Grundlage sind meistens NDI-, MDI-, TDI- oder PMDI-Prepolymere. Bei diesen Systemen wird das oben beschriebene Reaktionsgemisch direkt zu Formteilen, Halbzeugen oder Beschichtungen vergossen. Das in der Gussform ausreagierte PU stellt dabei meistens das Endprodukt dar, das nicht mehr oder nur noch gering nachbearbeitet wird.

Typische Produkte sind beispielsweise dynamisch hoch belastete Rollen (wie Skateboardrollen), Zahnriemen oder Dichtungen.

Ein Spezialfall sind geschäumte Artikel, die durch Additive direkt in der Form aufschäumen. Ein Beispiel sind Dämpfer für Fahrwerksteile.

Im Gegensatz zu den in den Abschnitten 4.1, 4.2 und 4.3 aufgezeigten Herstellverfahren liegt hier ein zusätzlicher Prozessschritt zwischen Herstellung des Polyurethans und der Herstellung des Fertigprodukts. Auch hier werden die beiden Varianten „Prepolymer“-Verfahren und „One-Shot“-Verfahren angewendet.

Beim diskontinuierlichen Batchverfahren wird das Reaktionsgemisch in flache Formen gegossen, um dicke Platten zu erhalten. Diese werden nach Aushärtung zerkleinert und man erhält ungleichförmiges Granulat. Bei der Kombination des Batchprozesses mit einer Gießanlage wird das Reaktionsgemisch kontinuierlich als Endlosband ausgetragen. Dabei erhält man gleichmäßigeres Würfelgranulat. Werden die Verfahren komplett kontinuierlich gefahren, werden alle Rohstoffe in einem Reaktionsextruder gemischt und in der Regel direkt als Stränge ausgetragen und zerkleinert. Je nach Art der Granulierung erhält man zylinder- oder linsenförmiges Granulat.

Das Granulat wird dann im Spritzguss- oder Blasverfahren aufgeschmolzen und in die gewünschte Form gebracht. Zu den Hauptanwendungen gehören Kabelummantelungen, Schläuche, Folien, Dichtungen und technische Formteile.