckung muss so gestaltet sein, dass sie nur mit Werkzeug oder Schlüssel geöffnet werden kann – siehe § 218: Anmerkungen zu Nummer 1.4.2.1,
  • oder
  • die Motorabdeckung muss mit einem Schloss versehen werden, das nur vom Fahrerplatz aus durch eine Vorrichtung geöffnet werden kann, welche in einer völlig geschlossenen Kabine untergebracht ist, die ihrerseits gegen ungefugten Zugang verschließbar ist.

§ 315   Überrollen und Umkippen

3.4.3.   Überrollen und Umkippen
Besteht bei einer selbstfahrenden Maschine mit aufsitzendem Fahrer und mitfahrendem anderem Bedienungspersonal oder anderen mitfahrenden Personen ein Überroll- oder Kipprisiko, so muss die Maschine mit einem entsprechenden Schutzaufbau versehen sein, es sei denn, dies erhöht das Risiko.
Dieser Aufbau muss so beschaffen sein, dass aufsitzende bzw. mitfahrende Personen bei Überrollen oder Umkippen durch einen angemessenen Verformungsgrenzbereich gesichert sind.
Um festzustellen, ob der Aufbau die in Absatz 2 genannte Anforderung erfüllt, muss der Hersteller oder sein Bevollmächtigter für jeden Aufbautyp die entsprechenden Prüfungen durchführen oder durchführen lassen.
Nummer 3.4.3 behandelt das Restrisiko hinsichtlich des Verlustes der Standsicherheit der Maschine, falls ein Restrisiko besteht, dass die Maschine überrollt oder umkippt, obwohl die gemäß Nummer 1.3.1 und 3.4.1 vorgeschriebenen Maßnahmen zur Sicherung der Standsicherheit ergriffen wurden. Der Begriff „Überrollen“ bezeichnet ein vollständiges Überschlagen mit einer Drehbewegung um 180°. Der Begriff „Umkippen“ beschreibt den Fall, dass die Maschine umkippt, aber aufgrund der Maschinenform oder eines Bauteils wie zum Beispiel eines Mastes oder Auslegers verhindert wird, dass sie um mehr als 90° abrollt. Die Maschine kann in Quer- oder Längsrichtung – oder beiden – überrollen oder umkippen. Durch das Überrollen oder Umkippen entsteht stets das Risiko, dass der Fahrer oder andere mit der Maschine beförderte Personen herausgeschleudert oder eingequetscht werden.
Nach Nummer 3.4.3 Absatz 1 müssen Maschinen, bei denen ein entsprechendes Restrisiko besteht, mit einem geeigneten Schutzaufbau ausgerüstet sein, d. h. mit einem Überrollschutzaufbau oder einem Umkippschutzaufbau. Diese Aufbauten müssen so konstruiert sein, dass alle mit der Maschine beförderten Personen, die dem betreffenden Risiko ausgesetzt sind, geschützt sind.
Bei der Bewertung des durch Überrollen oder Umkippen verursachten Restrisikos sind folgende Parameter zu berücksichtigen:
  • die beabsichtigten und vorhersehbaren Betriebsbedingungen der Maschine (wie Geschwindigkeit, maximales Gefälle und Geländebeschaffenheit);
  • Gewicht, Abmessungen und Schwerpunkt der Maschine, die unterschiedlichen Belastungszustände, Vorhandensein von Nivelliereinrichtungen;
  • Form der Maschine und Position des Bedieners bzw. der Bediener.
Der notwendige Schutz kann durch Teile der Maschine selbst erreicht werden, die einen ausreichenden Schutz der Bediener bei Überrollen oder Umkippen sicherstellen. Wenn ein eigenständiger Schutzaufbau erforderlich ist, kann er in eine Kabine integriert werden.
Bei vielen Arten mobiler Maschinen ist in harmonisierten Normen festgelegt, ob ein Schutzaufbau erforderlich ist, und es ist die Art des einzubauenden Schutzaufbaus festgelegt.
Eine Ausnahme von dieser Anforderung besteht nur dann, wenn sich durch den Einbau eines Schutzaufbaus das durch Überrollen oder Umkippen entstehende Risiko erhöhen würde. So ist es beispielsweise nicht ratsam, einen Schutzaufbau auf Maschinen zu montieren, die für aktives Fahren vorgesehen sind und bei denen es nicht möglich ist, eine Rückhaltevorrichtung zu verwenden – siehe § 295: Anmerkungen zu Nummer 3.2.2.
Nummer 3.4.3 Absatz 2 bestimmt das Ziel, das mit Überroll- und Umkippschutzaufbauten erreicht werden soll. Der Schutzaufbau muss einen angemessenen, gegen Verformung geschützten Raum umschließen, d. h. er darf sich beim Überrollen oder Umkippen nicht soweit verformen, dass er in Kontakt mit dem Bediener kommt, solange sich dieser am Bedienungsplatz befindet. Dabei ist zu beachten, dass diese Schutzaufbauten ihre Schutzfunktion nur erfüllen können, wenn die betreffenden Personen durch eine Rückhaltevorrichtung auch beim Überrollen oder Umkippen in ihrem Sitz gehalten werden – siehe § 295: Anmerkungen zu Nummer 3.2.2.
Nummer 3.4.3 Absatz 3 schreibt vor, dass Überroll- und Umkippschutzaufbauten die erforderlichen Baumusterprüfungen durchlaufen müssen, mit denen überprüft wird, ob sie ihre Schutzfunktion erfüllen.
Es ist zu beachten, dass gesondert in Verkehr gebrachte Überroll- und Umkippschutzaufbauten Sicherheitsbauteile sind, wobei Überrollschutzaufbauten (ROPS) in der nicht erschöpfenden Liste der Sicherheitsbauteile in Anhang V (Nummer 14) enthalten sind. Diese Überrollschutzaufbauten (ROPS) sind auch in den Maschinenkategorien in Anhang IV (Nummer 22) enthalten, die dem Konformitätsbewertungsverfahren gemäß Artikel 12 Absätze 3 und 4 unterliegen.

§ 316   Herabfallende Gegenstände

3.4.4.   Herabfallende Gegenstände
Besteht bei einer selbstfahrenden Maschine mit aufsitzendem Fahrer und mitfahrendem anderem Bedienungspersonal oder anderen mitfahrenden Personen ein Risiko durch herabfallende Gegenstände oder herabfallendes Material, so muss die Maschine entsprechend konstruiert und, sofern es ihre Abmessungen gestatten, mit einem entsprechenden Schutzaufbau versehen sein.
Dieser Aufbau muss so beschaffen sein, dass aufsitzende bzw. mitfahrende Personen beim Herabfallen von Gegenständen oder Material durch einen angemessenen Verformungsgrenzbereich gesichert sind.
Um festzustellen, ob der Aufbau die in Absatz 2 genannte Anforderung erfüllt, muss der Hersteller oder sein Bevollmächtigter für jeden Aufbautyp die entsprechenden Prüfungen durchführen oder durchführen lassen.
Die Anforderung in Nummer 3.4.4 ergänzt die allgemeine Anforderung bezüglich der Risiken durch herabfallende oder herausgeschleuderte Gegenstände gemäß Nummer 1.3.3.
Das für den Fahrer oder andere auf selbstfahrenden mobilen Maschinen beförderte Personen bestehende Risiko, durch herabfallende Gegenstände verletzt zu werden, kann durch Gegenstände oder Materialien hervorgerufen werden, die von der Maschine bewegt oder angehoben werden, beispielsweise von Gabelstaplern oder Erdbaumaschinen. Das Risiko kann außerdem auf Grund von Umgebungsbedingungen verursacht werden, in der die Maschine betrieben werden soll, beispielsweise bei Abbruch- oder Waldarbeiten. Falls bei den vorgesehenen oder vorhersehbaren Nutzungsbedingungen der Maschine ein Risiko durch herabfallende Gegenstände besteht, sind die notwendigen Schutzmaßnahmen zu ergreifen, unter anderem – sofern nach der Größe der Maschine möglich – durch Einbau eines geeigneten Schutzaufbaus gegen herabfallende Gegenstände. Der Schutzaufbau muss so gestaltet sein, dass alle auf der Maschine beförderten Personen geschützt werden, die dem entsprechenden Risiko ausgesetzt sind. Bei der Konstruktion der Schutzaufbauten ist sowohl die Größe der möglicherweise herabfallenden Gegenstände zu berücksichtigen (damit die Gegenstände den Schutzaufbau nicht durchschlagen können) als auch die Notwendigkeit ausreichender Sichtverhältnisse vom Fahrerplatz zu beachten – siehe § 294: Anmerkungen zu Nummer 3.2.1.
In harmonisierten Normen der meisten Kategorien mobiler Maschinen wird die Art der erforderlichen Schutzaufbauten beschrieben.
Die Anmerkungen zu Nummer 3.4.3 Absatz 2 und 3 zum Schutz gegen Überrollen und Umkippen gelten auch für Nummer 3.4.4 Absatz 2 und 3.
Es ist zu beachten, dass gesondert in Verkehr gebrachte Schutzaufbauten gegen herabfallende Gegenstände (FOPS) als Sicherheitsbauteile gelten und in der nicht erschöpfenden Liste der Sicherheitsbauteile in Anhang V (Nummer 15) enthalten sind. Diese Schutzaufbauten gegen herabfallende Gegenstände (FOPS) sind auch in den Maschinenkategorien in Anhang IV (Nummer 23) aufgeführt, welche den Konformitätsbewertungsverfahren in Artikel 12 Absatz 3 und 4 unterliegen.

§ 317   Aufstiegs- und Haltemöglichkeiten für den Zugang

3.4.5.   Zugänge
Halte- und Aufstiegsmöglichkeiten müssen so konstruiert, ausgeführt und angeordnet sein, dass das Bedienungspersonal sie instinktiv benutzt und sich zum leichteren Aufstieg nicht der Stellteile bedient.
Nummer 3.4.5 befasst sich mit Konstruktion, Ausführung und Anordnung von Aufstiegs- und Haltemöglichkeiten, die angebracht werden, damit Fahrer und andere Personen den Fahrerplatz, andere Bedienungsstände und Instandhaltungsbereiche an der Maschine sicher erreichen und verlassen können – siehe § 237: Anmerkungen zu Nummer 1.5.15 und § 240: Anmerkungen zu Nummer 1.6.2. Diese Anforderung ist im Zusammenhang mit den allgemeinen Anforderungen an die Gestaltung von Stellteilen anzuwenden – siehe § 190: Anmerkungen zum sechsten Aufzählungspunkt in Nummer 1.2.2.
Die Zugänge zum Fahrerplatz und anderen Bedienungsständen sind außerdem so zu gestalten und anzuordnen, dass vermieden wird, dass die Bediener Teile, die nicht hierfür vorgesehen sind, als Trittstufen oder Halteeinrichtungen verwenden, beispielsweise Öffnungen im Aufbau, trennende Schutzeinrichtungen oder bewegliche Teile.

§ 318   Anhängevorrichtungen

3.4.6.   Anhängevorrichtungen
Maschinen, die zum Ziehen eingesetzt oder gezogen werden sollen, müssen mit Anhängevorrichtungen oder Kupplungen ausgerüstet sein, die so konstruiert, ausgeführt und angeordnet sind, dass ein leichtes und sicheres An- und Abkuppeln sichergestellt ist und ein ungewolltes Abkuppeln während des Einsatzes verhindert wird.
Soweit die Deichsellast es erfordert, müssen diese Maschinen mit einer Stützvorrichtung ausgerüstet sein, deren Auflagefläche der Stützlast und dem Boden angepasst sein muss.
Die Anforderungen in Nummer 3.4.6 gelten für Maschinen, die für das Ziehen anderer Maschinen oder Geräte eingesetzt werden sollen. Zu diesen Zugmaschinen zählen unter anderem bestimmte Flurförderzeuge, Luftfahrt-Bodengeräte, mit dem Flugzeuge und andere Geräte geschleppt werden sollen, sowie bestimmte Erdbaumaschinen. Außerdem gelten die Anforderungen in Nummer 3.4.6 für Maschinen, die von anderen Maschinen, von einem Fahrzeug oder einer Zugmaschine gezogen werden sollen. Zu den geschleppten Maschinen zählen beispielsweise Erdbaumaschinen, die gezogen werden sollen, gezogene Landmaschinen, auf Anhängern montierte Kompressoren, fahrbare Hubarbeitsbühnen und verfahrbare Aufzüge.
Zugvorrichtungen wie Deichseln, Haken, Einhängeösen, Kupplungen, Befestigungsvorrichtungen und Grundplatten müssen auf einfache Weise sicher gekuppelt und entkuppelt werden können. Sie müssen so konstruiert und ausgerüstet sein, dass ein versehentliches Entkuppeln während des Zugvorgangs verhindert wird, beispielsweise durch eine automatische Verriegelung.
Wenn die Zugvorrichtungen besonders schwer sind, muss eine Stützvorrichtung vorhanden sein, beispielsweise ein Stützfuß mit Bodenaufstandsfläche, und die vorschriftsgemäße Verwendung der Stützvorrichtung muss in der Betriebsanleitung beschrieben werden.

§ 319   Abnehmbare Gelenkwellen

3.4.7.   Kraftübertragung zwischen einer selbstfahrenden Maschine (oder einer Zugmaschine) und einer angetriebenen Maschine
Abnehmbare Gelenkwellen zwischen einer selbstfahrenden Maschine (oder einer Zugmaschine) und dem ersten festen Lager einer angetriebenen Maschine müssen so konstruiert und ausgeführt sein, dass während des Betriebs alle beweglichen Teile über ihre gesamte Länge geschützt sind.
Die Abtriebswelle der selbstfahrenden Maschine (oder Zapfwelle der Zugmaschine), an die die abnehmbare Gelenkwelle angekuppelt ist, muss entweder durch einen an der selbstfahrenden Maschine (oder der Zugmaschine) befestigten und mit ihr verbundenen Schutzschild oder eine andere Vorrichtung mit gleicher Schutzwirkung geschützt sein.
Dieser Schutzschild muss für den Zugang zu der abnehmbaren Gelenkwelle geöffnet werden können. Nach der Anbringung des Schutzschilds muss genügend Platz bleiben, damit die Antriebswelle bei Fahrbewegungen der Maschine (oder der Zugmaschine) den Schutzschild nicht beschädigen kann.
Die angetriebene Welle der angetriebenen Maschine muss von einem an der Maschine befestigten Schutzgehäuse umschlossen sein.
Ein Drehmomentbegrenzer oder ein Freilauf für die abnehmbare Gelenkwelle ist nur auf der Seite zulässig, auf der sie mit der angetriebenen Maschine gekuppelt ist. In diesem Fall ist die Einbaulage auf der abnehmbaren Gelenkwelle anzugeben.
Eine angetriebene Maschine, für deren Betrieb eine abnehmbare Gelenkwelle erforderlich ist, die sie mit einer selbstfahrenden Maschine (oder einer Zugmaschine) verbindet, muss mit einer Halterung für die abnehmbare Gelenkwelle versehen sein, die verhindert, dass die abnehmbare Gelenkwelle und ihre Schutzeinrichtung beim Abkuppeln der angetriebenen Maschine durch Berührung mit dem Boden oder einem Maschinenteil beschädigt werden.
Die außen liegenden Teile der Schutzeinrichtung müssen so konstruiert, ausgeführt und angeordnet sein, dass sie sich nicht mit der abnehmbaren Gelenkwelle mitdrehen können. Bei einfachen Kreuzgelenken muss die Schutzeinrichtung die Welle bis zu den Enden der inneren Gelenkgabeln abdecken, bei Weitwinkelgelenken mindestens bis zur Mitte des äußeren Gelenks oder der äußeren Gelenke.
Befinden sich in der Nähe der abnehmbaren Gelenkwelle Zugänge zu den Arbeitsplätzen, so müssen sie so konstruiert und ausgeführt sein, dass die Wellenschutzeinrichtungen nicht als Trittstufen benutzt werden können, es sei denn, sie sind für diesen Zweck konstruiert und gebaut.
Die Anforderungen in Nummer 3.4.7 beziehen sich auf Konstruktion und Ausführung von abnehmbaren Gelenkwellen und ihren trennenden Schutzeinrichtungen – siehe § 45: Anmerkungen zu Artikel 2 Buchstabe f. Zweck dieser Anforderungen ist zu verhindern, dass Personen von der sich drehenden Gelenkwelle oder den Verbindungselementen zwischen Gelenkwelle und Abtriebswelle oder Zapfwelle der Zugmaschine oder der gezogenen Maschine erfasst werden. Dies muss durch einen entsprechenden Schutz der Gelenkwelle und der Verbindungselemente erreicht werden.
In Nummer 3.4.7 Absätze 1, 2, 3, 4 und 7 werden die Anforderungen an trennende Schutzeinrichtungen und deren Merkmale festgelegt.
Im dritten, sechsten und letzten Absatz von Nummer 3.4.7 werden Maßnahmen vorgeschrieben, durch die Schäden an trennenden Schutzeinrichtungen des Abtriebs und an der abnehmbaren Gelenkwelle sowohl während des Betriebs als auch bei abgekoppelter abnehmbarer Gelenkwelle verhindert werden sollen. Der letzte Absatz von Nummer 3.4.7 ergänzt die allgemeine Anforderung in Nummer 1.6.2 hinsichtlich der Zugangs zu Bedienungsständen und Instandhaltungsbereichen.
Es ist zu beachten, dass gesondert in Verkehr gebrachte trennende Schutzeinrichtungen für abnehmbare Gelenkwellen Sicherheitsbauteile sind und in der nicht erschöpfenden Liste der Sicherheitsbauteile in Anhang V (Nummer 1) enthalten sind. Abnehmbare Gelenkwellen, einschließlich ihrer trennenden Schutzeinrichtungen, und trennende Schutzeinrichtungen für abnehmbare Gelenkwellen sind auch in den Maschinenkategorien in Anhang IV (Nummern 14 und 15) aufgeführt, welche den Konformitätsbewertungsverfahren in Artikel 12 Absätze 3 und 4 unterliegen.

§ 320   Batterien

3.5.   SCHUTZMASSNAHMEN GEGEN SONSTIGE GEFÄHRDUNGEN
3.5.1.   Batterien
Das Batteriefach muss so konstruiert und ausgeführt sein, dass ein Verspritzen von Elektrolyt auf das Bedienungspersonal – selbst bei Überrollen oder Umkippen – verhindert und eine Ansammlung von Dämpfen an den Bedienungsplätzen vermieden wird.
Die Maschine muss so konstruiert und gebaut sein, dass die Batterie mit Hilfe einer dafür vorgesehenen und leicht zugänglichen Vorrichtung abgeklemmt werden kann.
Die Anforderung in Nummer 3.5.1 bezieht sich auf die Bauart der Batterie sowie auf Anordnung, Konstruktion und Ausführung des Batteriefachs an mobilen Maschinen. Die Verwendung geschlossener oder „wartungsfreier“ Batterien kann eine der Möglichkeiten zur Verringerung der betreffenden Risiken sein.
Die Anforderung in Absatz 2, die sich auf das Abklemmen der Batterie bezieht, stellt einen besonderen Anwendungsfall der allgemeinen Anforderung in Nummer 1.6.3 zum Trennen von Energiequellen dar. Um diese Anforderung zu erfüllen, kann der Hersteller entweder einen leicht zugänglichen Trennschalter einbauen oder, wenn die Batteriepolklemmen leicht zugänglich sind, auf geeignete Weise dafür sorgen, dass die Batteriepolklemmen ohne Werkzeuge abgeklemmt werden können.

§ 321   Feuerlöscher und Feuerlöschsysteme

3.5.2.   Brand
Je nachdem, mit welchen Gefährdungen der Hersteller rechnet, muss die Maschine, soweit es ihre Abmessungen zulassen,
  • die Anbringung leicht zugänglicher Feuerlöscher ermöglichen oder
  • mit einem integrierten Feuerlöschsystem ausgerüstet sein.
Die Anforderung in Nummer 3.5.2 ergänzt die allgemeine Anforderung in Nummer 1.5.6 zu Brandrisiken.
Ergänzende Schutzmaßnahmen, mit denen die Auswirkungen von Bränden an mobilen Maschinen begrenzt werden sollen, sind im Hinblick auf die vorgesehenen Einsatzbedingungen der Maschine und die Bewertung des Brandrisikos zu beurteilen, einschließlich der möglichen Folgen von Bränden für Personen und Sachwerte. Dabei sind beispielsweise die folgenden Faktoren zu berücksichtigen:
  • ob die Maschine in einer Umgebung eingesetzt werden soll, in der ein Brand schwerwiegende Folgen nach sich ziehen kann;
  • ob die Maschine für den Einsatz im Innenbereich oder unter beengten Platzverhältnissen vorgesehen ist;
  • ob in der Maschine erhebliche Mengen brennbarer oder entzündlicher Werkstoffe oder Substanzen verwendet werden oder ob die Maschine diese Werkstoffe oder Substanzen voraussichtlich in erheblichen Mengen enthält;
  • ob der Ausstieg aus dem Fahrerplatz oder anderen Bedienungsständen behindert werden könnte, beispielsweise bei großen mobilen Anlagen.
Falls ein erhebliches Restrisiko eines Brandes an der Maschine besteht und falls die Abmessungen dies zulassen, sollten an der Maschine leicht zugängliche Bereiche vorhanden sein, an denen eine geeignete Anzahl ausreichend dimensionierter Feuerlöscher angeordnet werden kann. Es wird vom Maschinenhersteller nicht erwartet, dass er die Feuerlöscher bereitstellt.
In Fällen, in denen von der Maschine ein hohes Restrisiko eines Brandes ausgeht, und/oder wenn ein Brand unter den beabsichtigten Nutzungsbedingungen schwer wiegende Folgen nach sich ziehen kann, und sofern die Größe dies zulässt, hat der Maschinenhersteller ein integriertes Feuerlöschsystem einzubauen.
Es ist zu beachten, dass der Einbau eines integrierten Feuerlöschsystems eine ausdrückliche Anforderung für bestimmte Maschinen darstellt, die für den Einsatz unter Tage vorgesehen sind – siehe § 366: Anmerkungen zu Nummer 5.5.

§ 322   Schutz des Bedienungspersonals von Sprühgeräten gegen Risiken durch die Exposition gegenüber gefährlichen Stoffen

3.5.3.   Emission von gefährlichen Stoffen
Nummer 1.5.13 Absätze 2 und 3 gilt nicht, wenn die Hauptfunktion der Maschine das Versprühen von Stoffen ist. Das Bedienungspersonal muss jedoch vor dem Risiko einer Exposition gegenüber Emissionen dieser Stoffe geschützt sein.
Der erste Satz in Nummer 3.5.3 besagt, dass die Anforderungen in Nummer 1.5.13 Absätze 2 und 3 im Zusammenhang mit Zurückhaltung, Abscheidung, Niederschlag, Filterung oder Behandlung gefährlicher Werkstoffe und Substanzen, die von der Maschine freigesetzt werden, nicht auf Maschinen anwendbar sind, deren Hauptfunktion das Versprühen von potenziell gefährlichen Produkten ist. Zu diesen Maschinen zählen beispielsweise Pestizidsprüher und bestimmte Oberflächenreinigungs- und Straßenbaumaschinen.
Dabei ist zu beachten, dass der erste Satz in Nummer 1.5.13, der sich auf vorbeugende Maßnahmen gegen Risiken durch Einatmen, Verschlucken, Kontakt mit Haut, Augen und Schleimhäuten sowie durch Eindringen gefährlicher Wirkstoffe und Substanzen in die Haut bezieht, die von der Maschine erzeugt werden, auf Maschinen Anwendung findet, die für das Versprühen derartiger Stoffe bestimmt sind.
Mit dem zweiten Satz in Nummer 3.5.3 wird betont, dass das Bedienungspersonal bei Maschinen, die für das Versprühen von Stoffen bestimmt sind, durch geeignete Mittel, die von den in Nummer 1.5.13 Absätze 2 und 3 genannten Mitteln abweichen können, vor dem Risiko einer Exposition gegenüber Emissionen gefährlicher Stoffe geschützt werden muss. Diese Anforderung ist in Verbindung mit den Anforderungen in Nummer 1.1.7 zu Bedienungsplätzen und den Anforderungen in Nummer 3.2.1 und 3.2.3 zum Fahrerplatz sowie zu den Plätzen für andere Personen anzuwenden. Daher sind selbstfahrende Maschinen mit aufsitzendem Fahrer mit einer Fahrerkabine auszurüsten, die so konstruiert und gebaut ist, dass durch Vorrichtungen wie beispielsweise eine geeignete Luftfilteranlage und Überdruck ein Schutz gegen die Risiken einer Exposition gegenüber den betreffenden gefährlichen Stoffen gewährleistet ist – siehe § 182: Anmerkungen zu Nummer 1.1.7, § 235: Anmerkungen zu Nummer 1.5.13, § 294: Anmerkungen zu Nummer 3.2.1 und § 296: Anmerkungen zu Nummer 3.2.3.

§ 323   Zeichen, Signaleinrichtungen und Warnhinweise

3.6.   INFORMATIONEN UND ANGABEN
3.6.1.   Zeichen, Signaleinrichtungen und Warnhinweise
Wenn es für die Sicherheit und zum Schutz der Gesundheit von Personen erforderlich ist, muss jede Maschine mit Zeichen und/oder Hinweisschildern für ihre Benutzung, Einstellung und Wartung versehen sein. Diese sind so zu wählen, zu gestalten und auszuführen, dass sie deutlich zu erkennen und dauerhaft sind.
Unbeschadet der Straßenverkehrsvorschriften müssen Maschinen mit aufsitzendem Fahrer mit folgenden Einrichtungen ausgestattet sein:
  • mit einer akustischen Warneinrichtung, mit der Personen gewarnt werden können,
  • mit einer auf die vorgesehenen Einsatzbedingungen abgestimmten Lichtsignaleinrichtung; diese Anforderung gilt nicht für Maschinen, die ausschließlich für den Einsatz unter Tage bestimmt sind und nicht mit elektrischer Energie arbeiten,
  • erforderlichenfalls mit einem für den Betrieb der Signaleinrichtungen geeigneten Anschluss zwischen Anhänger und Maschine.
Ferngesteuerte Maschinen, bei denen unter normalen Einsatzbedingungen ein Stoß- oder Quetschrisiko besteht, müssen mit geeigneten Einrichtungen ausgerüstet sein, die ihre Bewegungen anzeigen, oder mit Einrichtungen zum Schutz von Personen vor derartigen Risiken. Das gilt auch für Maschinen, die bei ihrem Einsatz wiederholt auf ein und derselben Linie vor- und zurückbewegt werden und bei denen der Fahrer den Bereich hinter der Maschine nicht direkt einsehen kann.
Ein ungewolltes Abschalten der Warn- und Signaleinrichtungen muss von der Konstruktion her ausgeschlossen sein. Wenn es für die Sicherheit erforderlich ist, sind diese Einrichtungen mit Funktionskontrollvorrichtungen zu versehen, die dem Bedienungspersonal etwaige Störungen anzeigen.
Maschinen, bei denen die eigenen Bewegungen und die ihrer Werkzeuge eine besondere Gefährdung darstellen, müssen eine Aufschrift tragen, die es untersagt, sich der Maschine während des Betriebs zu nähern. Sie muss aus einem ausreichenden Abstand lesbar sein, bei dem die Sicherheit der Personen gewährleistet ist, die sich in Maschinennähe aufhalten müssen.
Die Anforderungen in Nummer 3.6.1 ergänzen die Anforderungen in Nummer 1.7.1 bis 1.7.3 zu Informationen und Informationseinrichtungen, Warneinrichtungen, Warnungen vor Restrisiken und zur Kennzeichnung von wichtigen Informationen für die sichere Benutzung der Maschinen – siehe § 245 bis § 250 und § 252: Anmerkungen zu Nummer 1.7.1 bis 1.7.3.
Die Anforderungen an Form und Sprache der Informationen und Warnhinweise an der Maschine, die in Nummer 1.7.1 festgelegt sind, gelten für die in Nummer 3.6.1 Absatz 1 verlangten Informationen. Die in Nummer 1.7.1.2 festgelegten Anforderungen an Warneinrichtungen gelten für akustische und optische Warneinrichtungen, Signaleinrichtungen und Zeichen, die gemäß Nummer 3.6.1 Absätze 2 und 3 vorgeschrieben sind.
Der Verweis auf die „Straßenverkehrsvorschriften“ in Nummer 3.6.1 Absatz 2 betrifft die Vorschriften für die Teilnahme mobiler Maschinen am Straßenverkehr – siehe § 308: Anmerkungen zu Nummer 3.3.3.
Nummer 3.6.1 Absatz 3 bezieht sich auf die Risiken durch Kollisionen zwischen ferngesteuerten oder fahrerlosen mobilen Maschinen und Personen. Diese Maschinen müssen mit geeigneten Signaleinrichtungen für die Anzeige ihrer Bewegungen ausgerüstet sein, beispielsweise mit akustischen und/oder optischen Warneinrichtungen. Soweit erforderlich, müssen außerdem nichttrennende Schutzeinrichtungen zum Schutz vor Kollisionen eingebaut werden – siehe § 294: Anmerkungen zu Nummer 3.2.1.
Die Anforderungen in Nummer 3.6.1 Absatz 3 gelten auch für Maschinen mit aufsitzendem Fahrer, die gleichmäßige Vor- und Rückwärtsbewegungen ausführen sollen, beispielsweise bestimmte Straßenbaumaschinen oder Lader, da der Fahrer dieser Maschinen möglicherweise nicht ständig den Bereich nach hinten beobachten kann.

§ 324   Kennzeichnung mobiler Maschinen

3.6.2.   Kennzeichnung
Auf jeder Maschine müssen folgende Angaben deutlich lesbar und dauerhaft angebracht sein:
  • die Nennleistung ausgedrückt in Kilowatt (kW),
  • die Masse in Kilogramm (kg) beim gängigsten Betriebszustand
  • sowie gegebenenfalls
  • die größte zulässige Zugkraft an der Anhängevorrichtung in Newton (N),
  • die größte zulässige vertikale Stützlast auf der Anhängevorrichtung in Newton (N).
Die Anforderungen zur Kennzeichnung mobiler Maschinen in Nummer 3.6.2 ergänzen die allgemeinen Anforderungen an die Kennzeichnung gemäß Nummer 1.7.3siehe § 250: Anmerkungen zu Nummer 1.7.3. Die Angabe der Nennleistung, der Masse sowie gegebenenfalls der größten zulässigen Zugkraft und der größten zulässigen vertikalen Stützlast auf der Anhängevorrichtung ist in gleicher Weise wie bei den übrigen Kennzeichnungen anzubringen. Der gleichen Logik folgend sollten die Kennzeichnungen für Leistung und Masse an derselben Stelle wie die übrigen Kennzeichnungen angebracht werden. Die Kennzeichnung zur größten zulässigen Zugkraft und zur größten zulässigen vertikalen Stützlast sollten je nach Erfordernis entweder an derselben Stelle oder in der Nähe der Anhängevorrichtung angebracht werden.

§ 325   Angabe der von mobilen Maschinen übertragenen Vibrationen

3.6.3.   Betriebsanleitung
3.6.3.1.   Vibrationen
Die Betriebsanleitung muss folgende Angaben zu den von der Maschine auf die oberen Gliedmaßen oder auf den gesamten Körper übertragenen Vibrationen enthalten:
  • den Schwingungsgesamtwert, dem die oberen Körpergliedmaßen ausgesetzt sind, falls der Wert 2,5 m/s2 übersteigt. Beträgt dieser Wert nicht mehr als 2,5 m/s2, so ist dies anzugeben,
  • den höchsten Effektivwert der gewichteten Beschleunigung, dem der gesamte Körper ausgesetzt ist, falls der Wert 0,5 m/s2 übersteigt. Beträgt dieser Wert nicht mehr als 0,5 m/s2, ist dies anzugeben,
  • die Messunsicherheiten.
Diese Werte müssen entweder an der betreffenden Maschine tatsächlich gemessen oder durch Messung an einer technisch vergleichbaren, für die geplante Fertigung repräsentativen Maschine ermittelt worden sein.
Kommen keine harmonisierten Normen zur Anwendung, so ist zur Ermittlung der Vibrationsdaten nach der dafür am besten geeigneten Messmethode zu verfahren.
Die Betriebsbedingungen der Maschine während der Messung und die Messmethode sind zu beschreiben.
Die Anforderung in Nummer 3.6.3.1 ergänzt die allgemeinen Anforderungen hinsichtlich der Betriebsanleitung, die in Nummer 1.7.4 festgelegt sind. Insbesondere kommen die Anforderungen an die Sprache der Betriebsanleitung zur Anwendung – siehe § 257: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.1 Buchstaben a und b.
Die ersten beiden Aufzählungspunkte in Nummer 3.6.3.1 Absatz 1 beschreiben die physikalischen Größen von Schwingungen, die von mobilen Maschinen auf das Hand-Arm-System und den gesamten Körper übertragen werden und in der Betriebsanleitung angegeben werden müssen.
Die an der Maschine gemessenen Werte sind anzugeben, wenn sie einen Wert von 2,5 m/s2 für das Hand-Arm-System und von 0,5 m/s2 für den gesamten Körper überschreiten. Wenn die an der Maschine gemessenen Werte diese Grenzwerte nicht überschreiten, ist dies anzugeben. Daher müssen die von der Maschine übertragenen Vibrationen vom Maschinenhersteller nach einer geeigneten Messmethode gemessen werden, sofern nicht festgestellt wurde, dass die gemessenen Werte die obigen Grenzen bei der betreffenden Maschinenkategorie nie überschreiten – dies kann in der Typ-C-Norm der betreffenden Maschinenkategorie angegeben werden.
Die Angabe der von der Maschine übertragenen Vibrationen erfüllt zwei Zwecke:
  • sie soll den Benutzern Hilfestellung bei der Beschaffung von Maschinen mit geringeren Vibrationsemissionen geben;
  • sie soll nützliche Informationen für die Gefährdungsbeurteilung geben, die vom Arbeitgeber entsprechend den einzelstaatlichen Rechtsvorschriften für die Umsetzung der Richtlinie 2002/44/EG über die Exposition von Arbeitnehmern gegenüber Vibrationsrisiken durchzuführen ist.187)
In diesem Zusammenhang sei daran erinnert, dass die Vibrationsexposition der Arbeitnehmer nicht einfach aus der Vibrationsemissionsangabe des Maschinenherstellers abgeleitet werden kann, da die Exposition des Bedienungspersonals auch durch andere Faktoren beeinflusst wird – siehe § 231: Anmerkungen zu Nummer 1.5.9.
Der dritte Aufzählungspunkt in Nummer 3.6.3.1 Absatz 1 schreibt vor, dass die Unsicherheiten im Zusammenhang mit den angegebenen Werten anzugeben sind. Leitlinien zur Ermittlung der Unsicherheit bei der Messung der durch die Maschine übertragenen Vibrationen sollten in den maßgeblichen Messnormen angegeben werden.
Nummer 3.6.3.1 Absatz 2 besagt, dass im Falle einer Serienproduktion die Messung an einem repräsentativen Muster einer technisch vergleichbaren Maschine durchgeführt werden kann. Bei Einzelanfertigungen muss der Hersteller die übertragenen Vibrationen jeder ausgelieferten Maschine durch Messung ermitteln.
Der dritte und der letzte Absatz in Nummer 3.6.3.1 betreffen die anzuwendenden Verfahren für die Vibrationsmessung. Die Betriebsbedingungen beeinflussen die von der Maschine übertragenen Vibrationen nachhaltig. Daher sollte die Vibrationsmessung unter repräsentativen Betriebsbedingungen erfolgen. In den Vibrationsmessnormen für Maschinen sind die Betriebsbedingungen oder der Bereich der Betriebsbedingungen angegeben, unter denen die Messungen durchzuführen sind. Sind in einer Messnorm, die in einer harmonisierten Norm festgelegt ist, die Betriebsbedingungen angegeben, unter denen die Messung erfolgen soll, genügt ein Verweis auf die harmonisierte Norm für die Angabe der verwendeten Betriebsbedingungen und Messverfahren. Wenn andere Prüfverfahren angewandt werden, sind die verwendeten Betriebsbedingungen und Messverfahren in der Angabe der Vibrationen aufzuführen.
Allgemeine Leitlinien zur Ermittlung des Vibrationsemissionswertes von mobilen Maschinen sind in der Norm EN 1032 enthalten.188)
Hierbei ist zu beachten, dass die in der Betriebsanleitung enthaltenen Angaben zu Vibrationen auch in den Verkaufsunterlagen enthalten sein müssen, in denen die Leistungskenngrößen der Maschine angegeben sind – siehe § 273: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.3.
Fußnote 187)
Richtlinie 2002/44/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 25. Juni 2002 über Mindestvorschriften zum Schutz von Sicherheit und Gesundheit der Arbeitnehmer vor der Gefährdung durch physikalische Einwirkungen (Vibrationen) (16. Einzelrichtlinie im Sinne des Artikels 16 Absatz 1 der Richtlinie 89/391/EWG) – siehe Artikel 4 Absatz 4 Buchstabe e.
Fußnote 188)
EN 1032:2003+A1:2008 – Mechanische Schwingungen – Prüfverfahren für bewegliche Maschinen zum Zwecke der Bestimmung des Schwingungsemissionswertes.

§ 326   Betriebsanleitung für mehrere Verwendungsmöglichkeiten

3.6.3.2.   Mehrere Verwendungsmöglichkeiten
Gestattet eine Maschine je nach Ausrüstung verschiedene Verwendungen, so müssen ihre Betriebsanleitung und die Betriebsanleitungen der auswechselbaren Ausrüstungen die Angaben enthalten, die für eine sichere Montage und Benutzung der Grundmaschine und der für sie vorgesehenen auswechselbaren Ausrüstungen notwendig sind.
Nummer 3.6.3.2 betont, dass Betriebsanleitungen für mobile Maschinen, die durch Verwendung auswechselbarer Ausrüstungen verschiedene Aufgaben ausführen können, alle für den sicheren Zusammenbau und für die Benutzung der Kombination aus Grundmaschine und der auswechselbaren Ausrüstung notwendigen Angaben enthalten müssen.
Der Hersteller der Grundmaschine muss:
  • detaillierte Angaben über die Schnittstelle zwischen der Grundmaschine und den auswechselbaren Ausrüstungen zur Verfügung stellen
  • und
  • detaillierte Angaben über die Schnittstelle zwischen der Grundmaschine und den auswechselbaren Ausrüstungen zur Verfügung stellen
Diese Anforderung gilt zusätzlich zu der Verpflichtung des Herstellers der auswechselbaren Ausrüstung, die Art der Grundmaschine anzugeben, mit der die Ausrüstung sicher verwendet werden kann, und die notwendige Montageanleitung mitzuliefern – siehe § 41: Anmerkungen zu Artikel 2 Buchstabe b und § 262: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe i.

4   Zusätzliche grundlegende Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen zur Ausschaltung der durch Hebevorgänge bedingten Gefährdungen

§ 327   Anwendungsbereich von Teil 4

4.   ZUSÄTZLICHE GRUNDLEGENDE SICHERHEITS- UND GESUNDHEITSSCHUTZANFORDERUNGEN ZUR AUSSCHALTUNG DER DURCH HEBEVORGÄNGE BEDINGTEN GEFÄHRDUNGEN
Maschinen, von denen durch Hebevorgänge bedingte Gefährdungen ausgehen, müssen alle einschlägigen in diesem Kapitel genannten grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen erfüllen (siehe Allgemeine Grundsätze, Nummer 4).
Anhang I Teil 4 beschreibt grundlegende Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen für Maschinen, von denen aufgrund von Hebevorgängen Gefahren ausgehen. Die von Hebevorgängen ausgehenden Gefährdungssituationen umfassen vor allem herabfallende Lasten oder deren unkontrollierte Bewegung, Kollisionen mit der Maschine, dem Lastträger oder der Last und den Zusammenbruch oder das Umkippen der Maschine zum Heben von Lasten.
Die Anforderungen in Anhang I Teil 4 gelten für sämtliche Hebevorgänge gemäß der Definition in Nummer 4.1.1 Buchstabe a, und zwar unabhängig davon, ob der Hebevorgang die Hauptfunktion der Maschine, eine sekundäre Funktion der Maschine oder eine Funktion eines Maschinenteils darstellt. In Teil 4 ist der Begriff „Maschine zum Heben von Lasten“ daher so zu verstehen, dass er sich auf sämtliche Maschinen bezieht, von denen aufgrund von Hebevorgängen Gefährdungen ausgehen.
Die Anforderungen in Teil 4 können auf Maschinen im engeren Sinn, auf auswechselbare Ausrüstungen, die für Hebevorgänge eingesetzt werden sollen, auf Sicherheitsbauteile, die zur Sicherheit der Hebevorgänge eingebaut werden, auf Lastaufnahmemittel sowie auf Ketten, Seile und Gurte zum Heben von Lasten zur Anwendung kommen. Wenn nach den Anforderungen in Teil 4 Prüfungen der Standsicherheit und Festigkeit durchgeführt werden müssen, ist die auswechselbare Ausrüstung zum Heben von Lasten unter den vorgesehenen Einsatzbedingungen zu prüfen. Es kann daher beispielsweise erforderlich werden, diese Prüfungen an der auswechselbaren Ausrüstung durchzuführen, die mit einem repräsentativen Exemplar der Grundmaschine, mit der sie eingesetzt werden soll, zusammengebaut wurde – siehe § 41: Anmerkungen zu Artikel 2 Buchstabe b.
In den nachstehenden Anmerkungen wird erforderlichenfalls der Anwendungsbereich der verschiedenen Anforderungen angegeben. Dabei ist zu beachten, dass sämtliche in Teil 4 festgelegten Anforderungen auf unvollständige Maschinen zur Anwendung kommen können, die Hebevorgänge ausführen.

§ 328   Hebevorgang

4.1   ALLGEMEINES
4.1.1   Begriffsbestimmungen
a)
„Hebevorgang“: Vorgang der Beförderung von Einzellasten in Form von Gütern und/oder Personen unter Höhenverlagerung.
...
In der Definition des Begriffs „Hebevorgang“ bezieht sich der Ausdruck „Einzellasten“ auf Gruppen von einer oder mehreren Personen oder Gegenständen oder bestimmten Mengen an Schüttgut, die als einzelne Einheiten befördert werden.
Der Ausdruck „unter Höhenverlagerung“ bedeutet, dass der Begriff „Hebevorgänge“ sämtliche Bewegungen oder Abfolgen von Bewegungen von Einzellasten einschließt, in deren Verlauf ein Hebe- oder Absenkvorgang – oder beides – durchgeführt wird. Das Heben und Senken schließt sowohl die Höhenverlagerung in der Senkrechten als auch unter einem Neigungswinkel mit ein.
Durch die Präzisierung „at a given moment“ („zu einem bestimmten Zeitpunkt“) in der englischen Fassung dieser Begriffsbestimmung unter Buchstabe a soll zum Ausdruck kommen, dass Maschinen, die Gegenstände, Flüssigkeiten, Materialien oder Personen durch Stetigförderung bewegen, beispielsweise auf Förderbändern, Fahrtreppen oder in Förderrohren, keine „Hebevorgänge“ in diesem Sinne ausführen und daher nicht den Anforderungen gemäß Teil 4 unterliegen.
Der Ausdruck „Einzellasten“ schließt keine Bestandteile der eigentlichen Maschine mit ein. Ein Vorgang, bei dem ein Teil der Maschine, nicht aber eine externe Last angehoben wird, gilt also nicht als Hebevorgang in diesem Sinn.
Die normalen Materialbewegungen von Erdbaumaschinen, beispielsweise Bagger und Lader, gelten nicht als Hebevorgänge, daher fallen Erdbaumaschinen, die nur für diesen Zweck verwendet werden, nicht unter Anhang I Teil 4. Erdbaumaschinen, die auch für das Heben von Einzellasten konstruiert und ausgerüstet sind, unterliegen dagegen den Anforderungen von Anhang I Teil 4.

§ 329   Geführte Last

4.1.1   Begriffsbestimmungen (Fortsetzung)
b)
„Geführte Last“: Last, die während ihrer gesamten Bewegung an starren Führungselementen oder an beweglichen Führungselementen, deren Lage im Raum durch Festpunkte bestimmt wird, geführt wird.
...
Die Definition der „geführten Last“ erstreckt sich sowohl auf Lasten, die auf Lastträgern platziert werden, welche auf Führungsschienen, Gleisen oder an Seilen laufen, als auch auf Lasten, die von Maschinen mit Vorrichtungen gehoben werden, welche den Lastträger auf einer festgelegten Bahn bewegen, beispielsweise durch einen Scherenmechanismus – siehe § 336: Anmerkungen zu Nummer 4.1.2.2, § 342 bis § 344: Anmerkungen zu Nummer 4.1.2.6, 4.1.2.7 und 4.1.2.8 und § 356: Anmerkungen zu Nummer 4.2.3. Dabei ist zu beachten, dass der Begriff „geführte Last“ nicht auf Maschinen wie zum Beispiel Portalkrane oder auf schienengeführte Turmdrehkrane anwendbar ist, bei denen die Bewegungen der Maschine selbst geführt werden, die Bewegungen der Last aber keiner vorab festgelegten Bahn folgen.

§ 330   Betriebskoeffizient

4.1.1   Begriffsbestimmungen (Fortsetzung)
c)
„Betriebskoeffizient“: arithmetisches Verhältnis zwischen der vom Hersteller oder seinem Bevollmächtigten garantierten Last, die das Bauteil höchstens halten kann, und der auf dem Bauteil angegebenen maximalen Tragfähigkeit.
...
„Betriebskoeffizient“ bezieht sich auf die Festigkeit von lasttragenden Bauteilen von Maschinen zum Heben von Lasten, von Lastaufnahmemitteln oder von auswechselbarer Ausrüstung zum Heben von Lasten. Da die Festigkeit dieser Bauteile von entscheidender Bedeutung für die Sicherheit der Hebevorgänge ist, sind diese Bauteile mit einem Sicherheitsfaktor auszulegen, der in Anhang I Teil 4 als „Betriebskoeffizient“ bezeichnet wird. Der Betriebskoeffizient eines lasttragenden Bauteils bezeichnet das Verhältnis zwischen der maximalen Last, welche das Bauteil tragen kann, ohne dass ein Bruch auftritt (in den entsprechenden harmonisierten Normen als Mindestbruchkraft des Bauteils bezeichnet), und der angegebenen maximalen Tragfähigkeit, die während des Einsatzes nicht überschritten werden darf. Ein Bauteil mit dem Betriebskoeffizienten 5 ist also z. B. ein Bauteil, bei dem die Mindestbruchkraft fünfmal so hoch wie die maximale Tragfähigkeit ist – siehe § 340 und § 341: Anmerkungen zu Nummer 4.1.2.4 und 4.1.2.5 und § 369: Anmerkungen zu Nummer 6.1.1.

§ 331   Prüfungskoeffizient

4.1.1   Begriffsbestimmungen (Fortsetzung)
d)
„Prüfungskoeffizient“: arithmetisches Verhältnis zwischen der für die statische oder dynamische Prüfung der Maschine zum Heben von Lasten oder des Lastaufnahmemittels verwendeten Last und der auf der Maschine zum Heben von Lasten oder dem Lastaufnahmemittel angegebenen maximalen Tragfähigkeit.
...
Der „Prüfungskoeffizient“ ist für die statischen und dynamischen Überlastprüfungen relevant, die zum Nachweis durchgeführt werden, dass Maschinen zum Heben von Lasten, Lastaufnahmemittel oder auswechselbare Ausrüstungen zum Heben von Lasten einwandfrei und ohne Beschädigung funktionieren, wenn sie die Maximallasten heben, für die sie konstruktiv ausgelegt sind – siehe § 339: Anmerkungen zu Nummer 4.1.2.3, § 350 bis § 352: Anmerkungen zu Nummer 4.1.3 und § 360 und § 361: Anmerkungen zu Nummer 4.4.1 und 4.4.2.

§ 332   Statische Prüfung

4.1.1   Begriffsbestimmungen (Fortsetzung)
e)
„Statische Prüfung“: Prüfung, bei der die Maschine zum Heben von Lasten oder das Lastaufnahmemittel zunächst überprüft und dann mit einer Kraft gleich dem Produkt aus der maximalen Tragfähigkeit und dem vorgesehenen statischen Prüfungskoeffizienten belastet wird und nach Entfernen der Last erneut überprüft wird, um sicherzustellen, dass keine Schäden aufgetreten sind.
...
Die statische Prüfung stellt eine der Möglichkeiten zur Prüfung der Intaktheit einer Maschine zum Heben von Lasten dar, bevor diese in Betrieb genommen wird. Statische Prüfungen werden an Maschinen zum Heben von Lasten im engeren Sinne, an Lastaufnahmemitteln und an auswechselbarer Ausrüstung zum Heben von Lasten durchgeführt – siehe § 328: Anmerkungen zu Nummer 4.1.1 Buchstabe a, § 339: Anmerkungen zu Nummer 4.1.2.3, § 350 bis § 352: Anmerkungen zu Nummer 4.1.3 und § 361: Anmerkungen zu Nummer 4.4.1 und 4.4.2.

§ 333   Dynamische Prüfung

4.1.1   Begriffsbestimmungen (Fortsetzung)
f)
„Dynamische Prüfung“: Prüfung, bei der die Maschine zum Heben von Lasten in allen möglichen Betriebszuständen mit einer Last gleich dem Produkt aus der maximalen Tragfähigkeit und dem vorgesehenen dynamischen Prüfungskoeffizienten und unter Berücksichtigung ihres dynamischen Verhaltens betrieben wird, um ihr ordnungsgemäßes Funktionieren zu überprüfen.
...
Die dynamische Prüfung ist eine weitere Möglichkeit, um die Intaktheit und einwandfreie Funktion einer Maschine zum Heben von Lasten zu überprüfen, nachdem sie zusammengebaut wurde. Dynamische Prüfungen werden an Maschinen zum Heben von Lasten im engeren Sinne sowie an auswechselbarer Ausrüstung zum Heben von Lasten durchgeführt – siehe § 328: Anmerkungen zu Nummer 4.1.1 Buchstabe a, § 339: Anmerkungen zu Nummer 4.1.2.3, § 352: Anmerkungen zu Nummer 4.1.3 und § 361: Anmerkungen zu Nummer 4.4.2.

§ 334   Lastträger

4.1.1   Begriffsbestimmungen (Fortsetzung)
g)
„Lastträger“: Teil der Maschine, auf oder in dem Personen und/oder Güter zur Aufwärts- oder Abwärtsbeförderung untergebracht sind.
...
Der Begriff „Lastträger“ ist ein allgemeiner Begriff für die Bezeichnung von Bauteilen der Maschine, beispielsweise Fahrkörbe, Tische, Plattformen oder Sitze, auf oder in denen Lasten, bei denen es sich um Güter oder Personen oder beides handeln kann, aufgenommen werden, um diese anzuheben – siehe § 343 bis § 348: Anmerkungen zu Nummer 4.1.2.7 und 4.1.2.8, § 359: Anmerkungen zu Nummer 4.3.3 und § 359 bis § 381: Anmerkungen zu Nummer 6.1, 6.2, 6.3, 6.4 und 6.5.

§ 335   Risiken durch mangelnde Standsicherheit

4.1.2   Schutzmaßnahmen gegen mechanische Gefährdungen
4.1.2.1   Risiken durch mangelnde Standsicherheit
Die Maschine muss so konstruiert und gebaut sein, dass die in Nummer 1.3.1 vorgeschriebene Standsicherheit sowohl im Betrieb als auch außer Betrieb und in allen Phasen des Transports, der Montage und der Demontage sowie bei absehbarem Ausfall von Bauteilen und auch bei den gemäß der Betriebsanleitung durchgeführten Prüfungen gewahrt bleibt. Zu diesem Zweck muss der Hersteller oder sein Bevollmächtigter die entsprechenden Überprüfungsmethoden anwenden.
Die Anforderung in Nummer 4.1.2.1 gilt für Maschinen zum Heben von Lasten im engeren Sinn, für auswechselbare Ausrüstungen zum Heben von Lasten und gegebenenfalls für Sicherheitsbauteile, die aus Gründen der Sicherheit der Hebevorgänge eingebaut wurden.
Die Anforderung in Nummer 4.1.2.1 ergänzt die allgemeine Anforderung in Anhang I Nummer 1.3.1, wonach die Maschine und ihre Bestandteile und Ausrüstungsteile ausreichend standsicher sein müssen, um ein Umstürzen bei Transport, Montage und Demontage und jeder anderen Tätigkeit mit der Maschine zu verhindern. Nummer 4.1.2.1 betont, dass der Hersteller für die Standsicherheit von Maschinen zum Heben von Lasten sowohl im Betrieb als auch außer Betrieb, bei vorhersehbarem Ausfall von Bauteilen sowie während den statischen, dynamischen und Funktionsprüfungen sorgen muss, denen die Maschine unterzogen werden kann. Die Maschine ist so zu konstruieren, dass die Standsicherheit unter den vorgesehenen Einsatzbedingungen gewährleistet ist.
Der Hersteller ist gehalten, in der Betriebsanleitung die Bedingungen anzugeben, unter denen die Maschine die geforderte Standsicherheit erreicht. Zu diesen Bedingungen können Faktoren wie beispielsweise der maximale Neigungswinkel, die maximale Windgeschwindigkeit und der Widerstand der Oberfläche, auf der die Maschine betrieben wird, zählen – siehe § 263: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe g und § 269: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe o. Wenn die Standsicherheit der Maschine von ihrer Montage am Aufstellungsort abhängig ist, ist die erforderliche Montageanleitung mitzuliefern – siehe § 264: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe i und § 361: Anmerkungen zu Nummer 4.4.2 Buchstabe a.
Die Maßnahmen, mit denen die Standsicherheit der Maschine entsprechend den Grundsätzen für die Integration der Sicherheit in Nummer 1.1.2 gewährleistet werden soll, erstrecken sich zunächst auf die bauartbedingte Standsicherheit der Maschine. Zweitens müssen, falls das Risiko eines Verlusts der Standsicherheit bleibt, die erforderlichen nichttrennenden Schutzeinrichtungen und Ausrüstungsteile eingebaut werden, durch die ein Kippen oder Umstürzen der Maschine verhindert wird. Hierzu muss der Hersteller auch eine vorhersehbare Fehlanwendung der Maschine berücksichtigen, durch die es zur Gefahr des Kippens oder Umstürzens kommen kann. Zu den erforderlichen Schutzmaßnahmen können unter anderem der Einbau von Abstützungen, Geschwindigkeitsbegrenzern, Lagereglern, Überlast- und Momentregelungseinrichtungen sowie Neigungsregelungseinrichtungen zählen. Drittens müssen im Hinblick auf Restrisiken, die durch derartige Geräte nicht in vollem Umfang verhindert werden können, die erforderlichen Anzeigeinstrumente wie beispielsweise Geschwindigkeitsanzeigen, Neigungsmesser und Luftgeschwindigkeitsmesser eingebaut sowie die erforderlichen Informations- und Warnhinweise und Anleitungen gegeben werden, damit die Bediener Situationen vermeiden können, in denen die Maschine während der verschiedenen Phasen ihrer Lebensdauer kippen oder umstürzen kann – siehe § 263: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe h.
Zu den im letzten Satz in Nummer 4.1.2.1 angesprochenen Überprüfungsmethoden können Standsicherheitsprüfungen, Simulationen oder beides zählen. Als Beispiele für Standsicherheitsprüfungen sind Prüfungen auf schräger Ebene und dynamische Standsicherheitsprüfungen zu nennen, so etwa die „Randsteinprüfung“ von fahrbaren Hubarbeitsbühnen. Bei Einzelfertigung sind diese Prüfungen an jeder Maschine durchzuführen. Bei Serienfertigung werden sie als Baumusterprüfungen durchgeführt. Die geeigneten Überprüfungsmethoden werden üblicherweise in den entsprechenden harmonisierten Normen für bestimmte Maschinengattungen angegeben.
Im Allgemeinen besteht keine Pflicht, derartige Prüfungen oder Simulationen durch unabhängige oder externe Prüfstellen durchführen zu lassen, allerdings können die Prüfungen von Maschinen zum Heben von Lasten, die der EG-Baumusterprüfung oder umfassenden Qualitätssicherungsverfahren unterliegen, von einer notifizierten Stelle durchgeführt werden – siehe § 129 und § 130: Anmerkungen zu Artikel 12, § 388: Anmerkungen zu Anhang IV Nummer 16 und 17 und § 406: Anmerkungen zu Anhang IX 3.2.
Standsicherheitsprüfungen, mit denen die Übereinstimmung der Maschine mit den grundlegenden Anforderungen der Maschinenrichtlinie überprüft wird, sind nicht mit jenen Prüfungen zu verwechseln, die gegebenenfalls in den einzelstaatlichen Rechtsvorschriften über die Prüfung von Maschinen zum Heben von Lasten während der Benutzung vorgeschrieben werden – siehe § 140: Anmerkungen zu Artikel 15.

§ 336   Laufbahnen und Führungen

4.1.2.2   An Führungen oder auf Laufbahnen fahrende Maschinen
Die Maschine muss mit Einrichtungen ausgestattet sein, die auf Führungen und Laufbahnen so einwirken, dass ein Entgleisen verhindert wird.
Besteht trotz dieser Einrichtungen das Risiko eines Entgleisens oder des Versagens von Führungseinrichtungen oder Laufwerksteilen, so muss durch geeignete Vorkehrungen verhindert werden, dass Ausrüstungen, Bauteile oder die Last herabfallen oder dass die Maschine umkippt.
Die Anforderung in Nummer 4.1.2.2 gilt für Maschinen zum Heben von Lasten, die auf Führungen oder Laufbahnen fahren sollen, beispielsweise Maschinen zum Heben von Lasten, die auf Schienennetzen fahren, Portalkrane, Containerumschlagskrane, Hafenkrane, bestimmte Turmdrehkrane und hängende Arbeitsbühnen.
Ein Entgleisen kann sowohl durch eine entsprechende Konstruktion der Schnittstelle zwischen den Führungen oder Laufbahnen und den Laufelementen der Maschine als auch dadurch verhindert werden, dass die Maschine mit Schutzeinrichtungen gegen ein Entgleisen ausgerüstet wird, beispielsweise Vorrichtungen zum Ablenken von Hindernissen auf den Schienen aus der Bahn der Laufelemente der Maschine.
Die Anforderung in Nummer 4.1.2.2 Absatz 2 gilt dann, wenn das Risiko besteht, dass die Maschine bei Entgleisen oder Ausfall eines Laufelements umstürzt oder aus ihrer Aufnahmekonstruktion kippt. Es müssen entsprechende Vorrichtungen eingebaut werden, um dies zu verhindern. Zu den Vorrichtungen, mit denen sich derartige Risiken verhindern lassen, zählen beispielsweise Endlagenbegrenzer, mit denen verhindert wird, dass eine schienengeführte hängende Arbeitsbühne aus ihrer Aufnahme herausstürzt, wenn das Laufelement aus der Schiene herausläuft.
Wenn die Schienen, auf denen Maschinen zum Heben von Lasten installiert werden sollen, vom Maschinenhersteller nicht mitgeliefert werden, müssen in der Montageanleitung des Herstellers die technischen Merkmale der Laufbahnen und Führungen sowie ihrer Fundamente angegeben werden, auf denen die Maschine sicher installiert werden kann – siehe § 361: Anmerkungen zu Nummer 4.4.2 Buchstabe a. Maschinen, die für den Betrieb auf bereits vorhandenen Schienennetzen vorgesehen sind, müssen entsprechend den Kenndaten der Schienen und Führungen der Netze konstruiert werden, auf denen sie eingesetzt werden sollen – siehe § 264: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe i.

§ 337   Festigkeit

4.1.2.3   Festigkeit
Die Maschine, das Lastaufnahmemittel und ihre Bauteile müssen den Belastungen, denen sie im Betrieb und gegebenenfalls auch außer Betrieb ausgesetzt sind, unter den vorgesehenen Montage- und Betriebsbedingungen und in allen entsprechenden Betriebszuständen, gegebenenfalls unter bestimmten Witterungseinflüssen und menschlicher Krafteinwirkung, standhalten können. Diese Anforderung muss auch bei Transport, Montage und Demontage erfüllt sein.
Die Maschine und das Lastaufnahmemittel sind so zu konstruieren und zu bauen, dass bei bestimmungsgemäßer Verwendung ein Versagen infolge Ermüdung und Verschleiß verhindert ist.
Die in der Maschine verwendeten Werkstoffe sind unter Berücksichtigung der vorgesehenen Einsatzumgebung zu wählen, insbesondere im Hinblick auf Korrosion, Abrieb, Stoßbeanspruchung, Extremtemperaturen, Ermüdung, Kaltbrüchigkeit und Alterung.
...
Die Anforderung in Nummer 4.1.2.3 gilt für Maschinen zum Heben von Lasten im engeren Sinne, für auswechselbare Ausrüstungen zum Heben von Lasten, für Lastaufnahmemittel sowie gegebenenfalls für Sicherheitsbauteile, die eingebaut werden, um die Sicherheit der Hebevorgänge zu gewährleisten. Diese Maschinen unterliegen funktionsbedingt mechanischen Belastungen, Ermüdung und Verschleiß, was zu Defekten und infolgedessen zum Herabfallen der Last oder zum Umstürzen oder zum Zusammenbruch der Maschinen zum Heben von Lasten führen kann. Die Anforderung in Nummer 4.1.2.3 ergänzt die allgemeine Anforderung hinsichtlich des Bruchrisikos während des Betriebs – siehe § 207: Anmerkungen zu Anhang I Nummer 1.3.2.
Nummer 4.1.2.3 Absatz 1 schreibt vor, dass die Festigkeit der Bauteile und Baugruppen der Maschine durch konstruktive Maßnahmen gewährleistet werden muss, wobei die vorgesehenen Benutzungsbedingungen während der gesamten Lebensdauer zu berücksichtigen sind. Wenn bestimmte Einschränkungen der Benutzungsbedingungen konstruktiv Berücksichtigung finden, beispielsweise die maximale Windgeschwindigkeit, eine Höchst- oder Mindesttemperatur oder ein maximaler Neigungswinkel, muss entsprechend den Grundsätzen für die Integration der Sicherheit gemäß Nummer 1.1.2 durch geeignete Maßnahmen sichergestellt werden, dass die Maschine nur innerhalb der vorgeschriebenen Grenzwerte betrieben wird.
Im zweiten Absatz dieses Abschnitts wird der Konstrukteur aufgefordert, Ermüdung und Verschleiß einzukalkulieren. Da Ermüdung und Verschleiß von Dauer und Umfang der Nutzung der Maschine abhängig sind, müssen sich die Berechnungen auf bestimmte Annahmen stützen, die sich auf die Maschinenlebensdauer stützen, beispielsweise eine bestimmte Betriebsstundenzahl oder Betriebszyklenzahl. Dabei ist zu beachten, dass die für die Konstruktion der Maschine zugrunde gelegten Annahmen in Einklang mit den Anleitungen des Herstellers hinsichtlich Art und Intervall der Überprüfungen und vorbeugenden Wartung der Maschine und mit den Kriterien für den Austausch von Verschleißteilen stehen müssen – siehe § 207: Anmerkungen zu Nummer 1.3.2 und § 272: Anmerkungen zu Anhang I Nummer 1.7.4.2 Buchstabe r.

§ 338   Festigkeit – statische Prüfungskoeffizienten

4.1.2.3   Festigkeit (Fortsetzung)
Die Maschine und das Lastaufnahmemittel müssen so konstruiert und gebaut sein, dass sie den Überlastungen bei statischen Prüfungen ohne bleibende Verformung und ohne offenkundige Schäden standhalten. Der Festigkeitsberechnung sind die Koeffizienten für die statische Prüfung zugrunde zu legen; diese werden so gewählt, dass sie ein angemessenes Sicherheitsniveau gewährleisten. Diese haben in der Regel folgende Werte:
a)
durch menschliche Kraft angetriebene Maschinen und Lastaufnahmemittel: 1,5;
b)
andere Maschinen: 1,25.
...
Nummer 4.1.2.3 Absatz 4 findet Anwendung auf Maschinen zum Heben von Lasten, Lastaufnahmemittel und auswechselbare Ausrüstungen zum Heben von Lasten, die einer statischen Überlastprüfung unterzogen werden – siehe § 331 und § 332: Anmerkungen zu Nummer 4.1.1 Buchstaben d und e und § 350 bis § 352: Anmerkungen zu Nummer 4.1.3.
Bei Konstruktion und Bau der Maschine, einschließlich der Festigkeits- und Standsicherheitsberechnungen, ist der für die statische Überlastprüfung, der die Maschine unterzogen wird, zugrunde gelegte Prüfungskoeffizient zu berücksichtigen. Durch diese Forderung soll sichergestellt werden, dass die Maschine beim Heben mit der maximalen Tragfähigkeit nicht beschädigt wird und bei der Nutzung eine Sicherheitsmarge verbleibt.
Der statische Prüfungskoeffizient gilt für Prüfungen, die an betriebsbereiten vollständigen Maschinen durchgeführt werden. Er darf nicht mit dem Betriebskoeffizienten verwechselt werden, der für die Dimensionierung von lasttragenden Bauteilen der Maschine zur Anwendung kommt – siehe § 330 und § 331: Anmerkungen zu Nummer 4.1.1 Buchstabe c und Buchstabe d.
In Nummer 4.1.2.3 ist festgelegt, dass mit den verwendeten statischen Prüfungskoeffizienten ein angemessenes Sicherheitsniveau gewährleistet werden muss. Die Wahl des Prüfungskoeffizienten muss sich daher auf die Risikobeurteilung des Herstellers stützen. In Nummer 4.1.2.3 sind außerdem die „als allgemeine Richtlinie“ zu verwendenden Prüfungskoeffizienten angegeben. Die in Nummer 4.1.2.3 angegebenen Prüfungskoeffizienten sind möglicherweise für bestimmte Kategorien von Maschinen zum Heben von Lasten oder für bestimmte Lastaufnahmemittel nicht geeignet. Die in Nummer 4.1.2.3 angegebenen Prüfungskoeffizienten sollten zur Anwendung kommen, sofern nicht geeignetere Prüfungskoeffizienten in der entsprechenden harmonisierten Norm angegeben sind oder in den technischen Unterlagen des Herstellers entsprechend begründet werden. Durch die Anwendung einer einschlägigen harmonisierten Norm, in der ein entsprechender alternativer Prüfungskoeffizient festgelegt ist, wird die Konformität mit der Anforderung in Nummer 4.1.2.3 vermutet – siehe § 110: Anmerkungen zu Artikel 7 Absatz 2.
Bei Maschinen zum Heben von Lasten und auswechselbarer Ausrüstung zum Heben von Lasten werden die in Nummer 4.1.2.3 angegebenen statischen Prüfungen in der Regel als Einzelprüfungen durchgeführt – siehe § 350 bis 352: Anmerkungen zu Nummer 4.1.3.
Im Allgemeinen besteht keine Pflicht, derartige Prüfungen durch unabhängige oder externe Prüfstellen durchführen zu lassen, allerdings können die Prüfungen von Maschinen zum Heben von Lasten, die der EG-Baumusterprüfung oder umfassenden Qualitätssicherungsverfahren unterliegen, von einer notifizierten Stelle durchgeführt werden – siehe § 129 und § 130: Anmerkungen zu Artikel 12 Absatz 3 und 4, § 388: Anmerkungen zu Anhang IV Nummern 16 und 17 und § 398: Anmerkungen zu Anhang IX 3.2.
Die statischen Überlastprüfungen, mit denen die Übereinstimmung der Maschine mit den grundlegenden Anforderungen der Maschinenrichtlinie überprüft wird, sind nicht mit jenen Prüfungen zu verwechseln, die möglicherweise in einzelstaatlichen Vorschriften über die Prüfungen von Maschinen zum Heben von Lasten während der Benutzung vorgeschrieben werden – siehe § 140: Anmerkungen zu Artikel 15.

§ 339   Festigkeit – dynamische Prüfungskoeffizienten

4.1.2.3   Festigkeit (Fortsetzung)
Die Maschine muss so konstruiert und gebaut sein, dass sie den dynamischen Prüfungen mit der maximalen Tragfähigkeit, multipliziert mit dem Koeffizienten für die dynamische Prüfung, einwandfrei standhält. Der Koeffizient für die dynamische Prüfung wird so gewählt, dass er ein angemessenes Sicherheitsniveau gewährleistet; er hat in der Regel den Wert 1,1. Die Prüfungen werden in der Regel bei den vorgesehenen Nenngeschwindigkeiten durchgeführt. Lässt die Steuerung der Maschine mehrere Bewegungen gleichzeitig zu, so ist die Prüfung unter den ungünstigsten Bedingungen durchzuführen, und zwar indem in der Regel die Bewegungen miteinander kombiniert werden.
Der letzte Absatz in Nummer 4.1.2.3 ist anwendbar auf Maschinen zum Heben von Lasten und auswechselbare Ausrüstungen zum Heben von Lasten, die einer dynamischen Prüfung unterzogen werden. Er ist nicht anwendbar auf Lastaufnahmemittel – siehe § 331 und § 333: Anmerkungen zu Nummer 4.1.1 Buchstaben d und f und § 350 bis § 352: Anmerkungen zu Nummer 4.1.3.
Bei Konstruktion und Bau der Maschine, einschließlich der Festigkeits- und Standsicherheitsberechnungen, ist der für die dynamische Überlastprüfung, der die Maschine unterzogen wird, zugrunde gelegte Prüfungskoeffizient zu berücksichtigen. Durch diese Forderung soll sichergestellt werden, dass die Maschine einwandfrei funktioniert und während des Betriebs nicht beschädigt wird.
In Nummer 4.1.2.3 ist festgelegt, dass mit den verwendeten dynamischen Prüfungskoeffizienten ein angemessenes Sicherheitsniveau gewährleistet werden muss. Die Wahl des Prüfungskoeffizienten muss sich daher auf die Risikobeurteilung des Herstellers stützen. In Nummer 4.1.2.3 ist außerdem der „als allgemeine Richtlinie“ zu verwendende Prüfungskoeffizient angegeben. Der in Nummer 4.1.2.3 angegebene Prüfungskoeffizient ist möglicherweise für bestimmte Kategorien von Maschinen zum Heben von Lasten oder für bestimmte Lastaufnahmemittel nicht geeignet. Der in Nummer 4.1.2.3 angegebene Prüfungskoeffizient sollte zur Anwendung kommen, sofern nicht ein geeigneterer Prüfungskoeffizient in der entsprechenden harmonisierten Norm angegeben ist oder in den technischen Unterlagen des Herstellers entsprechend begründet wird. Durch die Anwendung einer einschlägigen harmonisierten Norm, in der ein entsprechender alternativer Prüfungskoeffizient festgelegt ist, wird die Konformität mit der Anforderung in Nummer 4.1.2.3 vermutet – siehe § 110: Anmerkungen zu Artikel 7 Absatz 2.
Bei Maschinen zum Heben von Lasten im engeren Sinn und auswechselbarer Ausrüstung zum Heben von Lasten werden die in Nummer 4.1.2.3 angegebenen dynamischen Prüfungen in der Regel als Einzelprüfungen durchgeführt – siehe § 350 bis § 352: Anmerkungen zu Nummer 4.1.3.
Im Allgemeinen besteht keine Pflicht, derartige Prüfungen durch unabhängige oder externe Prüfstellen durchführen zu lassen, allerdings können die Prüfungen von Maschinen zum Heben von Lasten, die der EG-Baumusterprüfung oder umfassenden Qualitätssicherungsverfahren unterliegen, von einer notifizierten Stelle durchgeführt werden – siehe § 129 und § 130: Anmerkungen zu Artikel 12 Absatz 3 und 4, § 388: Anmerkungen zu Anhang IV Nummer 16 und 17 und § 398: Anmerkungen zu Anhang IX 3.2.
Die dynamischen Überlastprüfungen, mit denen die Übereinstimmung der Maschine mit den grundlegenden Anforderungen der Maschinenrichtlinie überprüft wird, sind nicht mit jenen Prüfungen zu verwechseln, die möglicherweise in einzelstaatlichen Vorschriften über die Prüfung von Maschinen zum Heben von Lasten während der Benutzung vorgeschrieben werden – siehe § 140: Anmerkungen zu Artikel 15.

§ 340   Rollen, Trommeln, Scheiben, Seile und Ketten

4.1.2.4   Rollen, Trommeln, Scheiben, Seile und Ketten
Der Durchmesser von Rollen, Trommeln und Scheiben muss auf die Abmessungen der Seile oder Ketten abgestimmt sein, für die sie vorgesehen sind.
Rollen und Trommeln müssen so konstruiert, gebaut und angebracht sein, dass die Seile oder Ketten, für die sie bestimmt sind, ohne seitliche Abweichungen vom vorgesehenen Verlauf aufgerollt werden können.
Seile, die unmittelbar zum Heben oder Tragen von Lasten verwendet werden, dürfen lediglich an ihren Enden verspleißt sein. An Einrichtungen, die für laufendes Einrichten entsprechend den jeweiligen Betriebserfordernissen konzipiert sind, sind Verspleißungen jedoch auch an anderen Stellen zulässig.
Der Betriebskoeffizient von Seilen und Seilenden insgesamt muss so gewählt werden, dass er ein angemessenes Sicherheitsniveau gewährleistet; er hat in der Regel den Wert 5.
Der Betriebskoeffizient von Hebeketten muss so gewählt werden, dass er ein angemessenes Sicherheitsniveau gewährleistet; er hat in der Regel den Wert 4.
Um festzustellen, ob der erforderliche Betriebskoeffizient erreicht ist, muss der Hersteller oder sein Bevollmächtigter für jeden Ketten- und Seiltyp, der unmittelbar zum Heben von Lasten verwendet wird, und für jede Seilendverbindung die entsprechenden Prüfungen durchführen oder durchführen lassen.
Die Anforderungen in Anhang I Nummer 4.1.2.4 gelten für Rollen, Trommeln, Scheiben, Seile und Ketten, die in Maschinen zum Heben von Lasten oder in auswechselbarer Ausrüstung zum Heben von Lasten eingebaut werden. Die Bauteile der Lastaufnahmemittel unterliegen den besonderen Anforderungen in der nachfolgenden Nummer 4.1.2.5.
Durch die Anforderungen in Nummer 4.1.2.4 Absätze 1 und 2 hinsichtlich der Abstimmung von Rollen, Trommeln und Scheiben auf die Seile oder Ketten, mit denen sie verwendet werden sollen, soll folgendes erreicht werden:
  • es soll sichergestellt werden, dass die Seile oder Ketten keinem übermäßigen Verschleiß durch Krümmung um die Rollen, Trommeln oder Scheiben ausgesetzt sind;
  • es soll sichergestellt werden, dass die Seile oder Ketten nicht aus den Rollen, Scheiben oder Trommeln springen können, auf denen sie aufgewickelt sind.
Die Abmessungen und Kompatibilität der Rollen, Trommeln und Scheiben einerseits und der Seile und Ketten andererseits werden normalerweise in den einschlägigen harmonisierten Normen festgelegt.
Nach Nummer 4.1.2.4 Absatz 3 ist ein Verspleißen lasttragender Seile – außer an den Enden – in der Regel untersagt. Mit dem zweiten Satz dieses Absatzes wird jedoch eingeräumt, dass Spleißen bei bestimmten Maschinengattungen notwendig sein kann, beispielsweise bei Seilbahnen für den ausschließlichen Gütertransport oder bei Mobilseilkranen für den Holzeinschlag, bei denen lange Seile verwendet werden, die je nach Nutzungserfordernis oder für zulässige Reparaturen regelmäßig verändert werden können.
Nummer 4.1.2.4 legt fest, dass die Betriebskoeffizienten für Seile und Ketten ein ausreichendes Sicherheitsniveau gewährleisten müssen. Daher muss sich die Dimensionierung der Seile und Ketten auf die Risikobeurteilung des Herstellers der Maschinen zum Heben von Lasten oder der Lastaufnahmemittel abstützen. In Nummer 4.1.2.4 wird außerdem der Betriebskoeffizient angegeben, der für die Dimensionierung von Seilen und Ketten „als allgemeine Regel“ zugrunde zu legen ist. Die in Nummer 4.1.2.4 angegebenen Betriebskoeffizienten sind möglicherweise für bestimmte Bauteile oder für bestimmte Kategorien von Maschinen zum Heben von Lasten nicht geeignet. Die in Nummer 4.1.2.4 festgelegten Betriebskoeffizienten sind anzuwenden, sofern nicht geeignetere Betriebskoeffizienten in der einschlägigen harmonisierten Norm festgelegt werden oder in den technischen Unterlagen des Herstellers der Maschine zum Heben von Lasten oder des Lastaufnahmemittels entsprechend begründet werden – siehe § 392: Anmerkungen zu Anhang VII Teil A Nummer 1 Buchstabe a. Durch die Anwendung einer einschlägigen harmonisierten Norm, in der ein entsprechender alternativer Betriebskoeffizient festgelegt ist, wird die Konformität mit der Anforderung in Nummer 4.1.2.4 vermutet – siehe § 110: Anmerkungen zu Artikel 7 Absatz 2.
Der letzte Absatz in Nummer 4.1.2.4 schreibt die Durchführung von Prüfungen vor, durch die festgestellt werden soll, ob die unmittelbar für das Heben von Lasten verwendeten Ketten oder Seile und deren Endstücke einen ausreichenden Betriebskoeffizienten aufweisen. Um einen Betriebskoeffizienten anwenden zu können, muss die Mindestbruchkraft der betreffenden Kette bzw. des Seils bekannt sein – siehe § 330: Anmerkungen zu Nummer 4.1.1 Buchstabe c.
Bei Ketten und Seilen für Hebezwecke werden die Prüfungen, mit denen die Mindestbruchkraft der Kette oder des Seils selbst festgestellt wird, normalerweise vom Hersteller der Kette oder des Seils durchgeführt und in der entsprechenden Bescheinigung angegeben – siehe § 357: Anmerkungen zu Anhang I Nummer 4.3.1.
Falls jedoch der Hersteller der Maschinen zum Heben von Lasten, der Lastaufnahmemittel oder der auswechselbaren Ausrüstungen zum Heben von Lasten selbst Ketten oder Seile oder deren Endstücke herstellt, hat er die erforderlichen Prüfungen selbst durchzuführen oder durchführen zu lassen. Die Ergebnisse der Prüfungen müssen in die technischen Unterlagen der Maschine aufgenommen werden – siehe § 392: Anmerkungen zu Anhang VII Teil A Nummer 1 Buchstabe a.
Die in Nummer 4.1.2.4 aufgeführten Prüfungen sind Baumusterprüfungen, mit denen die Festigkeitsberechnungen des Herstellers in Versuchen überprüft werden sollen. Im Allgemeinen besteht keine Pflicht, derartige Prüfungen durch unabhängige oder externe Prüfstellen durchführen zu lassen, allerdings können die Prüfungen von Maschinen zum Heben von Lasten, die der EG-Baumusterprüfung oder umfassenden Qualitätssicherungsverfahren unterliegen, von einer notifizierten Stelle durchgeführt werden – siehe § 129 und § 130: Anmerkungen zu Artikel 12 Absatz 3 und 4 und Anmerkungen zu Anhang IX. Diese Prüfungen sind nicht mit jenen Prüfungen zu verwechseln, die möglicherweise in einzelstaatlichen Vorschriften über die Prüfung von Maschinen zum Heben von Lasten oder Lastaufnahmemitteln während der Benutzung vorgeschrieben werden können – siehe § 140: Anmerkungen zu Artikel 15.

§ 341   Lastaufnahmemittel und ihre Bauteile

4.1.2.5   Lastaufnahmemittel und ihre Bauteile
Lastaufnahmemittel und ihre Bauteile sind unter Berücksichtigung der Ermüdungs- und Alterungserscheinungen zu dimensionieren, die bei einer der vorgesehenen Lebensdauer entsprechenden Anzahl von Betriebszyklen und unter den für den vorgesehenen Einsatz festgelegten Betriebsbedingungen zu erwarten sind.
Ferner gilt Folgendes:
  1. Der Betriebskoeffizient von Drahtseilen und ihren Endverbindungen insgesamt muss so gewählt werden, dass er ein angemessenes Sicherheitsniveau gewährleistet; er hat in der Regel den Wert 5. Die Seile dürfen außer an ihren Enden keine Spleiße oder Schlingen aufweisen.
  2. Werden Ketten aus verschweißten Gliedern verwendet, so müssen die Kettenglieder kurz sein. Der Betriebskoeffizient von Ketten muss so gewählt werden, dass er ein angemessenes Sicherheitsniveau gewährleistet; er hat in der Regel den Wert 4.
  3. Der Betriebskoeffizient von Textilfaserseilen oder -gurten ist abhängig von Werkstoff, Fertigungsverfahren, Abmessungen und Verwendungszweck. Er muss so gewählt werden, dass er ein angemessenes Sicherheitsniveau gewährleistet; er hat in der Regel den Wert 7, sofern die verwendeten Werkstoffe von nachweislich sehr guter Qualität sind und das Fertigungsverfahren den vorgesehenen Einsatzbedingungen entspricht. Andernfalls ist der Betriebskoeffizient in der Regel höher zu wählen, wenn ein vergleichbares Sicherheitsniveau gewährleistet sein soll. Textilfaserseile oder -gurte dürfen außer an den Enden bzw. bei Endlosschlingen an den Ringschlussteilen keine Knoten, Spleiße oder Verbindungsstellen aufweisen.
  4. Der Betriebskoeffizient sämtlicher Metallteile eines Anschlagmittels oder der mit einem Anschlagmittel verwendeten Metallteile wird so gewählt, dass er ein angemessenes Sicherheitsniveau gewährleistet; er hat in der Regel den Wert 4.
  5. Die maximale Tragfähigkeit eines mehrsträngigen Anschlagmittels wird aus der maximalen Tragfähigkeit des schwächsten Strangs, der Anzahl der Stränge und einem von der Anschlagart abhängigen Minderungsfaktor errechnet.
  6. Um festzustellen, ob ein ausreichender Betriebskoeffizient erreicht ist, muss der Hersteller oder sein Bevollmächtigter für jeden Typ der unter den Buchstaben a, b, c und d genannten Bauteiltypen die entsprechenden Prüfungen durchführen oder durchführen lassen.
Die Anforderungen in Nummer 4.1.2.5 gelten für Lastaufnahmemittel und ihre Bauteile – siehe § 43: Anmerkungen zu Artikel 2 Buchstabe d. „Bauteile“ ist im Zusammenhang mit Nummer 4.1.2.5 im Sinne von Bauteilen zu verstehen, die in Lastaufnahmemittel eingebaut werden und für deren Sicherheit von Bedeutung sind.
Die Anforderung in Nummer 4.1.2.5 Absatz 1 ergänzt die Anforderungen in den ersten drei Absätzen von Nummer 4.1.2.3 sowie die in Nummer 1.3.2 beschriebenen allgemeinen Anforderungen zum Bruchrisiko im Betrieb. Es ist zu beachten, dass die Annahmen, die bei der Auslegung der Lastaufnahmemittel und ihrer Bauteile hinsichtlich der Nutzungsbedingungen und der vorhersehbaren Lebensdauer zugrunde gelegt werden, in Einklang mit den Anleitungen des Herstellers für Prüfung und Wartung sowie mit den Kriterien für das Auswechseln dieser Bauteile stehen müssen – siehe § 207: Anmerkungen zu Nummer 1.3.2 und § 272: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstabe r.
In Nummer 4.1.2.5 ist festgelegt, dass die Betriebskoeffizienten der Bauteile der Lastaufnahmemittel ein angemessenes Sicherheitsniveau gewährleisten müssen. Daher muss sich die Dimensionierung dieser Bauteile auf die Risikobeurteilung des Herstellers der Lastaufnahmemittel abstützen. In Nummer 4.1.2.5 sind die Betriebskoeffizienten angegeben, die bei der Dimensionierung der Bauteile der Lastaufnahmemittel „als allgemeine Regel“ zugrunde gelegt werden müssen. Die in Nummer 4.1.2.5 angegebenen Betriebskoeffizienten sind für bestimmte Bauteile oder für bestimmte Kategorien von Lastaufnahmemitteln möglicherweise nicht geeignet. Die in Nummer 4.1.2.5 festgelegten Betriebskoeffizienten sind anzuwenden, sofern nicht geeignetere Betriebskoeffizienten in der einschlägigen harmonisierten Norm festgelegt werden oder in den technischen Unterlagen des Herstellers entsprechend begründet werden. Durch die Anwendung einer einschlägigen harmonisierten Norm, in der ein entsprechender alternativer Betriebskoeffizient festgelegt ist, wird die Konformität mit der Anforderung in Nummer 4.1.2.5 vermutet – siehe § 110: Anmerkungen zu Artikel 7 Absatz 2.
Nach Nummer 4.1.2.5 muss durch Prüfungen festgestellt werden, ob die unter Buchstabe a bis d aufgeführten Bauteile der Lastaufnahmemittel mit einem ausreichenden Betriebskoeffizienten konstruiert und gebaut wurden. Um einen Betriebskoeffizienten in Ansatz bringen zu können, muss die Mindestbruchkraft des betreffenden Bauteils bekannt sein – siehe § 330: Anmerkungen zu Nummer 4.1.1 Buchstabe c.
Bei Ketten, Seilen oder Gurten werden die Prüfungen zur Ermittlung der Mindestbruchkraft der Ketten, Seile oder Gurte normalerweise vom Hersteller der Ketten, Seile oder Gurte selbst durchgeführt und in der entsprechenden Bescheinigung angegeben – siehe § 357: Anmerkungen zu Anhang I Nummer 4.3.1. Bei anderen Bauteilen können die erforderlichen Prüfungen vom Bauteilehersteller oder in dessen Auftrag oder vom Hersteller der Lastaufnahmemittel durchgeführt werden.
Wird ein Bauteil eines Lastaufnahmemittels als Einzelbauteil oder in Kleinserie gefertigt, ist es möglicherweise nicht praktikabel, Prüfungen durchzuführen, durch die das Bauteil unbrauchbar würde. In diesem Fall hat der Hersteller des Lastaufnahmemittels durch andere geeignete Mittel, beispielsweise durch Konstruktionsberechnungen, festzustellen, ob das zur Fertigung des Lastaufnahmemittels verwendete Bauteil einen angemessenen Betriebskoeffizienten aufweist.
Bei den in Nummer 4.1.2.5 aufgeführten Prüfungen handelt es sich um Baumusterprüfungen. Es besteht keine Pflicht, derartige Prüfungen durch unabhängige oder externe Prüfstellen durchführen zu lassen. Diese Prüfungen sind nicht mit jenen Prüfungen zu verwechseln, die möglicherweise in einzelstaatlichen Vorschriften über die Prüfung von Maschinen zum Heben von Lasten während der Benutzung vorgeschrieben werden – siehe § 140: Anmerkungen zu Artikel 15.
Die einschlägigen Berechnungen und Berichte, in denen die Ergebnisse der in Nummer 4.1.2.5 Buchstabe f aufgeführten Prüfungen zusammengefasst sind, sind in den technischen Unterlagen des Herstellers für die Lastaufnahmemittel anzugeben – siehe § 392: Anmerkungen zu Anhang VII Teil A Nummer 1 Buchstabe a.

§ 342   Bewegungsbegrenzung

4.1.2.6   Bewegungsbegrenzung
Bewegungsbegrenzungseinrichtungen müssen so wirken, dass sie die Maschine, an der sie angebracht sind, in sicherer Lage halten.
  1. Die Maschine muss so konstruiert und gebaut oder mit solchen Einrichtungen ausgestattet sein, dass die Bewegungen ihrer Bauteile innerhalb der vorgesehenen Grenzen gehalten werden. Gegebenenfalls muss es durch ein Warnsignal angekündigt werden, wenn diese Einrichtungen zur Wirkung kommen.
  2. Wenn mehrere fest installierte oder schienengeführte Maschinen gleichzeitig Bewegungen ausführen können und das Risiko besteht, dass es dabei zu Zusammenstößen kommt, müssen sie so konstruiert und gebaut sein, dass sie mit Einrichtungen zur Ausschaltung dieses Risikos ausgerüstet werden können.
  3. Die Maschine muss so konstruiert und gebaut sein, dass sich die Lasten nicht in gefährlicher Weise verschieben oder unkontrolliert herabfallen können, und zwar selbst dann, wenn die Energieversorgung ganz oder teilweise ausfällt oder der Bediener ein Stellteil nicht mehr betätigt.
  4. Außer bei Maschinen, für deren Einsatz dies erforderlich ist, darf es unter normalen Betriebsbedingungen nicht möglich sein, eine Last allein unter Benutzung einer Reibungsbremse abzusenken.
  5. Halteeinrichtungen müssen so konstruiert und gebaut sein, dass ein unkontrolliertes Herabfallen der Lasten ausgeschlossen ist.
Die Anforderungen in Nummer 4.1.2.6 gelten für Maschinen zum Heben von Lasten im engeren Sinn, für auswechselbare Ausrüstungen zum Heben von Lasten und gegebenenfalls für Sicherheitsbauteile, die eingebaut wurden, um die Sicherheit der Hebevorgänge zu gewährleisten. Sie können außerdem für Lastaufnahmemittel mit gesteuerten beweglichen Teilen gelten.
Die Anforderung im ersten Satz von Nummer 4.1.2.6 ist als allgemeine Anforderung an sämtliche Geräte zu verstehen, mit denen Bewegungen der Maschine oder der Last gesteuert werden.
Nummer 4.1.2.6 Buchstabe a bezieht sich auf die Grenzen des Ausschlags der Bewegungen, soweit dies zur Gewährleistung des sicheren Betriebs erforderlich ist. In einigen Fällen kann diese Anforderung durch eine entsprechende Konstruktion der Antriebs- und Steuerungssysteme erfüllt werden. In anderen Fällen ist zur Erfüllung dieser Anforderung gegebenenfalls auch der Einbau von Begrenzern an den beweglichen Teilen erforderlich, beispielsweise der Einbau von mechanischen Anschlägen, Endlagenschaltern oder Puffern.
Nummer 4.1.2.6 Buchstabe b befasst sich mit dem Risiko einer Kollision zwischen fest installierten oder schienengeführten Maschinen. Dieses Kollisionsrisiko kann dann bestehen, wenn mehrere Maschinen im gleichen Arbeitsbereich eingesetzt werden, beispielsweise wenn zwei oder mehr Turmdrehkrane auf einer einzigen Baustelle errichtet werden oder wenn zwei oder mehr Portalkrane im gleichen Gebäude aufgebaut werden. Bei Maschinen zum Heben von Lasten, die in Situationen eingesetzt werden sollen, in denen dieses Risiko auftreten kann, hat der Hersteller dafür zu sorgen, dass die erforderlichen Kollisionsschutzeinrichtungen an der Maschine montiert werden können, und die benötigte Montageanleitung mitzuliefern.
Nummer 4.1.2.6 Buchstabe c befasst sich mit dem Risiko unkontrollierter Bewegungen der Last. Zu diesen Bewegungen zählt beispielsweise die unkontrollierte Aufwärts- oder Abwärtsbewegung der Last unter der Wirkung ihres eigenen Gewichts oder eines Gegengewichts. Diese Anforderung kann zum Beispiel durch die Ausrüstung mit Bremsen, die bei Ausfall der Antriebsenergie ansprechen, von Rückschlagventilen an Hydraulikzylindern und von Sicherheitseinrichtungen an schienengeführten Aufzügen und Hebevorrichtungen erfüllt werden.
Bei dieser Anforderung ist das Kriechen der Last nicht vollständig ausgeschlossen, sofern eine geringfügige Bewegung der Last kein Risiko verursacht. In harmonisierten Normen kann die zulässige maximale Bewegungsamplitude oder Geschwindigkeit der Bewegung angegeben werden. Bei bestimmten Arten von Maschinen zum Heben von Lasten, beispielsweise Fahrzeughebebühnen, bei denen keine Bewegung der Last aus ihrer angehobenen Stellung zulässig ist, müssen erforderlichenfalls Verriegelungseinrichtungen montiert werden, damit diese Anforderung erfüllt ist.
Nummer 4.1.2.6 Absatz d wird eine Anforderung für das Absenken der Last festgelegt, die für die meisten Maschinen zum Heben von Lasten gilt, da eine Reibungsbremse üblicherweise keine zuverlässige Vorrichtung zur Steuerung der Absenkbewegung darstellt.
Nummer 4.1.2.6 Absatz e gilt für die Konstruktion von Lasthalteeinrichtungen, egal ob diese Teil einer Maschine zum Heben von Lasten oder Teil eines Lastaufnahmemittels sind. Am häufigsten wird diese Anforderung durch die Hakenmaulsicherung an Aufnahmehaken erfüllt. Bei anderen Arten von Lasthalteeinrichtungen wird diese Anforderung beispielsweise erreicht, indem Unterdruckhebevorrichtungen mit einer Reserveunterdruckkammer oder elektrische Hubmagneten mit einer Reservebatterie ausgerüstet werden.

§ 343   Vorbeugende Maßnahmen gegen Kollisionsrisiken

4.1.2.7   Bewegungen von Lasten während der Benutzung
Der Bedienungsstand von Maschinen muss so angeordnet sein, dass der Bewegungsverlauf der in Bewegung befindlichen Teile optimal überwacht werden kann, um mögliche Zusammenstöße mit Personen, Vorrichtungen oder anderen Maschinen zu verhindern, die gleichzeitig Bewegungen vollziehen und eine Gefährdung darstellen können.
Maschinen mit geführter Last müssen so konstruiert und gebaut sein, dass die Verletzung von Personen durch Bewegungen der Last, des Lastträgers oder etwaiger Gegengewichte verhindert wird.
Nummer 4.1.2.7 Absatz 1 gilt für Maschinen zum Heben von Lasten oder für auswechselbare Ausrüstungen zum Heben von Lasten, deren Arbeitsabläufe ständig vom Bediener überwacht werden. In diesem Fall muss der Bedienungsstand so angeordnet und gestaltet werden, dass der Bediener die Bewegungen der Last möglichst gut einsehen kann. In bestimmten Fällen muss der Bedienungsstand selbst beweglich angeordnet sein, damit diese Anforderung erfüllt werden kann. In anderen Fällen kann eine Fernsteuerung zur Verfügung gestellt werden, damit der Bediener die Bewegungen der Last aus einer Position heraus steuern kann, in der er den Arbeitsbereich in ausreichendem Maße einsehen kann. Bei mobilen Maschinen zum Heben von Lasten ergänzt die Anforderung in Nummer 4.1.2.7 Absatz 1 die Anforderung in Nummer 3.2.1 Absatz 1 in Anhang I.
Nummer 4.1.2.7 Absatz 2 gilt für Maschinen zum Heben von Lasten mit geführter Last, für auswechselbare Ausrüstungen zum Heben von Lasten mit geführter Last sowie, soweit zweckmäßig, für Sicherheitsbauteile, die eingebaut werden, um die Sicherheit dieser Hebevorgänge zu gewährleisten – siehe § 329: Anmerkungen zu Nummer 4.1.1 Buchstabe b. Bei derartigen Maschinen werden die Bewegungen des Lastträgers, der Last und der Gegengewichte (sofern vorhanden) üblicherweise nicht ständig vom Bediener kontrolliert. Die Maßnahmen, die zur Vermeidung von Verletzungsgefahren von Personen, die in Kontakt mit dem Lastträger, der Last oder dem Gegengewicht kommen können, ergriffen werden müssen, richten sich nach der Risikobeurteilung. In bestimmten Fällen, beispielsweise bei hohen Verfahrgeschwindigkeiten, muss der Verfahrweg des Lastträgers, der Last oder des Gegengewichts während des normalen Betriebs vollständig unzugänglich sein, entweder durch entsprechende Anordnung oder durch Einbau von trennenden Schutzeinrichtungen. In anderen Fällen, beispielsweise bei langsamer Verfahrgeschwindigkeit, kann das Verletzungsrisiko gegebenenfalls durch den Einbau nichttrennender Schutzeinrichtungen am Lastträger vermieden werden – siehe § 347: Anmerkungen zu Anhang I Nummer 4.1.2.8.3.

§ 344   Maschinen, die feste Ladestellen anfahren

4.1.2.8   Maschinen, die feste Ladestellen anfahren
Nummer 4.1.2.8 gilt für eine Vielzahl unterschiedlicher Hebezeuge, die außerhalb des Anwendungsbereichs der Aufzugsrichtlinie 95/16/EG in der geänderten Fassung liegen, weil sie entweder nicht der Definition eines Aufzugs gemäß Artikel 1 der Aufzugsrichtlinie entsprechen oder weil sie durch den Artikel 1 Absatz 3 der Aufzugsrichtlinie aus deren Anwendungsbereich ausgenommen sind – siehe § 151: Anmerkungen zu Artikel 24.
Als Maschinen, die feste Ladestellen anfahren, gelten Maschinen, die Güter, Personen oder sowohl Güter als auch Personen zwischen vorab festgelegten Ebenen oder Stockwerken eines Gebäudes, einer Konstruktion oder eines Bauwerks befördern sollen. Zu Maschinen, die feste Ladestellen anfahren, zählen zum Beispiel reine Güteraufzüge, Baustellenaufzüge für Güter und Personen, mit Maschinen wie Turmdrehkranen oder Windgeneratoren verbundene Aufzüge für den Zugang zu Arbeitsplätzen, Aufzüge für den Wohnbereich, Plattformaufzüge für Personen mit eingeschränkter Mobilität sowie Treppenlifte.
Es ist zwischen Maschinen, die feste Ladestellen anfahren, und jenen Maschinen zu unterscheiden, mit denen Positionen in einer bestimmten Höhe angefahren werden sollen, bei denen der Einstieg bzw. Ausstieg aus dem Lastträger aber nur auf einer einzigen Ebene (normalerweise auf Bodenhöhe) vorgesehen ist, beispielsweise mastgeführte Kletterbühnen oder hängende Arbeitsbühnen, für die die Anforderungen in Nummer 4.1.2.8 nicht gelten.
Maschinen, welche beide obigen Funktionen abdecken, d. h. Maschinen, die feste Ladestellen anfahren und beispielsweise auch als Arbeitsbühnen für den Zugang zu Stellen in ihrem Verfahrbereich dienen können, unterliegen den Anforderungen in Nummer 4.1.2.8 hinsichtlich der Gefahren beim Anfahren fester Ladestellen.

§ 345   Bewegungen des Lastträgers

4.1.2.8.1   Bewegungen des Lastträgers
Die Bewegung des Lastträgers von Maschinen, die feste Ladestellen anfahren, muss hin zu den Ladestellen und an den Ladestellen starr geführt sein. Auch Scherensysteme gelten als starre Führung.
Durch die Anforderung in Nummer 4.1.2.8.1 soll erreicht werden, dass der Lastträger von Maschinen, die feste Ladestellen anfahren, sicher bis an die Ladestellen herangeführt wird und dabei etwaige Risiken eines Zusammenstoßes mit dem Rahmen und den Einbauten an den Ladestellen vermieden werden, und der Lastträger eine Stellung anfahren kann, in der die Güter, Personen bzw. Personen und Güter sicher zwischen dem Lastträger und den Ladestellen hin- und herwechseln bzw. geladen und entladen können – siehe § 329: Anmerkungen zu Nummer 4.1.1 Buchstabe b.

§ 346   Zugang zum Lastträger

4.1.2.8.2   Zugang zum Lastträger
Können Personen den Lastträger betreten, so muss die Maschine so konstruiert und gebaut sein, dass sich der Lastträger während des Zugangs, insbesondere beim Beund Entladen, nicht bewegt.
Die Maschine muss so konstruiert und gebaut sein, dass ein Höhenunterschied zwischen dem Lastträger und der angefahrenen Ladestelle kein Sturzrisiko verursacht.
Die Anforderung in Nummer 4.1.2.8.2 Absatz 1 bezieht sich auf die Risiken, die durch unbeabsichtigte Bewegungen des Lastträgers beim Laden oder Entladen oder während des Einstiegs oder Ausstiegs von Personen aus dem Lastträger an den Lade- bzw. Haltestellen entstehen können. Um diese Anforderung zu erfüllen, müssen Hubmechanismus und Steuerung so gestaltet werden, dass der Lastträger an der Ladestelle unverändert stehen bleibt, solange er zugänglich ist.
Durch die Anwendung der Anforderung in Nummer 4.1.2.8.2 Absatz 1 werden etwaige Bewegungen zur Höhenanpassung des Lastträgers nicht ausgeschlossen, sofern diese Anpassungsbewegungen abgeschlossen sind, sobald Personen den Lastträger betreten können. Wenn sich außerdem die Höhe der Lastträgerposition während des Lade- und Entladevorgangs ändern kann, können gegebenenfalls weitere Bewegungen des Lastträgers zur Höhenanpassung erforderlich werden.
Die Anforderung in Nummer 4.1.2.8.2 Absatz 1 ergänzt die allgemeine Anforderung in Anhang I Nummer 1.5.15. Maschinen, die feste Ladestellen mit einem Lastträger anfahren, der von Personen betreten werden kann, müssen die Ladestelle ausreichend genau anfahren, sodass beim Einstieg in bzw. Ausstieg aus dem Lastträger kein Sturzrisiko besteht. Diese Anforderung gilt unabhängig davon, ob der Zugang zum Lastträger für die Personenbeförderung oder nur für das Laden von Gütern vorgesehen ist.

§ 347   Kontakt mit dem bewegten Lastträger

4.1.2.8.3   Risiken durch Kontakt mit dem bewegten Lastträger
Wenn es zur Erfüllung der in Nummer 4.1.2.7 Absatz 2 ausgeführten Anforderung erforderlich ist, muss der durchfahrene Bereich während des Normalbetriebs unzugänglich sein.
Besteht bei Inspektion oder Wartung ein Risiko, dass Personen, die sich unter oder über dem Lastträger befinden, zwischen dem Lastträger und fest angebrachten Teilen eingequetscht werden, so muss für ausreichend Freiraum gesorgt werden, indem entweder Schutznischen vorgesehen werden oder indem mechanische Vorrichtungen die Bewegung des Lastträgers blockieren.
Die Anforderung in Nummer 4.1.2.8.3 Absatz 1 gilt für Maschinen zum Heben von Lasten, die feste Ladestellen anfahren, im engeren Sinne sowie, soweit relevant, für Sicherheitsbauteile, die eingebaut werden, um die Sicherheit der Hebevorgänge beim Anfahren von festen Ladestellen zu gewährleisten. Sie ergänzt die Anforderung in Nummer 4.1.2.7 Absatz 2.
Entsprechend der Anforderung in Nummer 4.1.2.8.3 Absatz 1 gilt bei Maschinen, die feste Ladestellen anfahren, als Grundregel, dass der Verfahrbereich während des normalen Betriebs entweder durch seine Anordnung oder durch eine trennende Schutzeinrichtung für Personen unzugänglich gestaltet sein muss. Ausnahmen von dieser Grundregel sind bei Maschinen möglich, bei denen der Verfahrbereich nicht unzugänglich gestaltet werden kann, beispielsweise Treppenlifte oder Plattformaufzüge für Personen mit eingeschränkter Mobilität. In derartigen Fällen ist das Risiko des Kontakts mit Personen durch andere Mittel zu verhindern. Normalerweise ist eine Kombination unterschiedlicher Mittel erforderlich, so etwa Langsamfahrt, Stellteile mit selbsttätiger Rückstellung und auf Druck ansprechende nichttrennende Schutzeinrichtungen.
Andererseits kann der Zugang zum Verfahrbereich zu Inspektions- und Wartungszwecken notwendig sein. Die Anforderung in Nummer 4.1.2.8.3 Absatz 2 bezieht sich auf das Risiko, dass Personen, die sich zu Prüf- oder Wartungszwecken im Verfahrbereich aufhalten, zwischen dem Lastträger und den Endpunkten des Verfahrwegs oder Hindernissen über oder unterhalb des Lastträgers eingeklemmt werden können, falls sich der Lastträger unbeabsichtigt bewegt. Dieses Risiko lässt sich verhindern, indem ober- und unterhalb des Lastträgers in dessen höchster und tiefster Stellung ausreichender Freiraum ständig verfügbar ist, damit verhindert wird, dass in diesem Bereich arbeitende Personen eingeklemmt werden können. Reicht der Platz nicht aus, um ständig einen ausreichenden Freiraum freizuhalten, sind mechanische Vorrichtungen einzubauen, durch die der Lastträger in einer sicheren Stellung blockiert werden kann. Diese nichttrennenden Schutzeinrichtungen müssen aus einer sicheren Position heraus aktiviert werden können.

§ 348   Vom Lastträger herabstürzende Lasten

4.1.2.8.4   Risiken durch vom Lastträger herabstürzende Lasten
Besteht ein Risiko, dass Lasten vom Lastträger herabstürzen, so muss die Maschine so konstruiert und gebaut sein, dass diesem Risiko vorgebeugt wird.
Die Anforderung in Nummer 4.1.2.8.4 ist allgemein gehalten; ihre praktische Anwendung hängt von der Beurteilung des Risikos einer herabstürzenden Last ab. Dabei sind beispielsweise folgende Faktoren zu berücksichtigen: die Höhe, auf die die Last angehoben wird, die Verfahrgeschwindigkeit, Form, Größe und Gewicht der Last, welche die Maschine heben soll, die mögliche Anwesenheit von Personen unter dem Lastträger sowie die Konstruktion des Lastträgers selbst. Üblicherweise wird diese Anforderung erfüllt, indem der Lastträger mit einer physischen Barriere versehen wird, die ein Herabfallen der Last verhindert.

§ 349   Sicherheit an den Ladestellen

4.1.2.8.5   Ladestellen
Dem Risiko, dass Personen an den Ladestellen mit dem bewegten Lastträger oder anderen in Bewegung befindlichen Teilen in Kontakt kommen, muss vorgebeugt werden.
Besteht ein Risiko, dass Personen in den durchfahrenen Bereich stürzen können, wenn der Lastträger sich nicht an der Ladestelle befindet, so müssen trennende Schutzeinrichtungen angebracht werden, um diesem Risiko vorzubeugen. Solche Schutzeinrichtungen dürfen sich nicht in Richtung des Bewegungsbereichs öffnen. Sie müssen mit einer Verriegelungseinrichtung verbunden sein, die durch die Position des Lastträgers gesteuert wird und Folgendes verhindert:
  • gefährliche Bewegungen des Lastträgers, bis die trennenden Schutzeinrichtungen geschlossen und verriegelt sind,
  • ein mit Gefahren verbundenes Öffnen einer trennenden Schutzeinrichtung, bis der Lastträger an der betreffenden Ladestelle zum Stillstand gekommen ist.
Die Anforderung in Nummer 4.1.2.8.5 betrifft die Risiken, die für Personen an Ladestellen entstehen. Sie ist anwendbar auf Maschinen zum Heben von Lasten, die feste Ladestellen anfahren, im engeren Sinne sowie, soweit relevant, auf Sicherheitsbauteile, die eingebaut werden, um die Sicherheit der Hebevorgänge zu gewährleisten. Dabei werden zwei Risiken einbezogen: Risiken, die sich beim Kontakt mit dem beweglichen Lastträger oder anderen beweglichen Teilen der Maschine ergeben können (beispielsweise das Risiko eines Zusammenstoßes mit dem Lastträger oder das Risiko, vom Lastträger oder von den beweglichen Teilen eingeklemmt zu werden), sowie das Risiko, dass jemand von der Ladestelle in den Verfahrbereich abstürzt, wenn der Lastträger nicht an der Ladestelle steht. Oft ist mit ein und demselben Mittel ein Schutz gegen beide Risiken möglich.
Hersteller von Treppenlifts müssen durch geeignete Maßnahmen das Risiko eines Sturzes auf der Treppe beim Einsteigen in und Aussteigen aus dem Lift verringern, allerdings wird nicht erwartet, dass der Hersteller das Risiko, dass ein Benutzer von der Haltestelle aus die Treppe hinunterstürzt, durch den Einbau einer trennenden Schutzeinrichtung verhindert, da dieses Risiko unabhängig davon besteht, ob ein Treppenlift eingebaut ist.
Die trennenden Schutzeinrichtungen mit Verriegelung, die in Nummer 4.1.2.8.5 Absatz 2 angesprochen werden, können als Fahrschachttüren, welche den Zugang zum Verfahrbereich vollständig sperren, wenn sich der Lastträger nicht in diesem Bereich befindet, oder als Schranken ausgeführt werden, die verhindern, dass Personen in den Verfahrbereich gelangen können. Die Spezifikationen für derartige trennende Schutzeinrichtungen sind in den harmonisierten Normen für bestimmte Maschinengattungen enthalten. Harmonisierte Normen zu Sicherheitsabständen189), zur Gestaltung von beweglichen trennenden Schutzeinrichtungen190), zu Verriegelungseinrichtungen für trennende Schutzeinrichtungen191) und zu Vorrichtungen zum Schutz gegen Stürze von Arbeitsbühnen und Laufstegen beim Zugang zu Maschinen192) können für die Gestaltung trennender Schutzeinrichtungen an Ladestellen ebenfalls relevant sein.
Dabei ist zu beachten, dass Verriegelungseinrichtungen für Fahrschachttüren an Maschinen, die für das Heben von Personen zwischen festen Ladestellen vorgesehen sind, in der Liste der Sicherheitsbauteile in Anhang V enthalten sind – siehe § 389: Anmerkungen zu Anhang V Nummer 17.
Fußnote 189)
EN ISO 13857:2008 – Sicherheit von Maschinen – Sicherheitsabstände gegen das Erreichen von Gefährdungsbereichen mit den oberen und unteren Gliedmaßen (ISO 13857:2008).
Fußnote 190)
EN 953:1997+A1:2009 – Sicherheit von Maschinen – Trennende Schutzeinrichtungen – Allgemeine Anforderungen an Gestaltung und Bau von feststehenden und beweglichen trennenden Schutzeinrichtungen.
Fußnote 191)
EN 1088:1995+A2:2008 – Sicherheit von Maschinen – Verriegelungseinrichtungen in Verbindung mit trennenden Schutzeinrichtungen – Leitsätze für Gestaltung und Auswahl.
Fußnote 192)
EN ISO 14122-2:2001 – Sicherheit von Maschinen – Ortsfeste Zugänge zu maschinellen Anlagen – Teil 2: Arbeitsbühnen und Laufstege (ISO 14122-2:2001).

§ 350   Überprüfung der Zwecktauglichkeit

4.1.3   Zwecktauglichkeit
Wenn Maschinen zum Heben von Lasten oder Lastaufnahmemittel in Verkehr gebracht oder erstmals in Betrieb genommen werden, muss der Hersteller oder sein Bevollmächtigter durch das Ergreifen geeigneter Maßnahmen oder durch bereits getroffene Maßnahmen dafür sorgen, dass die betriebsbereiten Maschinen oder Lastaufnahmemittel ihre vorgesehenen Funktionen sicher erfüllen können, und zwar unabhängig davon, ob sie hand- oder kraftbetrieben sind.
Die in Nummer 4.1.2.3 genannten statischen und dynamischen Prüfungen müssen an allen Maschinen zum Heben von Lasten durchgeführt werden, die für die Inbetriebnahme bereit sind.
Kann die Montage der Maschine nicht beim Hersteller oder seinem Bevollmächtigten erfolgen, so müssen am Ort der Verwendung geeignete Maßnahmen getroffen werden. Ansonsten können die Maßnahmen entweder beim Hersteller oder am Ort der Verwendung getroffen werden.
Die Anforderung in Nummer 4.1.3 Absatz 1 gilt für Maschinen zum Heben von Lasten im engeren Sinne, für auswechselbare Ausrüstungen zum Heben von Lasten und für Lastaufnahmemittel.
Ziel dieser Anforderung ist, die intakte Beschaffenheit und einwandfreie Funktion (hier als „Zwecktauglichkeit“ bezeichnet) aller Maschinen zum Heben von Lasten, auswechselbaren Ausrüstungen zum Heben von Lasten oder Lastaufnahmemittel zu gewährleisten, die in Verkehr gebracht und in Betrieb genommen werden. Zweck der Maßnahmen, die in Nummer 4.1.3 Absatz 1 vorgeschrieben werden, ist nicht, die Konstruktion der Maschine zu überprüfen, sondern die Tauglichkeit der Fertigung und Montage der Maschine und die ordnungsgemäße Funktionsweise der Stellteile und nichttrennenden Schutzeinrichtungen zu kontrollieren.
Diese Anforderung bedeutet, dass der Hersteller dafür sorgen muss, dass die erforderlichen Funktionsprüfungen und -versuche durchgeführt werden, bevor die Maschine vom Benutzer erstmals in Betrieb genommen wird. Es besteht keine Pflicht, die Prüfungen von einer unabhängigen oder externen Prüfstelle durchführen zu lassen. Die Prüfungen können vom Hersteller selbst durchgeführt oder in seinem Namen von einer anderen qualifizierten Person oder Stelle übernommen werden.
Die zur Kontrolle der Zwecktauglichkeit der Maschine erforderlichen Maßnahmen, die vom Hersteller oder in dessen Namen nach Zusammenbau und vor erstmaliger Inbetriebnahme der Maschine durchgeführt werden, dürfen nicht mit den Prüfungen verwechselt werden, die möglicherweise in einzelstaatlichen Rechtsvorschriften über die Prüfung von Maschinen zum Heben von Lasten während der Benutzung vorgeschrieben werden – siehe § 140: Anmerkungen zu Artikel 15.

§ 351   Statische und dynamische Prüfungen

In Nummer 4.1.3 Absatz 2 ist festgelegt, dass bei allen Maschinen zum Heben von Lasten im engeren Sinne oder auswechselbaren Ausrüstungen zum Heben von Lasten die in Absatz 1 vorgeschriebenen „Maßnahmen“ die statischen und dynamischen Überlastprüfungen gemäß Nummer 4.1.2.3 einschließen müssen. In der Regel handelt es sich bei den statischen und dynamischen Prüfungen um Einzelprüfungen, die an jeder Maschine durchzuführen sind, nachdem sie zusammengebaut und bevor sie in Betrieb genommen wird. Dies ist vor allem dann wichtig, wenn in der Fertigung manuelle Schweißungen durchgeführt werden, da die dynamische und statische Prüfung mit der vorgeschriebenen Überlast zum Spannungsabbau an den Schweißstellen beiträgt.
Wenn bei bestimmten in Serie gefertigten Maschinengattungen durch die eingesetzten Fertigungsverfahren und die Anwendung eines umfassend dokumentierten Qualitätssicherungssystems gewährleistet werden kann, dass jede gefertigte Maschine nach dem vollständigen Zusammenbau identische Eigenschaften aufweist, kann davon ausgegangen werden, dass statische oder dynamische Prüfungen an geeigneten Mustern der Maschine die Anforderung in Nummer 4.1.3 Absatz 2 erfüllen.
Die Bedingungen für die Durchführung der statischen und dynamischen Prüfungen sind im Regelfall in den harmonisierten Normen für die betreffende Maschinenkategorie angegeben. Die maßgeblichen Prüfberichte müssen in der Betriebsanleitung enthalten sein, die mit der Maschine mitgeliefert wird – siehe § 361: Anmerkungen zu Nummer 4.4.2 Buchstabe d. Einige harmonisierte Normen enthalten Musterformate für derartige Prüfberichte.

§ 352   Kontrolle der Zwecktauglichkeit am Verwendungsort

Da die Maßnahmen, die zur Gewährleistung der gemäß Nummer 4.1.3 Absatz 1 und 2 vorgeschriebenen Zwecktauglichkeit durchgeführt werden müssen, nach erfolgter Montage der Maschine durchzuführen sind, ist in Nummer 4.1.3 Absatz 3 festgelegt, dass bei Maschinen zum Heben von Lasten, die nicht beim Hersteller, sondern nur am Ort der Verwendung montiert werden können, beispielsweise große Portalkrane, die erforderlichen Prüfungen und Kontrollen am Ort der Verwendung durchgeführt werden müssen. Bei anderen Maschinen zum Heben von Lasten, die beim Hersteller montiert werden können, kann der Hersteller selbst festlegen, ob die erforderlichen Prüfungen und Kontrollen in seinen Betriebsstätten oder am Ort der Verwendung durchgeführt werden.

§ 353   Steuerung der Bewegungen der Maschine und der Last

4.2   ANFORDERUNGEN AN MASCHINEN, DIE NICHT DURCH MENSCHLICHE KRAFT ANGETRIEBEN WERDEN
4.2.1   Bewegungssteuerung
Zur Steuerung der Bewegungen der Maschine oder ihrer Ausrüstungen müssen Stellteile mit selbsttätiger Rückstellung verwendet werden. Für Teilbewegungen oder vollständige Bewegungen, bei denen keine Gefahr eines An- oder Aufprallens der Last oder der Maschine besteht, können statt der Stellteile jedoch Steuereinrichtungen verwendet werden, die ein automatisches Stillsetzen an verschiedenen vorwählbaren Positionen zulassen, ohne dass das Bedienungspersonal das entsprechende Stellteil ununterbrochen betätigen muss.
Die Anforderung in Nummer 4.2.1 gilt für Maschinen zum Heben von Lasten im engeren Sinn, für auswechselbare Ausrüstungen zum Heben von Lasten und für Lastaufnahmemittel mit gesteuerten beweglichen Teilen. Durch die Verwendung von Stellteilen mit selbsttätiger Rückstellung soll gewährleistet werden, dass die Bewegungen der Maschine und der Last jederzeit vom Bediener kontrolliert werden können. Die Ausnahme von der im zweiten Satz von Nummer 4.2.1 formulierten allgemeinen Regel gilt für Bewegungen von Maschinen, bei denen keine Gefahr eines Zusammenstoßes der Last oder Maschine mit Personen, Hindernissen oder anderen Maschinen besteht. Diese Ausnahme gilt beispielsweise für die Bewegungssteuerung einer geführten Last, bei der der Verfahrbereich während des normalen Betriebs völlig unzugänglich ist – siehe § 343: Anmerkungen zu Anhang I Nummer 4.1.2.7.

§ 354   Vorbeugende Maßnahmen gegen Überlastung und Umkippen

4.2.2   Belastungsbegrenzung
Maschinen mit einer maximalen Tragfähigkeit größer oder gleich 1 000 kg oder einem Kippmoment größer oder gleich 40 000 Nm müssen mit Einrichtungen ausgestattet sein, die den Fahrer warnen und eine Gefahr bringende Bewegung verhindern, und zwar bei
  • Überlastung, entweder durch Überschreiten der maximalen Tragfähigkeiten oder durch Überschreiten der maximalen Lastmomente, oder
  • Überschreiten der Kippmomente.
Die Anforderung in Nummer 4.2.2 gilt für Maschinen zum Heben von Lasten im engeren Sinn und für auswechselbare Ausrüstungen zum Heben von Lasten mit einer maximalen Tragfähigkeit von nicht weniger als 1000 kg oder einem Kippmoment von nicht weniger als 40 000 Nm sowie für Sicherheitsbauteile, die an diesen Maschinen als Schutz gegen Überladung und Kippen montiert werden.
Durch die Anforderung in Nummer 4.2.2 soll verhindert werden, dass Maschinen beabsichtigt oder unbeabsichtigt für das Heben von Lasten verwendet werden, die die vom Hersteller angegebene maximale Tragfähigkeit überschreiten, oder dass die Maschinen so verwendet werden, dass das Kippmoment überschritten wird. Durch die Überlastung der Maschine kann es zum sofortigen Ausfall von lasttragenden Bauteilen oder zum Einsturz oder Kippen der Maschine kommen. Wiederholte Überlastung kann außerdem übermäßigen Verschleiß lasttragender Bauteile verursachen, was wiederum nach einer gewissen Zeit zum Ausfall der Maschine führt.
Durch Nummer 4.2.2 wird dem Umstand Rechnung getragen, dass der Bediener unter den vorhersehbaren Nutzungsbedingungen das Gewicht der zu hebenden Last nicht richtig beurteilen kann oder versuchen könnte, eine zu schwere Last zu heben oder die zu hebende Last in eine Stellung anzuheben, in der es zum Verlust der Standsicherheit kommen kann. Diese Anforderung verfolgt daher das Ziel, diesen vorhersehbaren Missbrauch der Maschine zu verhindern – siehe § 173: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe a.
Die Wahl nichttrennender Schutzeinrichtungen hängt von der Kategorie und den Merkmalen der betreffenden Maschine ab. Bei den meisten Kategorien der Maschinen zum Heben von Lasten werden die zu verwendenden Einrichtungen in den einschlägigen harmonisierten Normen angegeben. Im Allgemeinen müssen die Last- und Momentüberwachungseinrichtungen so beschaffen sein, dass mit ihnen die maßgeblichen Parameter gemessen oder berechnet werden können, beispielsweise Gewicht der Last, Position der Last und das durch die Last hervorgerufene Kippmoment. Diese Einrichtungen müssen eine Warnmeldung für den Bediener ausgeben, bevor die maximale Tragfähigkeit oder das maximale Kippmoment erreicht ist, sodass der Bediener durch geeignete Gegenmaßnahmen verhindern kann, dass die Maschine überlastet oder die Last in eine Stellung verfahren wird, in der es zum Kippen der Maschine kommen kann. Die nichttrennenden Schutzeinrichtungen müssen so in die Steuerung integriert werden, dass gefährliche Bewegungen der Maschine oder der Last vermieden werden, wenn die maximale Tragfähigkeit oder das Kippmoment überschritten wird. Maschinenbewegungen, von denen keine Gefahr ausgeht, können zugelassen werden.
Erforderlichenfalls muss eine Überbrückungseinrichtung zum Umgehen einer Last- oder Momentenüberwachungseinrichtung eingebaut werden, damit Überlastprüfungen durchgeführt werden können oder die Last in eine sichere Stellung zurückgefahren werden kann. In diesem Fall ist einem Missbrauch dieser Überbrückungseinrichtung durch geeignete Maßnahmen vorzubeugen, beispielsweise durch einen Betriebsartenwahlschalter – siehe § 204: Anmerkungen zu Nummer 1.2.5 – oder durch Anordnung der Überbrückungseinrichtung außerhalb der Reichweite des normalen Bedienungsplatzes. Bei Maschinen, die von Notfalldiensten benutzt werden sollen, müssen gegebenenfalls auch geschulte Bediener eine Last- oder Momentenüberwachungseinrichtung umgehen können, beispielsweise zur Beseitigung einer Brand- oder Explosionsgefahr.
Eine Belastungsbegrenzung ist nicht erforderlich, wenn sie nicht zur Maschinensicherheit beiträgt. Bei Maschinen mit Lasthaltevorrichtung, beispielsweise Gießpfannen, bei denen es unmöglich ist, eine Last zu heben, welche die maximale Tragfähigkeit der Maschine überschreitet, kann die Anforderung hinsichtlich Belastungsbegrenzung gegebenenfalls nicht anwendbar sein.

§ 355   Belastungsbegrenzung an Flurförderzeugen

In einer Erklärung im Protokoll der Tagung des Rates vom 14. Juni 1991 wurde zur Kenntnis genommen, dass die Anforderung hinsichtlich der Belastungsbegrenzung bei Flurförderzeugen möglicherweise Schwierigkeiten aufwerfen könnte:
„Der Rat und die Kommission stellen fest, dass bestimmte Maschinen, unter anderem Flurförderzeuge, diese Anforderung nach dem derzeitigen Stand der Technik nicht ganz erfüllen können. Etwaige Schwierigkeiten bei der Anwendung dieses Abschnitts werden dem Ausschuss für Maschinensicherheit zur Prüfung vorgelegt.“
Der nach Artikel 6 Absatz 2 der Richtlinie 98/37/EG eingerichtete Ausschuss „Maschinen“ stellte fest, dass die obige Anmerkung zu „Flurförderzeugen“ nicht für Stapler mit veränderlicher Reichweite und teleskopierbarem Ausleger (Telehandler), sondern nur für Stapler mit Hubmast galt, da keine technischen Schwierigkeiten bestanden, Stapler mit veränderlicher Reichweite mit Vorrichtungen auszustatten, mit denen ein Überschreiten des Kippmoments aufgrund der angehobenen Last vermieden wird.193)
Die Feststellung des Rates und der Kommission vom 14. Juni 1991 bleibt für Stapler mit Hubmast hinsichtlich der Anwendung der Anforderung in Anhang I Nummer 4.2.2 der Richtlinie 2006/42/EG gültig. Allerdings wird erwartet, dass sich der Stand der Technik dahin gehend weiterentwickelt, dass eine Annäherung an die Anforderung in Nummer 4.2.2 stattfindet. Diese Entwicklung findet ihren Niederschlag in der Überarbeitung der einschlägigen harmonisierten Normen.
Fußnote 193)
Sitzung des Ausschusses „Maschinen“ vom 9. Februar 2005.

§ 356   Führungsseile

4.2.3   Seilgeführte Einrichtungen
Tragseile, Zugseile, sowie kombinierte Trag- und Zugseile müssen durch Gegengewichte oder eine die ständige Regelung der Seilspannung ermöglichende Vorrichtung gespannt werden.
Diese Anforderung gilt für Maschinen zum Heben von Lasten mit einem Lastträger, der an Tragseilen aufgehängt ist und durch Zugseile gezogen wird, beispielsweise Seilbahnen für den Gütertransport. Sie gilt außerdem für Maschinen, bei denen der Lastträger an den Zugseilen aufgehängt ist, zum Beispiel Güteraufzüge oder Baustellenaufzüge. Eine ständig ausreichende Spannung dieser Seile ist eine Grundvoraussetzung, damit die erforderlichen Reibungskräfte erzeugt werden können und gewährleistet ist, dass die Seile vorschriftsmäßig auf ihre Trommeln, Rollen oder Scheiben auflaufen und ein Herausspringen der Seile aus ihren Führungen vermieden wird.

§ 357   Informationen und Kennzeichnungen der Ketten, Seile und Gurte

4.3   INFORMATIONEN UND KENNZEICHNUNG
4.3.1   Ketten, Seile und Gurte
Jeder Strang einer Kette, eines Seils oder eines Gurtes, der nicht Teil einer Baugruppe ist, muss eine Kennzeichnung oder, falls dies nicht möglich ist, ein Schild oder einen nicht entfernbaren Ring mit dem Namen und der Anschrift des Herstellers oder seines Bevollmächtigten und der Kennung der entsprechenden Erklärung tragen.
Diese Erklärung muss mindestens folgende Angaben enthalten:
a)
den Namen und die Anschrift des Herstellers und gegebenenfalls seines Bevollmächtigten;
b)
die Beschreibung der Kette, des Seils oder des Gurtes mit folgenden Angaben:
  • Nennabmessungen,
  • Aufbau,
  • Werkstoff und
  • eventuelle metallurgische Sonderbehandlung;
c)
Angabe der verwendeten Prüfmethode;
d)
maximale Tragfähigkeit der Kette, des Seils oder des Gurtes. Es kann auch eine Spanne von Werten in Abhängigkeit vom vorgesehenen Einsatz angegeben werden.
Die Anforderungen in Nummer 4.3.1 gelten für Produkte, die in Artikel 1 Absatz 1 Buchstabe e aufgeführt sind und in Artikel 2 Buchstabe e definiert werden – siehe § 44: Anmerkungen zu Artikel 2 Buchstabe e.
Die in Nummer 4.3.1 vorgeschriebenen Kennzeichnungen ergänzen die Anforderungen an die Kennzeichnung in Nummer 1.7.3siehe § 250: Anmerkungen zu Nummer 1.7.3.
Diese Kennzeichnungsanforderungen gelten für die Produkte, die vom Hersteller der Ketten, Seile oder Gurte in Verkehr gebracht werden. Die Kennzeichnung kann auf den Rollen, Trommeln, Scheiben, Coils oder Bündeln der Ketten, Seile oder Gurte angebracht werden. Die Platte oder der Ring, auf der oder dem die Kennzeichnung angebracht ist, muss unverlierbar ausgeführt sein, d. h. die Teile dürfen während der Lagerung oder Beförderung nicht unbeabsichtigt entfernt werden können. Es empfiehlt sich, die CE-Kennzeichnung an gleicher Stelle anzubringen – siehe § 141: Anmerkungen zu Artikel 16 Absatz 2, und § 387: Anmerkungen zu Anhang III.
Die Kennzeichnungsanforderungen gelten nicht für abgelängte Ketten, Seile oder Gurte, die von Produkten, welche vom Hersteller der Ketten, Seile oder Gurte in Verkehr gebracht wurden, zum Einbau in Maschinen zum Heben von Lasten oder in Lastaufnahmemitteln abgelängt wurden. Die in Maschinen zum Heben von Lasten oder Lastaufnahmemitteln verbauten abgelängten Ketten, Seile oder Gurte brauchen daher diese Kennzeichnungen nicht zu tragen.
Die Händler von Ketten, Seilen und Gurten müssen jedoch dafür Sorge tragen, dass die entsprechende EG-Konformitätserklärung, die Nummer der Erklärung, in der die Merkmale der Ketten, Seile oder Gurte beschrieben werden, sowie die Betriebsanleitung des Herstellers zusammen mit den abgelängten Ketten, Seilen oder Gurten an die Hersteller von Maschinen zum Heben von Lasten oder Lastaufnahmemitteln oder an deren Benutzer weitergegeben werden – siehe § 44: Anmerkungen zu Artikel 2 Buchstabe e.
Die in der Erklärung und in der EG-Konformitätserklärung der Ketten, Seile oder Gurte enthaltenen Informationen müssen Bestandteil der technischen Unterlagen des Herstellers für die Maschinen zum Heben von Lasten oder Lastaufnahmemittel werden, in denen die Ketten, Seile oder Gurte eingebaut werden – siehe § 392: Anmerkungen zu Anhang VII Teil A Nummer 1 Buchstabe a.
In der Erklärung, auf die in Nummer 4.3.1 Absatz 2 Bezug genommen wird, müssen die technischen Eigenschaften des Seils, der Kette oder des Gurts angegeben werden. Die einschlägigen harmonisierten Normen enthalten Musterformate für diese Erklärung.
Bei dem in Nummer 4.3.1 Buchstabe c angegebenen Prüfverfahren handelt es sich um das Verfahren für die Stichprobenprüfung, mit dem die Mindestbruchkraft der Ketten, Seile oder Gurte ermittelt wird – siehe § 340 und § 341: Anmerkungen zu Nummer 4.1.2.4 und Nummer 4.1.2.5. Falls das in einer harmonisierten Norm angegebene entsprechende Prüfverfahren verwendet wird, genügt es, die Fundstelle der Norm anzugeben.
Die nach Nummer 4.3.1 Buchstabe d vorgeschriebenen Informationen sollen dem Hersteller von Maschinen zum Heben von Lasten oder Lastaufnahmemitteln die Beschaffung einer Kette, eines Seils oder eines Gurtes mit einem ausreichenden Betriebskoeffizienten ermöglichen, wobei die bestimmungsgemäße Verwendung der Maschinen zum Heben von Lasten oder der Lastaufnahmemittel sowie die Höchstlast zu berücksichtigen sind, welche die Ketten, Seile oder Gurte während des Gebrauchs aufnehmen sollen. Der Hersteller der Ketten, Seile oder Gurte hat daher die Mindestbruchkraft der Ketten, Seile oder Gurte anzugeben.
In Nummer 4.3.1 ist zwar nicht angegeben, dass die in Absatz 2 erwähnte Erklärung mit dem Produkt mitzuliefern ist, doch müssen die in dieser Erklärung enthaltenen Informationen dem Hersteller bzw. dem Benutzer von Maschinen zum Heben von Lasten oder Lastaufnahmemitteln vorliegen, damit dieser Seile, Ketten oder Gurte beschaffen kann, die für die bestimmungsgemäße Verwendung geeignet sind und den erforderlichen Betriebskoeffizienten sowie die erforderlichen technischen Merkmale aufweisen – siehe § 337 bis § 341: Anmerkungen zu Nummer 4.1.2.3, 4.1.2.4 und 4.1.2.5.
Daher empfiehlt es sich, die EG-Konformitätserklärung, die in Nummer 4.3.1 Absatz 2 erwähnten Angaben sowie die Betriebsanleitung für die Ketten, Seile oder Gurte in einem einzigen Dokument zusammenzufassen.

§ 358   Kennzeichnung von Lastaufnahmemitteln

4.3.2   Lastaufnahmemittel
Auf Lastaufnahmemitteln muss Folgendes angegeben sein:
  • die Angabe des Werkstoffs, sofern dies für eine sichere Verwendung erforderlich ist,
  • die maximale Tragfähigkeit.
Lassen sich die erforderlichen Angaben nicht auf dem Lastaufnahmemittel selbst anbringen, so sind sie auf einem Schild oder auf einem anderen gleichwertigen, fest mit dem Lastaufnahmemittel verbundenen Gegenstand anzubringen.
Die Angaben müssen gut leserlich sein und an einer Stelle angebracht sein, an der sie nicht durch Verschleiß unkenntlich werden können und auch nicht die Festigkeit des Lastaufnahmemittels beeinträchtigen können.
Die Anforderungen an die Kennzeichnung gemäß Nummer 4.3.2 gelten für Lastaufnahmemittel – siehe § 43: Anmerkungen zu Artikel 2 Buchstabe d. Diese Anforderungen ergänzen die Anforderungen an die Kennzeichnung von Maschinen gemäß Nummer 1.7.3.
Wenn ein Lastaufnahmemittel aus dauerhaft zusammengebauten Einzelteilen montiert wird, ist die Baugruppe als ein einziges Lastaufnahmemittel zu kennzeichnen. Wenn Einzelteile von Anschlagmitteln oder anderen Lastaufnahmemitteln in Verkehr gebracht werden, die auch als separate Lastaufnahmemittel verwendet werden können, müssen diese Bauteile die gemäß Nummer 4.3.2 vorgeschriebenen Kennzeichnungen tragen. Dagegen sollten Bauteile, die nicht als separate Lastaufnahmemittel verwendet werden können, diese Kennzeichnungen nicht tragen.
In harmonisierten Normen für Stahlbauteile für Anschlagmittel ist ein Codesystem für die Kennzeichnung definiert. Wenn diese Bauteile als separate Lastaufnahmemittel verwendet werden können, kann davon ausgegangen werden, dass die codierte Kennzeichnung die Anforderung gemäß Nummer 4.3.2 erfüllt, sofern die Bedeutung des Codes in den Betriebsanleitungen des Herstellers klar erläutert wird – siehe § 360: Anmerkungen zu Anhang I Nummer 4.4.1.
Die CE-Kennzeichnung ist an gleicher Stelle anzubringen wie die nach Nummer 1.7.3 und 4.3.2 vorgeschriebenen Kennzeichnungen – siehe § 387: Anmerkungen zu Anhang III.

§ 359   Kennzeichnung von Maschinen zum Heben von Lasten

4.3.3   Maschinen zum Heben von Lasten
Auf der Maschine muss durch eine Kennzeichnung an gut sichtbarer Stelle die maximale Tragfähigkeit angegeben werden. Diese Angabe muss gut leserlich und dauerhaft in nicht verschlüsselter Form angebracht sein.
Wenn die maximale Tragfähigkeit vom jeweiligen Betriebszustand der Maschine abhängig ist, muss jeder Bedienungsplatz mit einem Tragfähigkeitsschild versehen sein, auf dem die zulässigen Tragfähigkeiten für die einzelnen Betriebszustände – vorzugsweise in Form von Diagrammen oder von Tragfähigkeitstabellen – angegeben sind.
Maschinen, die nur zum Heben von Lasten bestimmt sind und mit einem Lastträger ausgerüstet sind, der auch von Personen betreten werden kann, müssen einen deutlichen und dauerhaft angebrachten Hinweis auf das Verbot der Personenbeförderung tragen. Dieser Hinweis muss an allen Stellen sichtbar sein, an denen ein Zugang möglich ist.
Die Anforderungen in Nummer 4.3.3 gelten für Maschinen zum Heben von Lasten im engeren Sinn und für auswechselbare Ausrüstungen zum Heben von Lasten. Sie ergänzen die Anforderungen im Zusammenhang mit der Kennzeichnung von Maschinen gemäß Nummer 1.7.3.
In Nummer 4.3.3 ist angegeben, dass die maximale Tragfähigkeit „an gut sichtbarer Stelle“ anzugeben ist. Dieser Anforderung kommt mehr Gewicht zu als den Anforderungen an andere Kennzeichnungen gemäß Nummer 1.7.3, die lediglich „erkennbar“ sein müssen. Dies bedeutet, dass die maximale Tragfähigkeit so an der Maschine angegeben werden muss, dass sie vom Bedienungspersonal leicht erkannt werden kann. Die Angabe der maximalen Tragfähigkeit sollte in Kilogramm erfolgen.
Andererseits muss das Tragfähigkeitsschild, das in Nummer 4.3.3 Absatz 2 erwähnt wird und auf dem die maximale Tragfähigkeit für jeden Betriebszustand der Maschine angegeben ist, von den betreffenden Bedienungsplätzen aus eingesehen werden können. Nummer 4.3.3 Absatz 3 befasst sich mit dem vorhersehbaren Risiko des Missbrauchs bestimmter ausschließlich für das Heben von Lasten bestimmter Maschinen – siehe § 175: Anmerkungen zu Nummer 1.1.2 Buchstabe c. Maschinen mit einem Lastträger, dessen Größe ausreicht, dass er von Personen betreten werden kann, beispielsweise Güteraufzüge, müssen ein geeignetes Warnschild tragen, das sich an Personen richtet, die möglicherweise auf dem Lastträger mitfahren möchten. Dieser Warnhinweis unterliegt den Anforderungen in Anhang I Nummer 1.7.1 zu den Informationen und Warnhinweisen an der Maschine.

§ 360   Betriebsanleitung von Lastaufnahmemitteln

4.4   BETRIEBSANLEITUNG
4.4.1   Lastaufnahmemittel
Jedem Lastaufnahmemittel und jeder nur als Ganzes erhältlichen Gesamtheit von Lastaufnahmemitteln muss eine Betriebsanleitung beiliegen, die mindestens folgende Angaben enthält:
a)
bestimmungsgemäße Verwendung;
b)
Einsatzbeschränkungen (insbesondere bei Lastaufnahmemitteln wie Magnet- und Sauggreifern, die die Anforderungen der Nummer 4.1.2.6 Buchstabe e nicht vollständig erfüllen);
c)
Montage-, Verwendungs- und Wartungshinweise;
d)
für die statische Prüfung verwendeter Koeffizient.
Die Anforderung in Nummer 4.4.1 gilt für Lastaufnahmemittel einschließlich Anschlagmitteln und Bestandteilen von Anschlagmitteln, die als separate Lastaufnahmemittel verwendet werden können – siehe § 43: Anmerkungen zu Artikel 2 Buchstabe d.
Die Betriebsanleitung von Lastaufnahmemitteln kann Teil eines Verkaufsdokuments, beispielsweise eines Produktkatalogs, sein, der Hersteller hat jedoch dafür zu sorgen, dass mit jedem Lastaufnahmemittel bzw. jedem Lieferlos von Lastaufnahmemitteln ein Exemplar dieses Dokuments mitgeliefert wird.
Aufzählungspunkt b bezieht sich auf Zubehör wie beispielsweise Magnet- oder Sauggreifer, welche die Anforderung in Nummer 4.1.2.6 Buchstabe e nicht immer in vollem Umfang erfüllen können. Der Hersteller hat diese Fälle anzugeben und dem Benutzer mitzuteilen, dass die betreffenden Lastaufnahmevorrichtungen nicht über Bereichen verwendet werden dürfen, in denen sich Personen aufhalten können.

§ 361   Betriebsanleitung für Maschinen zum Heben von Lasten

4.4.2   Maschinen zum Heben von Lasten
Jeder Maschine zum Heben von Lasten muss eine Betriebsanleitung beiliegen, die folgende Angaben enthält:
a)
technische Kenndaten der Maschine, insbesondere Folgendes:
  • maximale Tragfähigkeit und gegebenenfalls eine Wiedergabe des in Nummer 4.3.3 Absatz 2 genannten Tragfähigkeitsschilds oder der dort genannten Tragfähigkeits­tabelle,
  • Belastung an den Auflagern oder Verankerungen und gegebenenfalls Kenndaten der Laufbahnen,
  • gegebenenfalls Angaben über Ballastmassen und die Mittel zu ihrer Anbringung;
b)
Inhalt des Wartungsheftes, falls ein solches nicht mitgeliefert wird;
c)
Benutzungshinweise, insbesondere Ratschläge, wie das Bedienungs­personal mangelnde Direktsicht auf die Last ausgleichen kann;
d)
gegebenenfalls einen Prüfbericht, in dem die vom Hersteller oder seinem Bevollmächtigten oder für diese durchgeführten statischen und dynamischen Prüfungen im Einzelnen beschrieben sind;
e)
notwendige Angaben für die Durchführung der in Nummer 4.1.3 genannten Maßnahmen vor der erstmaligen Inbetriebnahme von Maschinen, die nicht beim Hersteller einsatzfertig montiert werden.
Die Anforderung in Nummer 4.4.2 gilt für Maschinen zum Heben von Lasten im engeren Sinn sowie für auswechselbare Ausrüstungen zum Heben von Lasten.
Im ersten Aufzählungspunkt in Nummer 4.4.2 Buchstabe a wird nochmals darauf hingewiesen, dass der Benutzer und der Bediener unbedingt über die maximale Tragfähigkeit der Maschine unterrichtet werden müssen.
Der zweite und dritte Aufzählungspunkt von Nummer 4.4.2 Buchstabe a beziehen sich auf die Montage von Maschinen zum Heben von Lasten, um deren Standsicherheit zu gewährleisten. Diese Anforderungen ergänzen die allgemeinen Anforderungen an die Betriebsanleitung hinsichtlich Montage und Standsicherheit gemäß Anhang I Nummer 1.7.4.2 Buchstabe i und o.
Nummer 4.4.2 Buchstabe b bezieht sich auf das Wartungsheft. Der Hersteller ist nicht zur Mitlieferung eines derartigen Wartungsheftes verpflichtet. Die Lieferung eines Wartungsheftes, in dem die vorbeugenden Wartungsarbeiten, die vom Benutzer durchgeführt werden müssen, und die Wartungsintervalle angegeben sind, ist jedoch als praktische Möglichkeit für die Vorlage der nach Anhang I Nummer 1.7.4.2 Buchstabe r vorgeschriebenen Wartungsanleitung zu empfehlen.
Selbst wenn der Hersteller der Maschine zum Heben von Lasten kein Wartungsheft mitliefert, ist er nach Nummer 4.4.2 Buchstabe b verpflichtet, Auskunft zu dessen Inhalt zu geben. In harmonisierten Normen kann eine standardisierte Form für den Inhalt des Wartungsheftes für bestimmte Maschinengattungen festgelegt werden, die die Verwendung des Wartungsheftes durch die Benutzer sowie durch Kontroll- und Wartungsmitarbeiter erleichtern soll.
Nummer 4.4.2 Buchstabe c trägt dem Umstand Rechnung, dass der Bediener die Lasten unter bestimmten Betriebsbedingungen möglicherweise nur unzureichend einsehen kann, beispielsweise aufgrund von Hindernissen im Arbeitsbereich, obwohl der Hersteller entsprechende Maßnahmen zur Erfüllung der Anforderungen in Nummer 4.1.2.7 Absatz 1 unternommen hat. Der Hersteller muss daher den Benutzern entsprechende Anleitungen für die Maßnahmen an die Hand geben, mit denen die mangelnde Einsehbarkeit ausgeglichen werden kann.
Nummer 4.4.2 Buchstabe d und e beziehen sich auf die Maßnahmen, die der Hersteller zur Kontrolle der Zwecktauglichkeit von Maschinen zum Heben von Lasten gemäß Anhang I Nummer 4.1.3 ergreifen muss.
Buchstabe d bezieht sich auf die statischen und dynamischen Prüfungen, die in Nummer 4.1.3 Absatz 2 aufgeführt sind. Die entsprechenden Prüfberichte sind der Betriebsanleitung beizufügen. Damit erhält der Benutzer den Nachweis, dass die erforderlichen Prüfungen vom Hersteller bzw. in dessen Namen durchgeführt worden sind.
Buchstabe e ist von Bedeutung, wenn eine Maschine nicht beim Hersteller montiert wird und ihre Zwecktauglichkeit daher vom Hersteller oder in dessen Namen am Ort der Verwendung kontrolliert werden muss – siehe Anmerkungen zu Nummer 4.1.3. In diesem Fall muss die Anleitung für die Durchführung der erforderlichen Maßnahmen in der Betriebsanleitung des Herstellers enthalten sein, sodass die erforderlichen Maßnahmen am Ort der Verwendung durchgeführt werden können. Dabei ist zu beachten, dass diese Anforderung nicht bedeutet, dass die Pflicht des Herstellers, wonach die Zwecktauglichkeit der Maschine vor deren erstmaliger Inbetriebnahme zu überprüfen ist, auf den Benutzer übergehen kann.

5   Zusätzliche grundlegende Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen an Maschinen, die zum Einsatz unter Tage bestimmt sind

§ 362   Zusätzliche Anforderungen an Maschinen, die zum Einsatz unter Tage bestimmt sind

5.   ZUSÄTZLICHE GRUNDLEGENDE SICHERHEITS- UND GESUNDHEITSSCHUTZANFORDERUNGEN AN MASCHINEN, DIE ZUM EINSATZ UNTER TAGE BESTIMMT SIND
Maschinen, die zum Einsatz unter Tage bestimmt sind, müssen alle in diesem Kapitel genannten grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen erfüllen (siehe Allgemeine Grundsätze, Nummer 4).
In Anhang I Teil 5 werden zusätzliche grundlegende Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen für Maschinen festgelegt, die zum Einsatz unter Tage bestimmt sind. Diese gelten für die betreffenden Maschinen zusätzlich zu den entsprechenden Anforderungen in Anhang I Teil 1 sowie gegebenenfalls zusätzlich zu den Anforderungen in den übrigen Teilen von Anhang Isiehe § 163: Anmerkungen zum allgemeinen Grundsatz 4.
Der eingeschränkte Anwendungsbereich des Begriffs „Einsatz unter Tage“ wurde im Protokoll der Tagung des Rates vom 20. Juni 1991 angegeben, als diese Anforderung erstmals in die Maschinenrichtlinie eingeführt wurde:
„Arbeiten in Tiefgaragen, unterirdischen Ladenpassagen, Kellern, Pilzzuchtanlagen und an ähnlichen Orten gelten nicht als Arbeiten unter Tage.“
Die grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen in Teil 5 gelten also für Maschinen für den Einsatz in Bergwerken und in Steinbrüchen unter Tage, nicht aber für den Einsatz in unterirdischen Gebäudeteilen.
Dabei ist zu beachten, dass bestimmte Maschinenkategorien für den Einsatz unter Tage in der Liste in Anhang IV (Nummern 12.1 und 12.2) der Maschinenkategorien aufgeführt sind, auf die eines der Konformitätsbewertungsverfahren gemäß Artikel 12 Absatz 3 und 4 zur Anwendung kommt.

§ 363   Schreitausbau

5.1.   RISIKEN DURCH MANGELNDE STANDSICHERHEIT
Ein Schreitausbau muss so konstruiert und gebaut sein, dass beim Schreitvorgang eine entsprechende Ausrichtung möglich ist und ein Umkippen vor und während der Druckbeaufschlagung sowie nach der Druckminderung unmöglich ist. Der Ausbau muss Verankerungen für die Kopfplatten der hydraulischen Einzelstempel besitzen.
5.2.   BEWEGUNGSFREIHEIT
Ein Schreitausbau muss so konstruiert sein, dass sich Personen ungehindert bewegen können.
Die Anforderungen in Nummer 5.1 und 5.2 beziehen sich auf einen selbst verfahrenden hydraulischen Schreitausbau, der zum Abstützen der Decke des Strebs dient. Die Anforderungen in Nummer 5.1 ergänzen die allgemeine Anforderung im Zusammenhang mit der Stabilität in Nummer 1.3.1.
Spezifikationen für den Schreitausbau sind in den Normen der Reihe EN 1804 enthalten.

§ 364   Stellteile

5.3.   STELLTEILE
Stellteile zum Beschleunigen und Bremsen schienengeführter Maschinen müssen mit der Hand betätigt werden. Zustimmungsschalter können dagegen mit dem Fuß betätigt werden.
Die Stellteile eines Schreitausbaus müssen so konstruiert und angeordnet sein, dass das Bedienungspersonal beim Schreitvorgang durch ein feststehendes Ausbauelement geschützt ist. Die Stellteile müssen gegen unbeabsichtigtes Betätigen gesichert sein.
Die Anforderungen Nummer 5.3 Absatz 1 beziehen sich auf Stellteile für schienengeführte Maschinen, die für den Einsatz in Bergwerken unter Tage bestimmt sind. Sie ergänzen die allgemeinen Anforderungen an Stellteile gemäß Nummer 1.2.2 und die Anforderungen an Stellteile für mobile Maschinen gemäß Nummer 3.3.1.
Die Anforderungen in Absatz 2 beziehen sich auf die Konstruktion und Anordnung von Stellteilen für den Schreitausbau.

§ 365   Steuerung von Fahrbewegungen

5.4.   ANHALTEN DER FAHRBEWEGUNG
Für den Einsatz unter Tage bestimmte selbstfahrende schienengeführte Maschinen müssen mit einem Zustimmungsschalter ausgestattet sein, der so auf den Steuerkreis für die Fahrbewegung der Maschine einwirkt, dass die Fahrbewegung angehalten wird, wenn der Fahrer die Fahrbewegung nicht mehr steuern kann.
Die Anforderung in Nummer 5.4 ergänzt die Anforderung an die Steuerung von Fahrbewegungen, die in Nummer 3.3.2 Absatz 1 festgelegt ist.
Für selbstfahrende schienengeführte Maschinen, die für den Einsatz in Bergwerken und Steinbrüchen unter Tage bestimmt sind, muss ein Zustimmungsschalter eingebaut werden, damit nicht nur gewährleistet ist, dass der Fahrer sich am Fahrerplatz befindet, sondern auch, dass er bzw. sie die Fahrbewegung selbst steuert.

§ 366   Brandrisiko bei Maschinen für den Einsatz unter Tage

5.5.   BRAND
Die Anforderung der Nummer 3.5.2 zweiter Gedankenstrich gilt zwingend für Maschinen mit leicht entflammbaren Teilen.
Das Bremssystem der für den Einsatz unter Tage bestimmten Maschinen muss so konstruiert und gebaut sein, dass es keine Funken erzeugen oder Brände verursachen kann.
Für Maschinen mit Verbrennungsmotoren, die für den Einsatz unter Tage bestimmt sind, sind nur Motoren zulässig, die mit einem Kraftstoff mit niedrigem Dampfdruck arbeiten und bei denen sich keine elektrischen Funken bilden können.
Die Anforderung in Nummer 5.5 Absatz 1 ergänzt die Anforderungen an Feuerlöscheinrichtungen in Nummer 3.5.2. Da ein Brand beim Einsatz unter Tage tendenziell besonders gravierende Folgen nach sich zieht, ist der Einbau eines integrierten Feuerlöschsystems eine ausdrückliche Anforderung für Maschinen, die für den Einsatz unter Tage bestimmt sind und leicht entflammbare Teile enthalten.
Die Anforderungen in Nummer 5.5 Absatz 2 und 3 ergänzen die allgemeine Anforderung hinsichtlich des Brandrisikos gemäß Nummer 1.5.6. Damit soll verhindert werden, dass das Bremssystem oder der Motor der für den Einsatz in Bergwerken unter Tage bestimmten Maschine ein Feuer entfacht oder ein solches verbreitet.
Es ist zu beachten, dass Verbrennungsmotoren, die in potenziell explosionsgefährdeten Atmosphären eingesetzt werden sollen, der ATEX-Richtlinie 94/9/EG unterliegen – siehe § 91: Anmerkungen zu Artikel 3, und § 228: Anmerkungen zu Nummer 1.5.7.

§ 367   Emissionen von Abgasen

5.6.   EMISSION VON ABGASEN
Emissionen von Abgasen aus Verbrennungsmotoren dürfen nicht nach oben abgeleitet werden.
Der Hauptgrund für die Anforderung in Nummer 5.6 hinsichtlich der Ableitung von Abgasen aus Verbrennungsmotoren, die in Maschinen für den Einsatz unter Tage eingebaut werden, besteht darin, Wärmebelastungen der Decke des Bergwerks oder des Steinbruchs zu verhindern.

6   Zusätzliche grundlegende Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen an Maschinen, von denen durch das Heben von Personen bedingte Gefährdungen ausgehen

§ 368   Anwendungsbereich von Teil 6

6.   ZUSÄTZLICHE GRUNDLEGENDE SICHERHEITS- UND GESUNDHEITSSCHUTZANFORDERUNGEN AN MASCHINEN, VON DENEN DURCH DAS HEBEN VON PERSONEN BEDINGTE GEFÄHRDUNGEN AUSGEHEN
Maschinen, von denen durch das Heben von Personen bedingte Gefährdungen ausgehen, müssen alle in diesem Kapitel genannten relevanten grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen erfüllen (siehe Allgemeine Grundsätze, Nummer 4).
Anhang I Teil 6 beschreibt grundlegende Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen an Maschinen, von denen durch das Heben von Personen bedingte Gefährdungen ausgehen. Zu den besonderen Gefährdungssituationen beim Heben von Personen zählen insbesondere das Herabfallen oder unkontrollierte Bewegungen des Lastträgers, der Sturz von Personen vom Lastträger, der Zusammenstoß zwischen dem Lastträger oder Personen in oder auf dem Lastträger und Hindernissen im Umgebungsbereich der Maschine sowie der Zusammenbruch oder das Umstürzen der Maschine zum Heben von Lasten.
Die Risiken beim Heben von Personen sind im Allgemeinen höher als die Risiken beim Heben von Gütern, mit der Folge, dass die Schwere von möglichen Körperschäden bei Defekten der Hebevorrichtungen und den daraus resultierenden Unfällen größer sind, eine größere Gefährdungsexposition besteht, da Personen, die von Maschinen angehoben werden, ständig – beispielsweise durch Abstürzen des Lastträgers – gefährdet sind und die Gefährdungen oder deren Folgen schwerer zu vermeiden sind.
Die Anforderungen in Teil 6 gelten für sämtliche Maschinen, die Arbeitsschritte ausführen, bei denen Personen angehoben werden, egal ob es sich beim Heben der Personen um die Hauptfunktion der Maschine, um eine Nebenfunktion der Maschine oder um eine Funktion eines Teils der Maschine handelt.
Der Begriff „Heben“ umfasst jede Bewegung oder Abfolge von Bewegungen, bei der bzw. denen Hebe- oder Absenkvorgänge (oder beides) ausgeführt werden. Unter dem Heben und Absenken sind Höhenänderungen sowohl in senkrechter Richtung als auch unter einem Neigungswinkel zu verstehen – siehe § 328: Anmerkungen zu Nummer 4.1.1 Buchstabe a.
Die Anforderungen in Teil 6 gelten nicht für Gefährdungen aufgrund der stetigen Beförderung von Personen, beispielsweise auf Fahrtreppen oder Fahrsteigen – siehe § 328: Anmerkungen zu Nummer 4.1.1 Buchstabe a.
Die Anforderungen in Teil 6 gelten für Maschinen im engeren Sinn, für auswechselbare Ausrüstungen für das Heben von Personen, für Sicherheitsbauteile, die aus Gründen der Sicherheit beim Heben von Personen eingebaut werden, für Lastaufnahmemittel oder für Ketten, Seile und Gurte für das Heben von Personen.
Es ist zu beachten, dass sämtliche Anforderungen in Teil 6 auch auf unvollständige Maschinen zum Heben von Personen zur Anwendung kommen können.

§ 369   Festigkeit

6.1   ALLGEMEINES
6.1.1   Festigkeit
Der Lastträger, einschließlich aller Klappen und Luken, muss so konstruiert und gebaut sein, dass er entsprechend der zulässigen Höchstzahl beförderter Personen und entsprechend der maximalen Tragfähigkeit den erforderlichen Platz und die erforderliche Festigkeit aufweist.
Die in den Nummer 4.1.2.4 und 4.1.2.5 festgelegten Betriebskoeffizienten reichen für Maschinen zum Heben von Personen nicht aus; sie müssen in der Regel verdoppelt werden. Für das Heben von Personen oder von Personen und Gütern bestimmte Maschinen müssen über ein Aufhängungs- oder Tragsystem für den Lastträger verfügen, das so konstruiert und gebaut ist, dass ein ausreichendes allgemeines Sicherheitsniveau gewährleistet ist und dem Risiko des Abstürzens des Lastträgers vorgebeugt wird.
Werden Seile oder Ketten zur Aufhängung des Lastträgers verwendet, so sind in der Regel mindestens zwei voneinander unabhängige Seile oder Ketten mit jeweils eigenen Befestigungspunkten erforderlich.
Die Anforderungen in Nummer 6.1.1 ergänzen die allgemeinen Anforderungen in Nummer 1.3.2 zum Bruchrisiko beim Betrieb und die Anforderungen in Nummer 4.1.2.3 zur Festigkeit, die Gefährdungen durch Hebevorgänge kompensieren sollen.
Gemäß Nummer 6.1.1 Absatz 1 muss der Lastträger so konstruiert und gebaut sein, dass sowohl die maximale Tragfähigkeit bei der Beförderung der Lasten als auch die maximal zulässige Personenzahl auf dem Lastträger berücksichtigt werden. Bei der Berechnung der maximalen Tragfähigkeit wird sowohl die maximale Zahl der Personen berücksichtigt, die von der Maschine gehoben werden sollen, als auch ihr Gewicht sowie das Gewicht von Gegenständen oder Materialien, die von der Maschine gehoben werden sollen, beispielsweise Arbeitsausrüstung oder Werkzeuge. Der für die Personen vorhandene Platz muss ausreichen, um die Personen bequem und sicher befördern zu können und ihnen auf Arbeitsbühnen die sichere Ausführung ihrer Aufgaben zu ermöglichen. In bestimmten Fällen kann der vorhandene Raum begrenzt werden, um eine Überlastung des Lastträgers möglichst zu verhindern.
In der Anforderung in Nummer 6.1.1 Absatz 2 wird berücksichtigt, dass ein Abstürzen oder unkontrollierte Bewegungen des Lastträgers oder der Last beim Heben von Personen fast immer zu schweren bzw. tödlichen Unfällen führen. Daher ist bei der Berechnung der Festigkeit der lasttragenden Bauteile ein höherer Betriebskoeffizient als bei nur für das Heben von Gütern bestimmten Maschinen zu wählen – siehe § 330: Anmerkungen zu Nummer 4.1.1 Buchstabe c.
In Nummer 6.1.1 Absatz 3 wird eine besondere Anforderung für Maschinen mit hängendem Lastträger formuliert. Ziel dieser Anforderung ist, die Gefährdungen durch Abstürzen oder unkontrollierte Aufwärtsbewegung des Lastträgers bei Bruch eines Aufhängungsseils- oder -kabels zu verhindern. In der Regel gilt für derartige Maschinen, dass zwei oder mehr getrennte Aufhängungsseile oder -ketten mit jeweils eigenen Befestigungspunkten zu verwenden sind.
Falls es nicht zweckmäßig ist, zwei Aufhängungsseile bereitzustellen, sind Abweichungen von dieser Grundregel möglich, sofern zumindest ein gleichwertiges Sicherheitsniveau erreicht werden kann. Eine derartige Abweichung liegt beispielsweise dann vor, wenn ein einziges Aufhängungsseil in Verbindung mit einem Sicherheitsseil und einer Sicherheitsvorrichtungen verwendet wird, die bei einer zu hohen Verfahrgeschwindigkeit des Lastträgers automatisch ausgelöst werden. Diese Abweichungen müssen durch die Risikobeurteilung begründet werden und sich nach dem Stand der Technik richten. Technische Lösungen können in den einschlägigen harmonisierten Normen festgelegt werden – siehe § 162: Anmerkungen zum allgemeinen Grundsatz 3.

§ 370   Belastungsbegrenzung

6.1.2   Belastungsbegrenzung bei nicht durch menschliche Kraft angetriebenen Maschinen
Es gelten die Anforderungen der Nummer 4.2.2 unabhängig von der maximalen Tragfähigkeit und dem Kippmoment, es sei denn, der Hersteller kann den Nachweis erbringen, dass kein Überlastungs- oder Kipprisiko besteht.
Die Anforderung in Nummer 6.1.2 ergänzt die Anforderung in Nummer 4.2.2 zur Belastungsbegrenzung. Für das Heben von Personen bestimmte Maschinen müssen mit den gemäß Nummer 4.2.2 vorgeschriebenen Einrichtungen ausgerüstet werden, die ein Überlasten oder Kippen verhindern sollen; hierunter fallen auch Maschinen mit einer maximalen Tragfähigkeit von weniger als 1000 kg oder einem Kippmoment von weniger als 40 000 Nm.
Es ist zu beachten, dass sich bestimmte durch Überlastung hervorgerufene Risiken durch Belastungsbegrenzungseinrichtungen nicht verhindern lassen, beispielsweise die Überlastung einer Arbeitsbühne beim Arbeiten in einer bestimmten Höhe. Durch diese Einrichtungen kann jedoch verhindert werden, dass ein überlasteter Lastträger aus der Zugangsposition angehoben wird, und zugleich kann dadurch ein Warnsignal für den Bediener ausgelöst und es können gefährliche Bewegungen verhindert werden, wenn der Lastträger überladen ist. Spezifikationen für die Belastungsbegrenzung sind in den harmonisierten Normen für die jeweiligen Maschinenkategorien für das Heben von Personen enthalten.
Nummer 6.1.2 lässt Ausnahmen von der vorgeschriebenen Belastungsbegrenzung zu, wenn der Hersteller nachweisen kann, dass kein Überlastungs- oder Kipprisiko besteht. Dies kann entweder der Fall sein, wenn aus der Risikobewertung hervorgeht, dass keine solchen Gefährdungen auftreten, oder wenn die Gefährdungen auf andere Weise in ausreichendem Maße verringert worden sind. Ausnahmen sind beispielsweise bei Maschinen zulässig, bei denen der Lastträger aufgrund seiner Größe nur begrenzten Platz bietet und der Lastträger und die Hebevorrichtungen so berechnet wurden, dass sie alle Überlastungen aufnehmen können, die bei der begrenzten Größe des Lastträgers auftreten könnten. Die Voraussetzungen für entsprechende Ausnahmen sind in den harmonisierten Normen der betreffenden Maschinenkategorien festgelegt.

§ 371   Stellteile

6.2   STELLTEILE
Sofern in den Sicherheitsanforderungen keine anderen Lösungen vorgeschrieben werden, muss der Lastträger in der Regel so konstruiert und gebaut sein, dass die Personen im Lastträger über Stellteile zur Steuerung der Aufwärts- und Abwärtsbewegung sowie gegebenenfalls anderer Bewegungen des Lastträgers verfügen.
Im Betrieb müssen diese Stellteile Vorrang vor anderen Stellteilen für dieselbe Bewegung haben, NOT-HALT-Geräte ausgenommen.
Die Stellteile für die genannten Bewegungen müssen eine kontinuierliche Betätigung erfordern (selbsttätige Rückstellung), es sei denn, dass der Lastträger selbst vollständig umschlossen ist.
Die Anforderungen in Nummer 6.2 ergänzen die allgemeinen Anforderungen in Nummer 1.2.2 zu Stellteilen sowie die Anforderungen in Nummer 4.1.2.6 und 4.2.1 zur Steuerung von Bewegungen, mit denen Gefährdungen durch Hebevorgänge entgegengewirkt werden soll. Die Anforderungen in Nummer 3.3.1 zu Stellteilen finden auch auf Maschinen zum Heben von Personen Anwendung, von denen aufgrund der Beweglichkeit dieser Maschinen Gefährdungen ausgehen.
Bei der Anforderung in Nummer 6.2 Absatz 1 wird berücksichtigt, dass im Allgemeinen die in oder auf dem Lastträger gehobene Person die Gefahren, denen sie beispielsweise durch Hindernisse im Umgebungsbereich der Maschine ausgesetzt ist, selbst am besten einschätzen kann. Sie muss daher unbedingt in der Lage sein, die Bewegungen des Lastträgers steuern zu können. Ausnahmen von dieser allgemeinen Regel sind beispielsweise dann zulässig, wenn die gehobene Person bzw. Personen auf andere Weise gegen Gefährdungen durch die Bewegung des Lastträgers geschützt sind, zum Beispiel durch einen vollständig umschlossenen Lastträger, oder wenn die Steuerung bestimmter Bewegungen von außerhalb des Lastträgers zur Verringerung der Risiken erforderlich ist.
Die Anforderung in Nummer 6.2 Absatz 2 bedeutet, dass die Stellteile im Lastträger für Auf- und Abwärtsbewegungen Vorrang haben müssen vor den an den Ladestellen oder an anderen Stellen angeordneten Stellteilen für die Auf- und Abwärtsbewegung oder andere Bewegungen des Lastträgers.
Nach Nummer 6.2 Absatz 3 sind für sämtliche Bewegungen des Lastträgers Stellteile mit selbsttätiger Rückstellung erforderlich, und zwar unabhängig davon, ob die Stellteile im Lastträger angebracht sind oder nicht, es sei denn, der Lastträger ist vollständig umschlossen. Unter vollständig umschlossenen Lastträgern sind Lastträger zu verstehen, die rundum mit Wänden, eingebauten Bodenplatten und Decken (ausgenommen Lüftungsöffnungen) sowie Türen über die gesamte Höhe ausgerüstet sind.
Die Verwendung von Stellteilen mit selbsttätiger Rückstellung veranlasst den Bediener dazu, die von ihm gesteuerten Bewegungen zu beobachten, und ermöglicht das sofortige Anhalten der Bewegungen, falls eine Gefährdungssituation auftritt. Gemäß Nummer 1.2.2 ist vor allem dafür Sorge zu tragen, dass Stellteile mit selbsttätiger Rückstellung für Maschinen zum Heben von Personen so angeordnet und gestaltet werden, dass sie nicht in der „Fahrstellung“ blockiert werden können, falls der Lastträger ein Hindernis berührt.

§ 372   Bewegung des Lastträgers

6.3   RISIKEN FÜR IN ODER AUF DEM LASTTRÄGER BEFINDLICHE PERSONEN
6.3.1   Risiken durch Bewegungen des Lastträgers
Maschinen zum Heben von Personen müssen so konstruiert, gebaut oder ausgestattet sein, dass Personen durch die Beschleunigung oder Verzögerung des Lastträgers keinem Risiko ausgesetzt werden.
Bei übermäßigem Beschleunigen oder Verzögern des Lastträgers können die angehobenen Personen das Gleichgewicht verlieren, durch Kontakt mit Teilen des Lastträgers verletzt werden oder gar aus dem Lastträger herausgeschleudert werden. Eine Verletzungsgefahr besteht auch, wenn Sicherheitsvorrichtungen aktiviert werden. Gemäß der Anforderung in Nummer 6.3.1 müssen die Werte der positiven und negativen Beschleunigung durch Konstruktion und Bau der Antriebs-, Kraftübertragungs- und Bremssysteme und der Sicherheitseinrichtungen begrenzt werden. Bei Maschinen, die nicht für Verfahrbewegungen konstruiert sind, wenn sich Personen in oder auf dem Lastträger befinden, gilt die Anforderung nur für Bewegungen des Lastträgers. Bei Maschinen, die für Verfahrbewegungen konstruiert sind, während sich Personen in oder auf dem Lastträger befinden, gilt diese Anforderung sowohl für die Bewegungen des Lastträgers als auch für die Verfahrbewegungen der Maschine selbst.

§ 373   Neigen des Lastträgers

6.3.2   Risiko des Sturzes aus dem Lastträger
Der Lastträger darf sich auch bei Bewegung der Maschine oder des Lastträgers nicht so weit neigen, dass für die beförderten Personen Absturzgefahr besteht. ...
Die Anforderungen in Nummer 6.3.2 ergänzen die Anforderung in Nummer 1.5.15 zum Ausrutsch-, Stolper- und Sturzrisiko.
Das Neigen des Lastträgers kann als Folge der Position oder der Bewegung der Maschine selbst eintreten oder aber als Folge der Bewegung des Lastträgers in seiner Aufhängung oder auf seiner Tragkonstruktion. Als Beispiele für Gefährdungssituationen, bei denen es zum Neigen kommen kann, sind beispielsweise ein Ungleichgewicht der Hubbetätigung von hängenden Arbeitsbühnen mit mehr als einer Hubvorrichtung oder die übermäßige Neigung fahrbarer Hubarbeitsbühnen aufgrund von Bewegungen der Tragkonstruktion oder aufgrund von inneren Leckagen in Hydraulikanlagen zu nennen.
Nummer 6.3.2 Absatz 1 schließt nicht sämtliche Neigungsbewegungen des Lastträgers aus, allerdings schreibt dieser Absatz vor, dass die Maschine so konstruiert und gebaut werden muss, dass keine Risiken eines Sturzes von Personen in, auf oder aus dem Lastträger entstehen. Die zulässigen Werte richten sich nach der Risikobeurteilung des Herstellers. Die Werte sind in den einschlägigen harmonisierten Normen angegeben.
Lässt sich eine übermäßige Neigung nicht durch konstruktive Maßnahmen zur Integration der Sicherheit verhindern, müssen gegebenenfalls Vorrichtungen eingebaut werden, durch die eine übermäßige Neigung automatisch erkannt und korrigiert wird oder, falls dies nicht möglich ist, die Bewegung des Lastträgers angehalten und der Bediener gewarnt wird, sodass dieser korrigierend eingreifen kann, bevor eine Gefährdungssituation entsteht.

§ 374   Verwendung des Lastträgers als Arbeitsplatz

6.3.2   Risiko des Sturzes aus dem Lastträger (Fortsetzung)
...
Ist der Lastträger als Arbeitsplatz ausgelegt, so muss für seine Stabilität gesorgt werden, und gefährliche Bewegungen müssen verhindert werden.
Falls die in Nummer 1.5.15 vorgesehenen Maßnahmen nicht ausreichen, muss der Lastträger mit einer ausreichenden Zahl von geeigneten Befestigungspunkten für die zulässige Zahl beförderter Personen ausgestattet sein. Die Befestigungspunkte müssen stark genug sein, um die Verwendung von persönlichen Absturzsicherungen zu ermöglichen.
...
Wenn der Lastträger als Arbeitsplatz genutzt werden soll, ist gemäß Nummer 6.3.2 Absatz 2 vorgeschrieben, dass der eigentliche Lastträger, seine Aufhängung oder Tragkonstruktion sowie die Systeme für Antrieb und Steuerung der Lastträgerbewegungen so konstruiert und gebaut werden müssen, dass die betreffenden Arbeiten von den Bedienern, die in oder auf dem Lastträger stehen oder sitzen, sicher ausgeführt werden können. Daher sind weitere relevante Faktoren zu berücksichtigen, wie beispielsweise die Art der Arbeiten, für die die Maschine bestimmungsgemäß verwendet werden soll, die entsprechenden Arbeitshaltungen der Bediener, die Kräfte, die während der Arbeiten auf den Lastträger einwirken können, einschließlich der Windkräfte und manuellen Kräfte, sowie die Art der Geräte oder Werkzeuge, die zur Durchführung der Arbeiten verwendet werden. In der Betriebsanleitung des Herstellers müssen die Grenzwerte der Kräfte angegeben werden, die auf den Lastträger einwirken können, ohne dessen Sicherheit zu gefährden.
Da ein Sturz einer oder mehrerer Personen aus dem Lastträger außerordentlich schwer wiegende Folgen nach sich ziehen kann, ist der Maschinenhersteller nach Nummer 6.3.2 Absatz 3 für den Fall, dass selbst ein noch so geringes Restrisiko eines derartigen Unfalls besteht, verpflichtet, am Lastträger den oder die erforderlichen Anschlagpunkte anzubringen, an denen der bzw. die Bediener ihre persönliche Schutzausrüstung befestigen können, um einen Absturz zu vermeiden. Dabei ist zu beachten, dass das Anbringen eines Anschlagpunkts für die persönliche Schutzausrüstung als zusätzliche Schutzmaßnahme gilt und keinesfalls einen Ersatz für eine umfassende Schutzvorrichtung gegen Absturz aus dem Lastträger darstellt.
Bei der geeigneten persönlichen Schutzausrüstung handelt es sich im Allgemeinen um ein Rückhaltesystem, mit dem der Bediener am Arbeitsplatz gesichert wird und zugleich verhindert wird, dass er aus dem Lastträger herausfallen kann. In den Festigkeits- und Stabilitätsberechnungen des Herstellers müssen die Kräfte berücksichtigt werden, die bei Verwendung der persönlichen Schutzausrüstung auftreten können. Am Lastträger sind geeignete Informations- und Warnhinweise anzubringen – siehe § 245 und § 249: Anmerkungen zu Nummer 1.7.1 und 1.7.2. Außerdem müssen die Benutzer in der Betriebsanleitung des Herstellers über die bestehenden Restrisiken eines Sturzes aus dem Lastträger unterrichtet werden und es ist die Art der persönlichen Schutzausrüstung anzugeben, die bereitzustellen und zu verwenden ist (beispielsweise ein Rückhaltesystem, dessen Seillänge auf die Fläche des Arbeitsplatzes abgestimmt ist). Vor allem muss die Betriebsanleitung einen Warnhinweis enthalten, in dem vor der Verwendung eines Auffangsystems gewarnt wird, wenn der Anschlagpunkt nicht für ein derartiges System ausgelegt ist und wenn der Sturz des Bedieners vom Lastträger dazu führen kann, dass die Maschine instabil wird – siehe § 267: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstaben l und m.

§ 375   Türen am Lastträger

6.3.2   Risiko des Sturzes aus dem Lastträger (Fortsetzung)
...
Ist eine Bodenklappe, eine Dachluke oder eine seitliche Tür vorhanden, so muss diese so konstruiert und gebaut sein, dass sie gegen unbeabsichtigtes Öffnen gesichert ist und sich nur in eine Richtung öffnet, die jedes Risiko eines Absturzes verhindert, wenn sie sich unerwartet öffnet.
Durch die Anforderung in Nummer 6.3.2 Absatz 4 soll das Risiko eines Sturzes aus dem Lastträger durch die Ein- und Ausstiegs- bzw. Fluchtöffnungen vermindert werden. Ein unbeabsichtigtes Öffnen muss durch die Gestaltung der Türen und Bodenklappen oder Dachluken sowie durch Anordnung und Gestaltung der Öffnungsvorrichtungen verhindert werden. Die Türgriffe müssen beispielsweise so angeordnet und konstruiert sein, dass ein unbeabsichtigtes Öffnen durch den Kontakt mit Körperteilen ausgeschlossen ist. Außerdem ist darauf zu achten, dass die Türen und Bodenklappen bzw. Dachluken nicht ohne Weiteres in offener Stellung blockiert werden können.
Damit die Anforderung in Nummer 6.3.2 erfüllt ist, müssen die Seitentüren in der Regel so gestaltet sein, dass sie sich nach innen in den Lastträger öffnen – sie dürfen sich also nicht durch eine Bewegung nach außen oder unter ihrem eigenen Gewicht öffnen. Bodenklappen oder Dachluken im Lastträger müssen sich im Allgemeinen nach oben öffnen. Ausnahmen von diesen allgemeinen Regeln können jedoch gegebenenfalls bei Arbeitsbühnen erforderlich werden, die von der Feuerwehr benutzt werden, da sie andernfalls die Bewegungsfreiheit einschränken und damit bei lebensrettenden Maßnahmen hinderlich sein können.
Die Anforderung in Nummer 6.3.2 Absatz 4 entfällt bei Türen oder Toren für den Zugang zu Ladestellen und für das Be- und Entladen an Ladestellen von Maschinen, die feste Ladestellen anfahren. Diese Türen müssen jedoch mit Verriegelungen und Zuhaltungen ausgerüstet sein – siehe § 378: Anmerkungen zu Nummer 6.4.1.

§ 376   Schutzdach

6.3.3   Risiken durch auf den Lastträger herabfallende Gegenstände
Besteht ein Risiko, dass Gegenstände auf den Lastträger herabfallen und Personen gefährden können, so muss der Lastträger mit einem Schutzdach ausgerüstet sein.
Die Anforderung in Nummer 6.3.3 gilt für Maschinen, bei deren bestimmungsgemäßer Verwendung das Risiko besteht, dass Gegenstände wie beispielsweise Steine oder Schutt herabfallen. In diesem Fall müssen Schutzdach, Lastträger und die Maschine selbst eine ausreichende Festigkeit und Standsicherheit aufweisen, um die durch derartige herabfallende Gegenstände einwirkenden Kräfte aufnehmen zu können.
Wenn es aufgrund der bestimmungsgemäßen Verwendung der Maschine jedoch nicht zweckmäßig ist, den Lastträger mit einem Schutzdach zu versehen, beispielsweise bei Arbeitsbühnen, die den Zugang zu Bereichen oberhalb des Lastträgers ermöglichen sollen, muss die Betriebsanleitung des Herstellers Warnhinweise darauf enthalten, dass die Maschine nicht verwendet werden darf, wenn ein Risiko herabfallender Gegenstände besteht – siehe § 263: Anmerkungen zu Nummer 1.7.4.2 Buchstaben g und h.

§ 377   Maschinen zum Heben von Personen, die feste Haltestellen anfahren

6.4   MASCHINEN, DIE FESTE HALTESTELLEN ANFAHREN
Die Anforderungen in Nummer 6.4 ergänzen die Anforderungen in Nummer 4.1.2.8 für Maschinen zum Heben von Lasten, die feste Ladestellen anfahren.
Die Anforderungen in Nummer 6.4 gelten für Maschinen wie beispielsweise Baustellenaufzüge nur für Personen oder für Personen und Güter, für mit Maschinen wie Turmdrehkrane oder Windgeneratoren verbundene Aufzüge, die für den Zugang zu Arbeitsplätzen bestimmt sind, für Aufzüge für den Wohnbereich, für Plattformaufzüge und für Treppenlifte für Personen mit eingeschränkter Mobilität.

§ 378   Risiken für in oder auf dem Lastträger befindliche Personen

6.4.1   Risiken für in oder auf dem Lastträger befindliche Personen
Der Lastträger muss so konstruiert und gebaut sein, dass Risiken durch ein Anstoßen von Personen und/oder Gegenständen in oder auf dem Lastträger an feste oder bewegliche Teile verhindert werden. Wenn es zur Erfüllung dieser Anforderung erforderlich ist, muss der Lastträger selbst vollständig umschlossen sein und über Türen mit einer Verriegelungseinrichtung verfügen, die gefährliche Bewegungen des Lastträgers nur dann zulässt, wenn die Türen geschlossen sind. Wenn das Risiko eines Absturzes aus dem oder vom Lastträger besteht, müssen die Türen geschlossen bleiben, wenn der Lastträger zwischen den Haltestellen anhält.
Die Maschine muss so konstruiert, gebaut und erforderlichenfalls mit entsprechenden Vorrichtungen ausgestattet sein, dass unkontrollierte Aufwärts- oder Abwärtsbewegungen des Lastträgers ausgeschlossen sind. Diese Vorrichtungen müssen in der Lage sein, den Lastträger zum Stillstand zu bringen, wenn er sich mit seiner maximalen Traglast und mit der absehbaren Höchstgeschwindigkeit bewegt. Der Anhaltevorgang darf ungeachtet der Belastungsbedingungen keine für die beförderten Personen gesundheitsschädliche Verzögerung verursachen.
Der erste Satz in Nummer 6.4.1 bedeutet, dass in allen Fällen die erforderlichen Schutzmaßnahmen ergriffen werden müssen, um Risiken zu verhindern, die beim Kontakt von Personen und/oder Gegenständen in oder auf dem Lastträger mit festen oder beweglichen Teilen entstehen können. Der zweite Satz in Nummer 6.4.1 bezieht sich auf Fälle, in denen dieses Ziel nur erreicht werden kann, wenn der Lastträger (oder der Fahrkorb) vollständig umschlossen ist. Ein vollständiges Umschließen ist beispielsweise bei Maschinen mit schnell fahrendem Lastträger erforderlich, unter anderem bei bestimmten Baustellenaufzügen. Bei diesen Maschinen müssen die Türen mit Verriegelungen versehen sein, damit Bewegungen des Lastträgers verhindert werden, bis die Türen geschlossen sind. Falls die Gefahr eines Sturzes aus dem Lastträger besteht, wenn dieser zwischen Haltestellen stehen bleibt, müssen diese Verriegelungen mit Zuhaltungen kombiniert sein, die ein Öffnen der Türen verhindern, bis der Lastträger eine Haltestelle erreicht hat.
Die Maschinenrichtlinie gilt allerdings auch für Aufzüge mit einer Fahrgeschwindigkeit von nicht mehr als 0,15 m/s – siehe § 151: Anmerkungen zu Artikel 24. Bei derartigen langsam fahrenden Aufzügen lassen sich die Risiken, die durch den Kontakt von im oder auf dem Lastträger befindlichen Personen und/oder Gegenständen mit feststehenden oder beweglichen Teilen entstehen, möglicherweise durch eine Kombination anderweitiger Maßnahmen hinreichend vermindern, beispielsweise durch Stellteile mit selbsttätiger Rückstellung für die Steuerung der Lastträgerbewegungen sowie durch ein teilweises Umschließen des Lastträgers.
Gegenstand von Nummer 6.4.1 Absatz 2 ist das Risiko unkontrollierter Bewegungen des Lastträgers, entweder in Form von Abwärtsbewegungen unter dem Gewicht des Lastträgers und der Last oder in Form von Aufwärtsbewegungen unter der Wirkung des Gegengewichts. Soweit zur Vermeidung dieser Risiken erforderlich, muss der Aufzug mit Vorrichtungen ausgerüstet werden, die derartige unkontrollierte Bewegungen erkennen und den Lastträger sicher anhalten, sobald derartige Bewegungen erkannt werden.

§ 379   Befehlseinrichtungen an den Haltestellen

6.4.2   Befehlseinrichtungen an den Haltestellen
Die Befehlseinrichtungen an den Haltestellen – ausgenommen die für die Verwendung in Notfällen bestimmten Befehlseinrichtungen – dürfen keine Bewegung des Lastträgers einleiten, wenn
  • die Stellteile im Lastträger zu diesem Zeitpunkt gerade betätigt werden,
  • sich der Lastträger nicht an einer Haltestelle befindet.
Durch die Anforderung in Nummer 6.4.2 soll sichergestellt werden, dass, wenn eine Person in oder auf dem Lastträger eine Bewegung des Lastträgers in Gang gesetzt hat, keine andere Person an einer Haltestelle die Bewegung des Lastträgers mithilfe der „Anforderungsschaltung“ steuern kann, bis die Person auf dem Lastträger an der gewünschten Haltestelle angekommen ist. Die Anforderungsschaltung darf die Steuerung also auch dann nicht übernehmen können, wenn zwischen den Haltestellen ein Stellteil mit selbsttätiger Rückstellung losgelassen wurde oder eine Sicherheitsvorrichtung aktiviert wurde.
Andererseits müssen geeignete Vorrichtungen vorhanden sein, mit denen der Lastträger bei Notfällen sicher bis zu einer Haltestelle gefahren werden kann.

§ 380   Zugang zum Lastträger

6.4.3   Zugang zum Lastträger
Die trennenden Schutzeinrichtungen an den Haltestellen und auf dem Lastträger müssen so konstruiert und gebaut sein, dass unter Berücksichtigung der absehbaren Bandbreite der zu befördernden Güter und Personen ein sicherer Übergang vom und zum Lastträger gewährleistet ist.
Die Anforderung in Nummer 6.4.3 ergänzt die Anforderung in Nummer 1.5.15 zum Ausrutsch-, Stolper- und Sturzrisiko und die Anforderung in Nummer 4.1.2.8.2 zum Zugang zum Lastträger von Maschinen zum Heben von Lasten, die feste Ladestellen anfahren. Die trennenden Schutzeinrichtungen oder Türen am Lastträger und an den Haltestellen sind entsprechend der bestimmungsgemäßen Verwendung der Maschine zu konstruieren, beispielsweise für die Verwendung durch Personen, die Güter tragen oder handhaben, oder für die Verwendung durch Kinder, Personen mit eingeschränkter Mobilität oder Rollstuhlfahrer.
Etwaige Spalte zwischen dem Lastträger und der Haltestelle müssen ausreichend verringert, überbrückt oder geschützt werden, um Risiken für die Personen zu vermeiden, die den Lastträger betreten oder verlassen.

§ 381   Kennzeichnungen am Lastträger

6.5   KENNZEICHNUNG
Auf dem Lastträger müssen die für die Gewährleistung der Sicherheit erforderlichen Angaben angebracht sein; hierzu gehört unter anderem
  • die zulässige Zahl beförderter Personen,
  • die maximale Tragfähigkeit.
Die Anforderung in Nummer 6.5 ergänzt die Anforderungen in Nummer 1.2.2 zur Kennzeichnung von Stellteilen, Nummer 1.7.1.1 zu Informationen und Informationseinrichtungen, Nummer 1.7.3 zur Kennzeichnung von Maschinen und in den ersten beiden Absätzen von Nummer 4.3.3 zu Informationen und zur Kennzeichnung von Maschinen zum Heben von Lasten.
Nummer 6.5 bezieht sich auf Informationen, die der Person bzw. den Personen in oder auf dem Lastträger der Maschine ständig und auf einfache Weise zugänglich sein müssen, damit eine sichere Benutzung der Maschine gewährleistet ist.
Die maximale Tragfähigkeit ist am Lastträger (sowie gemäß den Forderungen in Nummer 4.3.3 an der Maschine) durch entsprechende Kennzeichnung anzugeben. Die maximal zulässige Personenzahl im oder auf dem Lastträger ist ebenfalls durch entsprechende Kennzeichnung auf dem Lastträger anzugeben.
Zu weiteren erforderlichen Informationen, die am Lastträger durch entsprechende Kennzeichnung anzugeben sind, zählen erforderliche Notfallmaßnahmen sowie die richtige Benutzung der Notfallkommunikationseinrichtungen.